一种板带全自动缝合机的制作方法

1.本实用新型属于板带加工领域，具体涉及一种板带全自动缝合机。


背景技术：

2.目前国内外一些行业如板带连续后处理自动化生产线，以及连续生产的辊涂生产作业场合，在添加原材料时，通常需要人工操作缝合机设备进行板带带头和带尾的连接，配合困难，流程繁琐，费时费力，工作效率低。


技术实现要素：

3.针对上述不足本实用新型提供一种板带全自动缝合机及控制方法，该缝合机可实现板带板头板尾位置确定及自动缝合，节省人力，提升板带缝合成材率。
4.本实用新型解决技术问题采用的缝合机内设有缝合机本体，缝合机本体的两侧分别设有对中平台a和对中平台b，对中平台b一侧与缝合机本体相连，对中平台b另一侧与夹送辊装置相连，夹送辊装置侧面设有压辊装置。
5.进一步的，缝合机本体内设有机架，机架内设有操作箱，操作箱下方设有操作台，操作台内设有下降液压缸，下降液压缸顶部通过液压缸接头与动压板相连，动压板下方还设有上升液压缸，动压板上方设有托辊，托辊后方设有模具，模具与机架相连。机架内设有支架a，支架a上设有电木板，支架a下方设有同步机构。
6.进一步的，操作台侧面设有挂钩、铭牌、液压配管、接料盒、电气开关。
7.进一步的，操作箱顶部侧面设有支架b，支架b通过斜块与设置于机架上的滑块相连。
8.进一步的，对中平台b设有平台框架，平台框架上设有导轨，导轨上设有平行的靠板支架，靠板支架上设有靠板，靠板支架与同步齿轮齿条相连，靠板支架的外侧与靠板驱动气缸相连，对中平台b上设有限位板，限位板与限位板驱动电机相连，限位板驱动电机后设有编码器。
9.进一步的，平台框架的侧面设有过料平台。
10.进一步的，对中平台b上设有对位开关、电磁铁。
11.进一步的，对中平台b设有导板台，导板台安装在移动框架上，移动框架通过直线导轨连接到平台上，夹板装置安装在移动框架上，夹板装置后面装有气缸，用来驱动夹板装置动作，检测开关安装在夹板装置前，移动框架上安装有滚珠丝杠，滚珠丝杠通过联轴器连接到带编码器的变频减速电机上，带编码器的变频减速电机安装在平台上。
12.进一步的，对中平台a与对中平台b完全相同。
13.有益效果：本实用新型利用对中平台与缝合机本体配合来实现板带的缝合操作，其中对中平台设有传动机构，缝合时传动带将板带移动至合适位置，配合缝合机本体实现缝合，操作简单方便，利用编码器调控，实现全自动工作，无需人力去搬运，节约人力成本，成材率高。
附图说明
14.图1为本实用新型的整体结构示意图。
15.图2为本实用新型的整体结构俯视图。
16.图3为对中平台a的主视图。
17.图4为对中平台a的俯视图。
18.图5为对中平台a的左视图。
19.图6为缝合机本体的主视图。
20.图7为缝合机本体的左视图。
21.图8为缝合机本体的俯视图。
22.图9缝合机本体纵剖视图。
23.图10为对中平台b的主视图。
24.图11为对中平台b的左视图。
25.图12为对中平台b的俯视图。
26.图13为另一种对中平台b的主视图。
27.图14为另一种对中平台b的俯视图。
28.如图，1.对中平台a，2.缝合机本体，3.对中平台b，4.夹送辊装置，5.压辊装置，6.电木板，7.支架a，8.同步机构，9.铭牌，10.操作箱，11动压板，12.接料盒，13.液压配管，14.挂钩，15.机架，16.模具，17.托辊，18.上升液压缸，19. 液压缸接头，20.下降液压缸，21.支架b，22.滑块，23.斜块，24电气开关，25. 编码器，26.靠板驱动气缸，27.导轨，28.同步齿轮齿条，29.限位板，30.靠板支架，31.平台框架，32.限位板驱动电机，33.导板台，34.检测开关，35.气缸，36. 带编码器的变频减速电机，37.平台，38.夹板装置，39.滚珠丝杠，40.直线导轨， 41.移动框架，42.联轴器。
具体实施方式
29.下面结合实施例对本实用新型作进一步说明。
30.实施例1
31.本实施例的缝合机设有缝合机本体2，缝合机本体2的两侧分别设有对中平台a1和对中平台b3，对中平台b3一侧与缝合机本体2相连，对中平台b3另一侧与夹送辊装置4相连，夹送辊装置4侧面设有压辊装置5。
32.其中，缝合机本体2内设有机架15，机架15内设有操作箱10，操作箱10 下方设有操作台，操作台内设有下降液压缸20，下降液压缸20顶部通过液压缸接头19与动压板11相连，动压板11下方还设有上升液压缸18，动压板11上方设有托辊17，托辊17后方设有模具16，模具16与机架15相连。机架15内设有支架a7，支架a7上设有电木板6，支架a7下方设有同步机构8。
33.操作台侧面设有挂钩14、铭牌9、液压配管13、接料盒12、电气开关24。
34.操作箱10顶部侧面设有支架b21，支架b21通过斜块23与设置于机架15 上的滑块22相连。
35.对中平台b3设有平台框架31，平台框架31上设有导轨27，导轨27上设有平行的靠板支架30，靠板支架30上设有靠板，靠板支架30与同步齿轮齿条28 相连，靠板支架30的外
侧与靠板驱动气缸26相连，对中平台b3上设有限位板 29，限位板29与限位板驱动电机32相连，限位板驱动电机32后设有编码器25。
36.平台框架31的侧面设有过料平台。
37.对中平台b3上设有对位开关、电磁铁。
38.对中平台a1与对中平台b3完全相同。
39.实施例2
40.导板台33安装在移动框架41上，移动框架41通过直线导轨40连接到平台 37上，夹板装置38安装在移动框架41上，夹板装置38后面装有气缸35，用来驱动夹板装置38动作，检测开关安34装在夹板装置38前，移动框架41上安装有滚珠丝杠39，滚珠丝杠39通过联轴器42连接到带编码器的变频减速电机36 上，带编码器的变频减速电机36安装在平台37上。
41.动作说明：
42.1、移动框架41在电机驱动下小车移动到钢板边缘。
43.2、当检测开关34检测到板带边缘时夹板装置下压，将板带边缘夹住。
44.3、控制系统通过计算夹板移动的距离来调整移动框架41位置，夹板夹持着板带往操作侧或传动侧移动，调整板带中心位置，让带钢中心线与跑带中心线重合。
45.4、当板带位置调整好之后，夹板松开。
46.5、移动框架41移动到平台边缘，完成对中动作。
47.上述实施例只是用于对本实用新型的举例和说明，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本实用新型不局限于上述实施例，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围内。


技术特征：
1.一种板带全自动缝合机，其特征在于，该缝合机设有缝合机本体(2)，缝合机本体(2)的两侧分别设有对中平台a(1)和对中平台b(3)，对中平台b(3)一侧与缝合机本体(2)相连，对中平台b(3)另一侧与夹送辊装置(4)相连，夹送辊装置(4)侧面设有压辊装置(5)。2.根据权利要求1所述的一种板带全自动缝合机，其特征在于，缝合机本体(2)内设有机架(15)，机架(15)内设有操作箱(10)，操作箱(10)下方设有操作台，操作台内设有下降液压缸(20)，下降液压缸(20)顶部通过液压缸接头(19)与动压板(11)相连，动压板(11)下方还设有上升液压缸(18)，动压板(11)上方设有托辊(17)，托辊(17)后方设有模具(16)，模具(16)与机架(15)相连；机架(15)内设有支架a(7)，支架a(7)上设有电木板(6)，支架a(7)下方设有同步机构(8)。3.根据权利要求2所述的一种板带全自动缝合机，其特征在于，操作台侧面设有挂钩(14)、铭牌(9)、液压配管(13)、接料盒(12)、电气开关(24)。4.根据权利要求2所述的一种板带全自动缝合机，其特征在于，操作箱(10)顶部侧面设有支架b(21)，支架b(21)通过斜块(23)与设置于机架(15)上的滑块(22)相连。5.根据权利要求1所述的一种板带全自动缝合机，其特征在于，对中平台b(3)设有平台框架(31)，平台框架(31)上设有导轨(27)，导轨(27)上设有平行的靠板支架(30)，靠板支架(30)上设有靠板，靠板支架(30)与同步齿轮齿条(28)相连，靠板支架(30)的外侧与靠板驱动气缸(26)相连，对中平台b(3)上设有限位板(29)，限位板(29)与限位板驱动电机(32)相连，限位板驱动电机(32)后设有编码器(25)。6.根据权利要求5所述的一种板带全自动缝合机，其特征在于，平台框架(31)的侧面设有过料平台，对中平台b(3)上设有对位开关、电磁铁。7.根据权利要求1所述的一种板带全自动缝合机，其特征在于，对中平台b(3)设有导板台(33)，导板台(33)安装在移动框架(41)上，移动框架(41)通过直线导轨(40)连接到平台(37)上，夹板装置(38)安装在移动框架(41)上，夹板装置(38)后面装有气缸(35)，用来驱动夹板装置(38)动作，检测开关安(34)装在夹板装置(38)前，移动框架(41)上安装有滚珠丝杠(39)，滚珠丝杠(39)通过联轴器(42)连接到带编码器的变频减速电机(36)上，带编码器的变频减速电机(36)安装在平台(37)上。8.根据权利要求1所述的一种板带全自动缝合机，其特征在于，对中平台a(1)与对中平台b(3)完全相同。

技术总结
一种板带全自动缝合机，属于板带加工领域。本实用新型的缝合机设有缝合机本体，缝合机本体的两侧分别设有对中平台a和对中平台b。本实用新型利用对中平台与缝合机本体配合来实现板带的缝合操作，其中对中平台设有传动机构，缝合时传动带将板带移动至合适位置，配合缝合机本体实现缝合，操作简单方便，利用编码器调控，实现全自动工作，无需人力去搬运，节约人力成本，成材率高。成材率高。成材率高。


技术研发人员：范雪松 韩宏民 于世家 李中升 宋万昌
受保护的技术使用者：大连诚通工程技术有限公司
技术研发日：2021.04.20
技术公布日：2021/11/17