一种拉丝预压头机的制作方法

1.本实用新型涉及拉丝机技术领域，具体涉及一种拉丝预压头机。


背景技术：

2.拉丝机金属制品生产预加工设备，目的是为了把由钢材生产厂家生产运输至标准件等金属制品生产企业的线材或棒材经过拉丝机的拉拔处理，使线材或棒材的直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到标准件等金属制品生产需要的原料处理要求。
3.拉丝机通过不同口径的拉丝模使金属制品生产企业的线材或棒材达到标准直径要求，由线材由粗到细需要经过多道拉拔直径才能达到标准要求，在拉拔前需要将钢丝穿过拉丝机的拉丝模，由于粗的线材无法直接穿过拉丝模，因此需要将粗的线材端部进行预压处理，使线材端部直径变小，便于穿过拉丝模，因此需要一台处理线材端部的压头设备。


技术实现要素：

4.为解决粗的线材无法穿过拉丝模的问题，本实用新型提供一种拉丝预压头机，目的是处理粗线材的端部，使之直径减小，便于穿过拉丝模。
5.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
6.一种拉丝预压头机，包括支架、上压辊和下压辊；
7.所述支架包括承载板、支撑腿、左支撑板和右支撑板，所述承载板为水平状的长方形板体，承载板的下表面四角设置有支撑腿，承载板的上表面左右两端分别连接有左支撑板和右支撑板，所述左支撑板和右支撑板为形状大小均相同的竖直状的长方形板体，左支撑板和右支撑板上均设置有上下间隔的上转轴孔和下转轴孔，左支撑板和右支撑板上的上转轴孔左右相对、下转轴孔左右相对，左支撑板和右支撑板相对侧面之间设置有上压辊和下压辊，所述上压辊和下压辊为形状大小均相同的圆柱体，所述上压辊的外周壁上由左到右间隔设置有多条沿上压辊外周壁圆周方向呈环状的第一凹槽，所述第一凹槽为弧形凹陷向内、开口朝外的槽体，第一凹槽的开口宽度由左到右越来越小，上压辊中部同轴设置有贯穿上压辊左右两端的第一旋转轴，所述第一旋转轴左端穿过左支撑板上的上转轴孔位于左支撑板的左侧、右端穿过右支撑板上的上转轴孔位于右支撑板的右侧，所述下压辊与上压辊上下相对，下压辊的外周壁上端接触上压辊的外周壁下端，下压辊上设置有与第一凹槽上下相对的第二凹槽，所述第二凹槽和第一凹槽形状大小均相同，上下相对的第一凹槽和第二凹槽在上压辊外周壁下端和下压辊外周壁上端对接形成圆形通孔，下压辊中部同轴设置有贯穿下压辊左右两端的第二旋转轴，所述第二旋转轴左端穿过左支撑板上的下转轴孔位于左支撑板的左侧、右端穿过右支撑板上的下转轴孔位于右支撑板的右侧，位于左支撑板左侧的第一旋转轴的端面上连接有摇柄。
8.进一步地，所述摇柄上套设有套筒，所述套筒与摇柄旋转连接。
9.进一步地，所述套筒外周壁上设置有防滑纹，所述防滑纹为向套筒外周壁外部突起的楞或向套筒外周壁内部凹陷的槽体组成的网状纹路。
10.进一步地，所述下压辊的外周壁下端与承载板上表面之间有间距。
11.进一步地，所述第一旋转轴外周壁右端设置有位于右支撑板右侧的第一齿轮，第二旋转轴外周壁右端设置有位于右支撑板右侧的第二齿轮，所述第一齿轮和第二齿轮形状大小一致，所述第一齿轮下端的齿牙与第二齿轮上端的齿牙相啮合。
12.进一步地，所述支撑腿固定连接在地面上。
13.进一步地，所述上压辊和下压辊均是有高锰钢制成的圆柱体。
14.进一步地，所述上压辊左右两端和下压辊左右两端分别与左支撑板右侧面和右支撑板左侧面之间有间距。
15.进一步地，所述承载板上方设置有位于下压辊下方的储料盒，所述储料盒为上端开口的中空长方体，储料盒底面与承载板顶面连接，储料盒的前侧板位于下压辊下部前侧，储料盒的前侧板上设置有与圆形通孔相对应的穿线孔，所述穿线孔为贯穿储料盒前侧板的圆形孔，所述穿线孔直径由左到右逐渐减小，每个穿线孔直径均大于相对应的圆形通孔直径，每个穿线孔内均设置有塞子，储料盒的后侧板位于下压辊的下部后侧，储料盒的左侧板位于下压辊左端与左支撑板右侧面之间，储料盒的右侧板位于下压辊右端和右支撑板的左侧面之间，储料盒的左侧板和右侧板的顶端距离承载板上表面之间的距离均小于第二旋转轴外周壁下端到承载板上表面之间的距离，储料盒内装有润滑剂。
16.进一步地，所述润滑剂为滑石粉。
17.通过上述技术方案，本实用新型的有益效果为：
18.本实用新型的上压辊和下压辊经摇柄驱动，经第一齿轮和第二齿轮啮合同步旋转，可以带动粗的线材端部向第一凹槽和第二凹槽形成的圆形通孔内移动，同时挤压线材端部使之变细，经过由左到右弧形直径逐渐减小的第一凹槽和第二凹槽形成的圆形通孔，线材直径可以达到能穿过多种拉丝模的大小，方便线材端部穿过拉丝模。
19.本实用新型在使用时可以将线材穿过穿线孔再进入圆形通孔内，经过润滑剂的润滑作用可以有效降低上压辊和下压辊的磨损，同时保证线材端部的顺利挤压，不会因线材与上压辊和下压辊之间的摩擦力时线材脱离第一凹槽和第二凹槽形成的圆形通孔。
20.本实用新型结构简单、使用方便、成本低，适合作为拉丝机的配套辅助装置使用。
附图说明
21.图1是本实用新型结构示意图；
22.图2是本实用新型主视图；
23.图3是图2的a部放大图。
24.附图中标号为：1为支架、2为上压辊、3为下压辊、4为圆形通孔，5为摇柄、6为储料盒，11为承载板、12为支撑腿、13为左支撑板、14为右支撑板、15为上转轴孔、16为下转轴孔、21为第一凹槽、22为第一旋转轴、23为第一齿轮、31为第二凹槽、32为第二旋转轴、33为第二齿轮、51为套筒。
具体实施方式
25.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明：
26.如图1～图3所示，一种拉丝预压头机，包括支架1、上压辊2和下压辊3；
27.所述支架1包括承载板11、支撑腿12、左支撑板13和右支撑板14，所述承载板11为水平状的长方形板体，承载板11的下表面四角设置有支撑腿12，承载板11的上表面左右两端分别连接有左支撑板13和右支撑板14，所述左支撑板13和右支撑板14为形状大小均相同的竖直状的长方形板体，左支撑板13和右支撑板14上均设置有上下间隔的上转轴孔15和下转轴孔16，左支撑板13和右支撑板14上的上转轴孔15左右相对、下转轴孔16左右相对，左支撑板13和右支撑板14相对侧面之间设置有上压辊2和下压辊3，所述上压辊2和下压辊3为形状大小均相同的圆柱体，所述上压辊2的外周壁上由左到右间隔设置有多条沿上压辊2外周壁圆周方向呈环状的第一凹槽21，所述第一凹槽21为弧形凹陷向内、开口朝外的槽体，第一凹槽21的开口宽度由左到右越来越小，上压辊2中部同轴设置有贯穿上压辊2左右两端的第一旋转轴22，所述第一旋转轴22左端穿过左支撑板13上的上转轴孔15位于左支撑板13的左侧、右端穿过右支撑板14上的上转轴孔15位于右支撑板14的右侧，所述下压辊3与上压辊2上下相对，下压辊3的外周壁上端接触上压辊2的外周壁下端，下压辊3上设置有与第一凹槽21上下相对的第二凹槽31，所述第二凹槽31和第一凹槽21形状大小均相同，上下相对的第一凹槽21和第二凹槽31在上压辊2外周壁下端和下压辊3外周壁上端对接形成圆形通孔4，下压辊3中部同轴设置有贯穿下压辊3左右两端的第二旋转轴32，所述第二旋转轴32左端穿过左支撑板13上的下转轴孔16位于左支撑板13的左侧、右端穿过右支撑板14上的下转轴孔16位于右支撑板14的右侧，位于左支撑板13左侧的第一旋转轴22的端面上连接有摇柄5。
28.所述摇柄5上套设有套筒51，所述套筒51与摇柄5旋转连接。
29.所述套筒51外周壁上设置有防滑纹，所述防滑纹为向套筒51外周壁外部突起的楞或向套筒51外周壁内部凹陷的槽体组成的网状纹路。
30.所述下压辊3的外周壁下端与承载板11上表面之间有间距。
31.所述第一旋转轴22外周壁右端设置有位于右支撑板14右侧的第一齿轮23，第二旋转轴32外周壁右端设置有位于右支撑板14右侧的第二齿轮33，所述第一齿轮23和第二齿轮33形状大小一致，所述第一齿轮23下端的齿牙与第二齿轮33上端的齿牙相啮合。
32.所述支撑腿12固定连接在地面上。
33.所述上压辊2和下压辊3均是有高锰钢制成的圆柱体。
34.所述上压辊2左右两端和下压辊3左右两端分别与左支撑板13右侧面和右支撑板14左侧面之间有间距。
35.所述承载板11上方设置有位于下压辊3下方的储料盒6，所述储料盒6为上端开口的中空长方体，储料盒6底面与承载板11顶面连接，储料盒6的前侧板位于下压辊3下部前侧，储料盒6的前侧板上设置有与圆形通孔4相对应的穿线孔，所述穿线孔为贯穿储料盒6前侧板的圆形孔，所述穿线孔直径由左到右逐渐减小，每个穿线孔直径均大于相对应的圆形通孔4直径，每个穿线孔内均设置有塞子，储料盒6的后侧板位于下压辊3的下部后侧，储料盒6的左侧板位于下压辊3左端与左支撑板13右侧面之间，储料盒6的右侧板位于下压辊3右端和右支撑板14的左侧面之间，储料盒6的左侧板和右侧板的顶端距离承载板11上表面之间的距离均小于第二旋转轴32外周壁下端到承载板11上表面之间的距离，储料盒6内装有润滑剂。
36.所述润滑剂为滑石粉。
37.本实用新型的上压辊2和下压辊3经摇柄5驱动，经第一齿轮23和第二齿轮33啮合
同步旋转，可以带动粗的线材端部向第一凹槽21和第二凹槽31形成的圆形通孔4内移动，同时挤压线材端部使之变细，经过由左到右弧形直径逐渐减小的第一凹槽21和第二凹槽31形成的圆形通孔4，线材直径可以达到能穿过多种拉丝模的大小，方便线材端部穿过拉丝模。
38.线材先穿过穿线孔进入储料盒内，穿过储料盒内的润滑剂再进入圆形通孔内，可以有效降低上压辊和下压辊的磨损，同时保证线材端部的顺利挤压，不会因线材与上压辊和下压辊之间的摩擦力时线材脱离第一凹槽和第二凹槽形成的圆形通孔。
39.以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施例，在不违背本实用新型的精神即公开范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种变形。