一种耐磨型平衡环的成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及成型模具技术领域，具体是一种耐磨型平衡环的成型模具。


背景技术：

2.平衡环在成型完成后，需要对其进行出模，现有的成型模具出模和成型分开设置，需要另外设置驱动出模运作的驱动元件，不仅增加了电能的损耗，而且提高了模具的生产成本。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种耐磨型平衡环的成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种耐磨型平衡环的成型模具，包括支撑框架、动模座和定模座，所述定模座顶面设置有成型凸起，所述动模座底面设有与成型凸起配合的成型凹槽，所述支撑框架上设置有驱动机构和出模机构；所述动模座和定模座通过所述驱动机构活动设置在支撑框架内；所述出模机构包括多个伸缩单元以及驱动多个伸缩单元同步伸缩的推动组件，所述伸缩单元包括出模块、活动块、连接杆和复位弹簧，所述出模块嵌设在成型凹槽内，所述动模座内设有供活动块滑动的滑动槽，所述连接杆的一端与活动块连接，另一端与出模块连接，所述复位弹簧套设在连接杆位于滑动槽内的杆体上；所述推动组件包括对称设置的活塞单元，所述活塞单元包括活塞缸、活塞杆和活塞块，所述活塞缸内充满油液，且活塞缸与滑动槽连通，所述活塞缸固定设置在支撑框架顶面，且活塞缸内密封滑动设置有活塞块，所述活塞杆的一端与动模座连接，另一端穿设至活塞缸内并与所述活塞块固定连接；所述活动块密封滑动设置在滑动槽内。
6.作为本实用新型进一步的方案：所述伸缩单元设置有六个，六个所述伸缩单元中所述出模块等间距布置在成型凹槽内。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述推动组件还包括分流单元，所述分流单元包括三通阀、进液管、多通阀和出液管，所述多通阀固定设置在动模座顶面，且多通阀的多个输出口处均安装有节流阀，所述活塞缸通过进液管和三通阀与所述多通阀的输入口连通，所述出液管的数量与所述伸缩单元数量相同，且出液口的一端与节流阀连通，另一端穿设至滑动槽内。
8.作为本实用新型进一步的方案：所述驱动机构包括对称设置在支撑框架内的驱动单元以及为两个驱动单元提供动力的动力单元；所述驱动单元包括双向丝杠和活动环，所述双向丝杠转动设置在支撑框架内，且双向丝杠上两个螺纹旋向相反的螺纹部上对称设置有活动环，所述活动环螺纹套接在双向丝杠上，且双向丝杠两侧的活动环分别与动模座和定模座侧面固定连接。
9.作为本实用新型进一步的方案：所述动力单元包括伺服电机和带轮传动组，所述
伺服电机固定设置在支撑框架上，且伺服电机的输出轴与其中一个双向丝杠传动连接，所述支撑框架的底面为拱形状，两个所述驱动单元中所述双向丝杠均穿设至支撑框架底面，且通过所述带轮传动组传动连接。
10.作为本实用新型进一步的方案：所述驱动单元还包括导向模块，所述导向模块包括设置在支撑框架内的多个定位杆，所述动模座和所述定模座均活动安装在定位杆上。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.1.本实用新型通过设置伸缩单元和推动组件，当平衡环成型完成后，驱动机构带动动模座向远离定模座的方向运动时，动模座带动与活塞杆相连的活塞块在活塞缸内运动，使得活塞缸内油液挤压至多个伸缩单元中的滑动槽内，油液在滑动槽内流动推动活动块向靠近成型凹槽的方向运动，以此使得多个出模块同步从成型凹槽伸出，从而实现出模的目的，多个伸缩单元的设置，可对成型后平衡环的多个位置进行同时顶出，提高了平衡环的出模效果，推动组件的设置，无需另外设置驱动元件，即可实现自动出模的目的，降低了生产成本。
13.2.本实用新型通过设置分流单元，活塞缸内油液在进入多个滑动槽内的过程中，通过多通阀、节流阀和出液管的设置，使得油液进入到多个滑动槽内的油量一致，从而使得多个出模块的顶出高度相同，进一步提高了平衡环的出模效果。
14.3.本实用新型通过设置双向丝杠、伺服电机和带轮传动组，在对平衡环的成型过程中，伺服电机带动双向丝杠转动，使得动模座和定模座相对靠近，以此实现平衡环的成型，与现有技术中通过气缸带动动模座成型相比，该驱动机构能够使得动模座和定模座的受力更加均衡，进一步提高了平衡环的成型质量。
附图说明
15.图1为一种耐磨型平衡环的成型模具的整体结构示意图；
16.图2为图1中a出局部放大图；
17.图3为一种耐磨型平衡环的成型模具中出模块的分布图；
18.图4为一种耐磨型平衡环的成型模具中分流单元的部分立体图；
19.图中：1-支撑框架、2-动模座、3-定模座、4-成型凸起、5-成型凹槽、6-出模块、7-活动块、8-连接杆、9-复位弹簧、10-滑动槽、11-活塞缸、12-活塞杆、13-活塞块、14-三通阀、15-进液管、16-多通阀、17-出液管、18-节流阀、19-双向丝杠、20-活动环、21-伺服电机、22-带轮传动组、23-定位杆。
具体实施方式
20.下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
21.实施例1
22.请参阅图1-4，一种耐磨型平衡环的成型模具，包括支撑框架1、动模座2和定模座3，所述定模座3顶面设置有成型凸起4，所述动模座2底面设有与成型凸起4配合的成型凹槽5，所述支撑框架1上设置有驱动机构和出模机构；所述动模座2和定模座3通过所述驱动机构活动设置在支撑框架1内；
23.所述出模机构包括多个伸缩单元以及驱动多个伸缩单元同步伸缩的推动组件，所
述伸缩单元包括出模块6、活动块7、连接杆8和复位弹簧9，所述出模块6嵌设在成型凹槽5内，所述动模座2内设有供活动块7滑动的滑动槽10，所述连接杆8的一端与活动块7连接，另一端与出模块6连接，所述复位弹簧9套设在连接杆8位于滑动槽10内的杆体上；
24.所述推动组件包括对称设置的活塞单元，所述活塞单元包括活塞缸11、活塞杆12和活塞块13，所述活塞缸11内充满油液，且活塞缸11与滑动槽10连通，所述活塞缸11固定设置在支撑框架1顶面，且活塞缸11内密封滑动设置有活塞块13，所述活塞杆12的一端与动模座2连接，另一端穿设至活塞缸11内并与所述活塞块13固定连接；所述活动块7密封滑动设置在滑动槽10内，通过设置伸缩单元和推动组件，当平衡环成型完成后，驱动机构带动动模座2向远离定模座3的方向运动时，动模座2带动与活塞杆12相连的活塞块13在活塞缸11内运动，使得活塞缸11内油液挤压至多个伸缩单元中的滑动槽10内，油液在滑动槽10内流动推动活动块7向靠近成型凹槽5的方向运动，以此使得多个出模块6同步从成型凹槽5伸出，从而实现出模的目的，多个伸缩单元的设置，可对成型后平衡环的多个位置进行同时顶出，提高了平衡环的出模效果，推动组件的设置，无需另外设置驱动元件，即可实现自动出模的目的，降低了生产成本。
25.其中，所述伸缩单元设置有六个，六个所述伸缩单元中所述出模块6等间距布置在成型凹槽5内。
26.进一步的，所述推动组件还包括分流单元，所述分流单元包括三通阀14、进液管15、多通阀16和出液管17，所述多通阀16固定设置在动模座2顶面，且多通阀16的多个输出口处均安装有节流阀18，所述活塞缸11通过进液管15和三通阀14与所述多通阀16的输入口连通，所述出液管17的数量与所述伸缩单元数量相同，且出液口的一端与节流阀18连通，另一端穿设至滑动槽10内，通过设置分流单元，活塞缸11内油液在进入多个滑动槽10内的过程中，通过多通阀16、节流阀18和出液管17的设置，使得油液进入到多个滑动槽10内的油量一致，从而使得多个出模块6的顶出高度相同，进一步提高了平衡环的出模效果。
27.实施例2
28.本实施例在实施例1的基础上对驱动机构进行了详述，具体为：
29.所述驱动机构包括对称设置在支撑框架1内的驱动单元以及为两个驱动单元提供动力的动力单元；
30.所述驱动单元包括双向丝杠19和活动环20，所述双向丝杠19转动设置在支撑框架1内，且双向丝杠19上两个螺纹旋向相反的螺纹部上对称设置有活动环20，所述活动环20螺纹套接在双向丝杠19上，且双向丝杠19两侧的活动环20分别与动模座2和定模座3侧面固定连接。
31.其中，所述动力单元包括伺服电机21和带轮传动组22，所述伺服电机21固定设置在支撑框架1上，且伺服电机21的输出轴与其中一个双向丝杠19传动连接，所述支撑框架1的底面为拱形状，两个所述驱动单元中所述双向丝杠19均穿设至支撑框架1底面，且通过所述带轮传动组22传动连接。
32.工作原理：通过设置双向丝杠19、伺服电机21和带轮传动组22，在对平衡环的成型过程中，伺服电机21带动双向丝杠19转动，使得动模座2和定模座3相对靠近，以此实现平衡环的成型，与现有技术中通过气缸带动动模座2成型相比，该驱动机构能够使得动模座2和定模座3的受力更加均衡，进一步提高了平衡环的成型质量。
33.另外，所述驱动单元还包括导向模块，所述导向模块包括设置在支撑框架1内的多个定位杆23，所述动模座2和所述定模座3均活动安装在定位杆23上，导向模块的具体设置目的在于为动模座2和定模座3的运动进行导向，使动模座2和定模座3相对运动更加顺畅，避免动模座2和定模座3在成型过程中出现偏差的现象，进一步提高了平衡环的成型质量。
34.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。
35.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。