一种电源线端子自动冲压铆接装置的制作方法

1.本实用新型涉及电源线加工设备，尤其涉及一种电源线端子自动冲压铆接装置。


背景技术：

2.现有技术中的电源线包括三芯电源线，在电源线的制造过程中，通常会涉及为电源线装配端子的工序，其中的端子一般采用冲压方式装配于电源线去皮后的线芯上，但是现有的装配工艺一般通过人工方式完成，在加工过程中，需要借助工具、辅助设备等将端子逐个冲压固定于电源线的线芯上，这种组装方式不仅效率低下，而且人工成本较高，不能满足生产要求。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种能够为电源线同时装配三个端子，从而提高生产效率、节省制造成本以及满足自动化加工要求的电源线端子冲压铆接装置。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案。
5.一种电源线端子自动冲压铆接装置，其包括有机座，所述机座上设有横移支座和横移驱动机构，所述横移支座上设有端子推送机构和冲压铆接机构，所述冲压铆接机构设于所述端子推送机构的前侧，所述端子推送机构用于将端子向前推送至所述冲压铆接机构，所述横移驱动机构用于驱使所述横移支座向前运动，直至所述端子套接于所述冲压铆接机构前侧的电源线端头上，所述冲压铆接机构用于对所述端子的外侧施加冲压力，进而将所述端子固定于所述电源线端头上。
6.优选地，所述机座上固定有两个相互平行的第一滑轨，所述横移驱动机构包括有伺服电机、丝杆和丝杆副，所述丝杆穿过所述丝杆副且二者螺纹配合，所述丝杆副的下端与所述第一滑轨滑动连接，所述丝杆副的上端与所述横移支座固定连接，所述丝杆的端部与所述伺服电机的输出轴传动连接。
7.优选地，所述机座上固定有两个感应开关，所述丝杆副上固定有挡片，当所述伺服电机通过所述丝杆驱使所述丝杆副前后运动时，所述挡片依次经过两个感应开关，所述感应开关用于当其感应到所述挡片时输出一电信号。
8.优选地，所述端子推送机构包括有l形支架、推送气缸和推送支杆，所述l 形支架的前端与所述横移支座固定连接，所述推送气缸固定于所述l形支架的后端，所述推送支杆的前端用于装载所述端子，所述推送支杆的后端与所述推送气缸的伸缩杆传动连接。
9.优选地，所述机座的前端固定有滑座，所述冲压铆接机构设于所述滑座上且二者滑动配合。
10.优选地，所述冲压铆接机构包括有两个下铆压刀、对称设于两个下铆压刀上方的两个上铆压刀以及左右对称设置的两个侧向铆压刀，所述端子推送机构用于将三个端子同时推送至两个下铆压刀上方和两个侧向铆压刀之间，所述冲压铆接机构还包括有冲压载
台，所述冲压载台上设有冲压支座以及用于驱使所述冲压支座上下运动的冲压气缸，两个上铆压刀均固定于所述冲压支座上，所述冲压支座的左右两端分别固定有向下延伸的联动支臂，所述联动支臂的下端内侧形成有第一楔形部，所述侧向铆压刀的端部形成有第二楔形部，所述第一楔形部与所述第二楔形部相对设置且二者滑动配合，当所述冲压气缸驱使所述冲压支臂下降时，两个上铆压刀分别向两个下铆压刀上的端子施加冲压力，同时所述联动支臂向下运动，借由所述第一楔形部与所述第二楔形部的配合驱使两个侧向铆压刀相对运动，借由两个侧向铆压刀对二者之间的端子施加侧向冲压力。
11.优选地，所述冲压载台上固定有立柱，所述立柱上设有入线模支臂以及用于驱使所述入线模支臂上下滑动的上入线模气缸，所述入线模支臂上固定有上入线模，所述冲压载台上设有两个对称设置的下入线模以及两个下入线模气缸，所述下入线模气缸与两个下入线模一一对应，且所述下入线模与所述下入线模气缸的伸缩杆传动连接，所述上入线模和两个下入线模的连接处形成有三个用于夹持所述电源线端头的夹口，借由所述上入线模气缸与两个下入线模气缸的配合，驱使所述上入线模和两个下入线模相对靠拢或者相互分离。
12.本实用新型公开的电源线端子自动冲压铆接装置，在执行冲压铆接过程中，利用所述端子推送机构将端子向前推送至所述冲压铆接机构，所述横移驱动机构驱使所述横移支座向前运动时，所述横移支座带动所述端子推送机构和冲压铆接机构同步向前运动，使得所述端子与电源线端头插接，最后利用所述冲压铆接机构将所述端子冲压铆合于电源线端头上，相比现有技术而言，本实用新型实现了电源线端子的自动冲压铆合，不仅省时省力，而且更具自动化性能，较好地满足了低成本、高效率生产要求。
附图说明
13.图1为本实用新型电源线端子自动冲压铆接装置的立体图一；
14.图2为本实用新型电源线端子自动冲压铆接装置的立体图二；
15.图3为冲压铆接机构的结构图一；
16.图4为冲压铆接机构的结构图二。
具体实施方式
17.下面结合附图和实施例对本实用新型作更加详细的描述。
18.本实用新型公开了一种电源线端子自动冲压铆接装置，结合图1至图4所示，其包括有机座1，所述机座1上设有横移支座2和横移驱动机构3，所述横移支座2上设有端子推送机构4和冲压铆接机构5，所述冲压铆接机构5设于所述端子推送机构4的前侧，所述端子推送机构4用于将端子100向前推送至所述冲压铆接机构5，所述横移驱动机构3用于驱使所述横移支座2向前运动，直至所述端子100套接于所述冲压铆接机构5前侧的电源线端头101上，所述冲压铆接机构5用于对所述端子100的外侧施加冲压力，进而将所述端子100固定于所述电源线端头101上。
19.上述装置在执行冲压铆接过程中，利用所述端子推送机构4将端子100向前推送至所述冲压铆接机构5，所述横移驱动机构3驱使所述横移支座2向前运动时，所述横移支座2带动所述端子推送机构4和冲压铆接机构5同步向前运动，使得所述端子100与电源线端头
101插接，最后利用所述冲压铆接机构5 将所述端子100冲压铆合于电源线端头101上，相比现有技术而言，本实用新型实现了电源线端子的自动冲压铆合，不仅省时省力，而且更具自动化性能，较好地满足了低成本、高效率生产要求。
20.为了驱使所述横移支座2稳定地前后滑动，本实施例中，所述机座1上固定有两个相互平行的第一滑轨10，所述横移驱动机构3包括有伺服电机30、丝杆31和丝杆副32，所述丝杆31穿过所述丝杆副32且二者螺纹配合，所述丝杆副32的下端与所述第一滑轨10滑动连接，所述丝杆副32的上端与所述横移支座2固定连接，所述丝杆31的端部与所述伺服电机30的输出轴传动连接。
21.为了对所述横移支座2的运动行程进行控制，本实施例中，所述机座1上固定有两个感应开关321，所述丝杆副32上固定有挡片320，当所述伺服电机 30通过所述丝杆31驱使所述丝杆副32前后运动时，所述挡片320依次经过两个感应开关321，所述感应开关321用于当其感应到所述挡片320时输出一电信号。
22.关于所述端子推送机构4的具体结构，本实施例中，所述端子推送机构4 包括有l形支架40、推送气缸41和推送支杆42，所述l形支架40的前端与所述横移支座2固定连接，所述推送气缸41固定于所述l形支架40的后端，所述推送支杆42的前端用于装载所述端子100，所述推送支杆42的后端与所述推送气缸41的伸缩杆传动连接。
23.为了进一步提高所述冲压铆接机构5的运动稳定性，本实施例中，所述机座1的前端固定有滑座20，所述冲压铆接机构5设于所述滑座20上且二者滑动配合。具体地，所述冲压铆接机构5中的冲压载台59与所述滑座20滑动配合。
24.为了实现同步铆压，本实施例中，所述冲压铆接机构5包括有两个下铆压刀50、对称设于两个下铆压刀50上方的两个上铆压刀51以及左右对称设置的两个侧向铆压刀52，所述端子推送机构4用于将三个端子100同时推送至两个下铆压刀50上方和两个侧向铆压刀52之间，所述冲压铆接机构5还包括有冲压载台59，所述冲压载台59上设有冲压支座56以及用于驱使所述冲压支座56 上下运动的冲压气缸58，两个上铆压刀51均固定于所述冲压支座56上，所述冲压支座56的左右两端分别固定有向下延伸的联动支臂560，所述联动支臂560 的下端内侧形成有第一楔形部561，所述侧向铆压刀52的端部形成有第二楔形部520，所述第一楔形部561与所述第二楔形部520相对设置且二者滑动配合，当所述冲压气缸58驱使所述冲压支座56下降时，两个上铆压刀51分别向两个下铆压刀50上的端子100施加冲压力，同时所述联动支臂560向下运动，借由所述第一楔形部561与所述第二楔形部520的配合驱使两个侧向铆压刀52相对运动，借由两个侧向铆压刀52对二者之间的端子100施加侧向冲压力。
25.上述结构中，所述冲压气缸58可驱使两个上铆压刀51和两个侧向铆压刀 52同步运动，使得三个端子100同时受到冲压力，进而为电源线同时装配三个端子。
26.本实施例在实施冲压之前，还具有对三个线芯夹持定位的作用，具体是指，所述冲压载台59上固定有立柱53，所述立柱53上设有入线模支臂55以及用于驱使所述入线模支臂55上下滑动的上入线模气缸54，所述入线模支臂55上固定有上入线模550，所述冲压载台59上设有两个对称设置的下入线模551以及两个下入线模气缸552，所述下入线模气缸552与两个下入线模551一一对应，且所述下入线模551与所述下入线模气缸552的伸缩杆传动连接，所述上入线模550和两个下入线模551的连接处形成有三个用于夹持所述电源线端头
101 的夹口553，借由所述上入线模气缸54与两个下入线模气缸552的配合，驱使所述上入线模550和两个下入线模551相对靠拢或者相互分离。上述结构中，在两个下入线模气缸552和上入线模气缸54的同步作用下，可驱使所述上入线模550和两个下入线模551同步张合，进而实现了所述夹口553对所述电源线端头101的松夹动作。
27.以上所述只是本实用新型较佳的实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本实用新型所保护的范围内。