一种机床自动上下料系统的制作方法

1.本实用新型涉及非标自动化领域，具体是涉及一种机床自动上下料系统。


背景技术：

2.机床加工是一种传统行业， 其毛坯件的上料以及加工完成的成品的下料通常是由人工去完成。 整个加工过程中要求每台设备都有人负责上下料， 降低了人员和设备利用率，不利于连续性生产加工，此外对毛坯零件加工方向有要求时(即毛坯料在机床定位工装内安放位置有方向要求)， 则毛坯零件在进入机床之前必须经过检测和重定位才能将其精确地放置到机床内。特别是针对如图5所示的三通管零件，该三通管零件直管部分只有一端为加工端，需要工人用肉眼辨识后将加工端放在加工端。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种机床自动上下料系统。
4.本实用新型技术方案：
5.一种机床自动上下料系统，其特征在于，包括机台、拆盘机、推盘机构、待加工料盘、升降接料台、传输带、叠盘机和机器人系统；
6.所述拆盘机设于机台上部的一侧，拆盘机用于将多层叠放的待加工料盘分离；
7.推盘机构，用于将分离后的待加工料盘推送至升降接料台上；
8.所述升降接料台设于机台的中间，升降接料台用于接收拆盘机分离的待加工料盘并将加工完成料盘送至传输带上；
9.所述传输带设于升降接料台的下方，传输带用于接收加工完成料盘并将加工完成料盘输送至叠盘机，
10.所述叠盘机设于机台内部且位于拆盘机的下方，叠盘机用于将传输带输送来的加工完成料盘叠放成多层；
11.所述机器人系统设于机台远离拆盘机的一侧，所述机器人系统用于夹取零件，并根据加工需要将零件转移。
12.优选，机床自动上下料系统还包括检测重定位系统，所述检测重定位系统设于机台远离拆盘机的一侧，检测重定位系统用于检测待加工零件的朝向，并根据加工需要调整零件的朝向。
13.优选，所述检测重定位系统包括摆动气爪机构、定位工装、检测机构和升降机构，
14.所述定位工装用于零件的定位；
15.所述摆动气爪机构用于对定位工装上的零件夹取和翻转；
16.所述升降机构用于驱动摆动气爪机构升降；
17.所述检测机构用于检测零件朝向。
18.优选，所述机器人系统包括四轴机器人本体，四轴机器人本体上设有前夹持手爪和后夹持手爪。
19.本实用新型可实现机床加工的自动上下料工作， 实现机器人替人， 提高了工作效率减少了工人的重复劳动强度，通过设置检测重定位系统，可以确保零件加工方向的一致性。
附图说明
20.图1是本实用新型较佳实施例的结构示意图；
21.图2是本实用新型较佳实施例中检测重定位系统的局部示意图，
22.图3是本实用新型较佳实施例中机器人系统的结构示意图；
23.图4是本实用新型较佳实施例中机床内定位工装的结构示意图；
24.图5是本实用新型较佳实施例中待加工零件的结构示意图；
25.图6是本实用新型较佳实施例中零件摆放在待加工料盘内的示意图；
26.图中：机床1，检测重定位系统2，机台3，升降接料台4，传输带5，叠盘机6，加工完成料盘7，推盘机构8，拆盘机9、待加工料盘10，正在加工料盘11，机器人系统12，机床内定位工装13，摆动气爪机构201，定位工装202，待检测零件203，检测机构204，升降机构205。
具体实施方式
27.本实用新型通过下面的实施案例可以对本实用新型做进一步的描述，然而，本实用新型的范围并不限于下述实施例。
28.实施例1：如图1——图6所示的一种机床自动上下料系统，包括机台3、拆盘机9、推盘机构8、待加工料盘10、升降接料台4、传输带5、叠盘机6和机器人系统12；所述拆盘机9设于机台3上部的一侧，拆盘机9用于将多层叠放的待加工料盘10分离；推盘机构8，用于将分离后的待加工料盘10推送至升降接料台4上；所述升降接料台4设于机台3的中间，升降接料台4用于接收拆盘机9分离的待加工料盘10并将加工完成料盘7送至传输带5上；所述传输带5设于升降接料台4的下方，传输带5用于接收加工完成料盘7并将加工完成料盘7输送至叠盘机6，所述叠盘机6设于机台3内部且位于拆盘机9的下方，叠盘机6用于将传输带5输送来的加工完成料盘7叠放成多层，完成料盘叠盘码垛；所述机器人系统12设于机台3远离拆盘机9的一侧，所述机器人系统12用于夹取零件，并根据加工需要将零件转移，机器人系统12主要功能是结合机床加工的节拍，将料盘上的每个待加工零件上料到机床1上加工，并将加工完成的零件放回料盘。
29.优选，机床自动上下料系统还包括检测重定位系统2，所述检测重定位系统2设于机台3远离拆盘机9的一侧，检测重定位系统2用于检测待加工零件的朝向，并根据加工需要调整零件的朝向。
30.优选，所述检测重定位系统2包括摆动气爪机构201、定位工装202、检测机构204和升降机构205，
31.所述定位工装202用于零件的定位；
32.所述摆动气爪机构201用于对定位工装202上的零件夹取和翻转；
33.所述升降机构205用于驱动摆动气爪机构201升降；
34.所述检测机构204用于检测零件朝向, 零件为铸造件，直管部分内部为锥形柱面，只有一端为加工端，通过检测机构204塞入的深度判断那一端为加工端。
35.优选，所述机器人系统12包括四轴机器人本体1201，四轴机器人本体1201上设有前夹持手爪1203和后夹持手爪1202。
36.本实用新型叠盘机6、推盘机构8、拆盘机9、机器人系统12 和检测机构204均为现有技术中常见的叠盘机、推盘机构、拆盘机、机器人系统和检测机构。
37.本实用新型机床自动上下料系统工作流程如下：
38.步骤1：按照图6所示将零件摆放在待加工料盘10中，
39.步骤2：将待加工料盘10码垛在拆盘机9处；拆盘机9将倒数第二盘料盘夹持住，并将倒数第二盘及以上料盘举起，推盘机构8将最底层的待加工料盘10推至升降接料台4，即正在加工料盘11处；
40.步骤3：机器人系统12根据待加工零件位置，四轴机器人本体1201控制前夹持手爪1203到料盘中指定位置抓取零件，将待加工零件先放入检测重定位系统2进行检测，保证零件按照加工要求的方向放置；
41.步骤4：待加工零件被放入到定位工装202上待检测零件203位置后，检测机构204伸缩对待加工零件进行检测，通过检测机构204伸出距离判断待加工零件状态与要求的加工方向是否一致；
42.步骤5：当检测机构204判断待加工零件状态不满足加工要求时，摆动气爪机构201将待加工零件夹持，升降机构205将摆动气爪机构201和待加工零件举升到固定高度，摆动气爪机构201将零件旋转180
°
，升降机构205下降将待加工零件重新放入到定位工装202上待检测零件203位置，零件在原先位置实现翻转；
43.步骤6：当机床1完成加工后，四轴机器人本体1201控制前夹持手爪1203将检测重定位系统2检测完成并符合要求的待加工零件夹持住，后夹持手爪1202到机床内部机床内定位工装13上将已加工完成的零件取出，机器人调整姿态，使得前夹持手爪1203将待加工零件上料到机床内部的机床内定位工装13上，四轴机器人退出机床1，机床1自动关闭防护门，开始加工零件。
44.步骤7：零件加工完成后，四轴机器人后夹持手爪1202将机床1上一次加工完成的零件下料到料盘中零件原先的位置，完成下料动作；
45.步骤8：重复步骤3——步骤7，当料盘中所有零件均已加工完成后，升降接料台4带动加工完成料盘7下降至传输带5上，开启传输带5，向叠盘机6方向传送；
46.步骤9：叠盘机6有上、下两个位置状态，上状态为完成叠盘状态，下状态为叠盘过程状态，初始状态为上状态，当料盘被传输带5输送到指定位置后，叠盘机6由上状态向下状态运行夹持最下面一个料盘进行叠盘，最终返回上状态，完成料盘的叠盘；
47.步骤10：重复步骤2——至步骤9，当叠盘机6叠盘盘数等于预设盘数，系统暂停，并提示请取出已加工完成的料盘；
48.步骤11：重复步骤1——步骤10，实现机床加工的自动上下料。
49.本机床自动上下料系统通过料盘输送系统及拆盘机和叠盘机有机结合，能够同时装入10料盘的待加工零件，拆盘机自动将倒数第二个料盘及其以上的料盘举起，输送系统将最下面一个料盘推至上料位置，通过对四轴机器人编程实现每个零的自动上料和自动下料。为满足零件的加工要求，增加零件正反面检测机构，对零件进行检测，当零件处于反面时，通过检测机构自动将零件旋转180度，保证零件上料到机床上时处于正面状态。整个料
盘上的零件加工完成后，升降接料台将整个料盘向下输送，放置在输送轨道上，向后输送，料盘运动到叠盘机处后，被叠盘机举起，等待下一个料盘到来进行叠盘操作，叠满10料盘加工完成零件，自动停机等待工人取走加工完成的料盘，同时将待加工料盘上料的系统中，如此循环实现机床的自动上下料。
50.以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
51.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。