一种双向滑动折弯结构装置的制作方法

1.本技术涉及磨具设备技术领域，尤其是涉及一种双向滑动折弯结构装置。


背景技术：

2.目前，五金制品在制作过程中会有折弯成型工序，五金制品在折弯成型后需要从成型镶件上脱离下来。脱料时，通常使用脱料块或者脱料框的方式进行脱料。
3.由于五金制品需要完全贴合于成型镶件表面进行成型，所以成型后的五金制品容易卡在成型镶件上，不易脱落分离，会造成五金制品出料困难的缺陷。


技术实现要素：

4.为了使得工件折弯后出料更顺畅，本技术提供一种双向滑动折弯结构装置。
5.本技术提供的一种双向滑动折弯结构装置，采用如下的技术方案：
6.一种双向滑动折弯结构装置，包括上顶板、滑动件、成型块、驱动组件和下底板，所述下底板上设有成型块和驱动组件，所述滑动件和成型块相连接，所述上顶板滑移设有压块，所述压块设有与工件相适配的折弯槽， 所述折弯槽内侧壁与成型块外边沿相配合形成折弯间隙，所述上顶板和下底板平行设置，并且所述上顶板和下底板通过连接件相连接；所述成型块上设有滑槽，所述滑槽位于成型块的边角处，所述滑动件滑移设于所述滑槽内，所述压块和滑动件的移动均由驱动组件驱动。
7.通过采用上述技术方案，在成型块的边角上设置滑槽，通过滑槽将成型块与滑动件相连接，实现滑动件与成型块之间的双向滑动；并且通过驱动组件驱动压块向下挤压成型块，实现工件的折弯成型，成型后，压块收缩；驱动组件再驱动滑动件向上托举成型工件，使得成型工件和成型块相分离，因为滑动件与成型工件接触面积小，易于分离，从而实现成型工件的顺利脱料。
8.可选的，所述滑动件包括滑块主体和连接块，所述滑块主体和连接块一体连接，所述滑槽包括连接槽和滑移槽，所述连接块滑移嵌入所述连接槽，所述连接主体能够与滑移槽侧壁相贴合。
9.通过采用上述技术方案，将滑动件分为滑块主体和连接块，滑槽分为连接槽和滑移槽，可以实现滑动件和滑槽的连接，并且通过连接块和连接槽的紧密贴合增强滑动件和滑槽的连接紧密性。
10.可选的，所述滑块主体的上表面横截面面积大于下表面的横截面积。
11.通过采用上述技术方案，将滑块主体设置成上大下小的锥体形状，在滑动件向下回收时，可以使得滑动件完全滑入成型块上的滑槽内时相接触，并且通过滑槽和滑动件的大小适配，滑动件和滑槽同一水平方向的横截面大小相同，当滑动件滑入滑槽的相同大小的水平位置，实现滑动件和滑槽的自动对位，并且通过上大下小的收缩设置可以阻挡滑动件在滑槽内向下移动的趋势，从而实现对滑动件的限位作用。
12.可选的，所述连接块下端向成型块外侧倾斜设置。
13.通过采用上述技术方案，连接块下端倾斜设置，相对应的连接槽也倾斜设置，因此，滑动件沿着倾斜连接槽倾斜向上移动，在成型工件下方从边角向内移动托举成型工件，使得成型工件受力均匀，从而减少成型工件因受力不均匀而发生形变的情况，提高工件生产的合格率。
14.可选的，装置还包括限位柱，所述连接块上端设有钩槽，所述成型块上设有限位槽，所述钩槽和限位槽相配合形成容置腔，所述限位柱连接于所述容置腔，所述钩槽的深度大于所述限位槽的深度。
15.通过采用上述技术方案，将限位柱放置于容置腔，当驱动组件驱动滑动件向上移动托举成型芯片时，钩槽的底面与限位柱的下表面相触碰，此时，滑动件的向上移动被限位柱所阻挡，限位柱将阻止滑动件继续向上移动，实现对滑动件向上移动距离的限制，可以减少滑动件的移动距离，从而提高滑动件托举成型工件实现脱料的速率。
16.可选的，所述容置腔的上端开口处设有引导面。
17.通过采用上述技术方案，在容置腔的开口处设置引导面，可以引导限位柱插入钩槽和限位槽形成的容置腔内，从而实现限位柱的快速便捷的插入，提高限位柱安装的便捷性。
18.可选的，所述驱动组件包括第一液压缸、第二液压缸、顶针和顶针板，所述第一液压缸设于上顶板上且活塞端与压块相连接，所述第二液压缸设于下底板且活塞端与顶针板相连接，所述顶针设于所述顶针板上，所述顶针连接于所述滑动件下端。
19.通过采用上述技术方案，通过第一液压缸驱动压块向下运动，压块与成型块相配合实现工件的折弯成型，工件成型后镶在成型块上；压块向上移动，第二液压缸驱动滑动件向上移动托举位于成型块上的成型工件，实现成型工件和成型块的分离，从而实现工件的顺利折弯并脱料，提高装置的生产效率。
20.可选的，所述连接件包括连接柱和套设于连接柱外的连接套，所述连接套设于所述上顶板的下表面，所述连接柱设于下底板的上表面。
21.通过采用上述技术方案，上顶板和下底板通过连接柱和连接套相套设，实现上顶板和下底板的竖直方向的相对移动，从而实现对工件的折弯成型并脱料。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.驱动组件再驱动滑动件向上托举成型工件，使得成型工件和成型块相分离，从而实现成型工件的顺利脱料；
24.将滑块主体设置成上大下小的锥体形状，可以在向上抬升时与成型块相分离，减小向上移动时的阻力，使得工件脱料更顺畅；
25.限位柱将阻止滑动件继续向上移动，实现对滑动件向上移动距离的限制，可以减少滑动件的移动距离，从而提高滑动件托举成型工件实现脱料的速率。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例的成型块结构示意图。
28.图3是本技术实施例的滑动件结构示意图。
29.图4是图1中a部分的放大示意图。
30.附图标记说明：1、上顶板；11、压块；111、折弯槽；2、下底板；3、滑动件；31、滑块主体；32、连接块；321、钩槽；322、引导面；4、成型块；41、滑槽；411、连接槽；412、滑移槽；42、限位槽；5、驱动组件；51、第一液压缸；52、第二液压缸；53、顶针；54、顶针板；6、连接件；61、连接柱；62、连接套；7、限位柱。
具体实施方式
31.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种双向滑动折弯结构装置。参照图1，一种双向滑动折弯结构装置包括上顶板1、滑动件3、成型块4、驱动组件5和下底板2。上顶板1和下底板2通过连接件6相连接，实现对滑动件3和成型块4的承托固定；成型块4为上、下表面和工件呈相同形状的块状，成型块4与滑动件3滑移连接。
33.参照图1和图2，成型块4的四个边角开设有四个滑槽41，滑槽41包中部设有导板，滑动件3滑移连接于滑槽41，并且通过导板相紧密抵接，滑动件3和滑槽41相连接的上表面为水平面，用于与上顶板1形成供工件放置的空间；上顶板1连接有用于将工件挤压成型的压块11，压块11与驱动组件相连接，实现向下运动将成型块嵌入折弯槽，实现工件的折弯成型；滑动件3和压块11均由驱动组件5进行驱动。
34.参照图2和图3，滑动件3包括滑块主体31和连接块32，滑块主体31和连接块32沿水平方向一体连接，并沿竖直方向设置；滑块主体31和连接块32分别朝向背离连接处的方向面积逐渐增大。
35.参照图1和图3，滑块主体31的横截面呈扇形，扇形的内圆弧与连接块32相连接，外圆弧面露于成型块4与滑动件3相连接的外侧，并且外圆弧与工件的边角相适配，当驱动组件5向上驱动滑动件3时，滑块主体31与工件紧密抵接，并且通过滑块主体31与边角形状适配，对边角进行均匀施力托举。
36.参照图2和图3，滑块主体31的横截面积自上而下逐渐减小，并朝向靠近与连接块32连接处方向收缩，滑槽41用于容置滑块主体31的区域也自上而下逐渐减小，所以滑动件3面积和滑槽41面积自下而上逐渐增大。
37.当滑动件3上移时，滑动件3底端与滑槽41发生相对滑动，滑槽41面积逐渐增大，滑块主体31与滑槽41逐渐分离，仅依靠连接块32与滑槽41相连接，减少滑动件3上移时的阻力，使得滑动件3移动更顺畅；滑动件3下移时，连接块32一直与滑槽41紧密竖直连接，将引导滑块主体31竖直向下移动；滑动件3滑入滑槽41底部时，因为滑槽41和滑动件3的上下连接面相适配，滑动件3的底端和滑槽41的底部大小相同，而滑动件3底部上方的面积逐渐增大被滑槽41底部的开口所阻挡，从而减少滑动件3从滑槽41底部滑出，实现对滑动件3的限位作用。
38.参照图3和图4，滑槽41包括连接槽411和滑移槽412，滑移槽412和连接槽411之间通过导板相连接，连接块32滑移设于连接槽411内，并且连接块32与连接槽411之间紧密贴合；滑块主体31与滑移槽412内壁相对滑移，实现滑动件3和滑槽41的双向滑动。
39.参照图2-4，连接块32上端沿竖直方向设有钩槽321，成型块4上设有与钩槽321相配合形成容置腔的限位槽411，钩槽321的深度大于限位槽411的深度，容置腔内放置有限位柱7，限位柱7位于成型块4和工件之间，用于对工件起限位作用；当滑块主体31向上托举工
件时，钩槽321的底部与限位柱7底面相抵接，滑动件3的上下运动被限位块7阻挡，实现对滑动件7的限位作用。
40.参照图3和图4，容置槽的上端开口处设有用于引导限位柱7的引导面322，限位柱7先与引导面322相接触，在引导面322的引导作用下顺利的插入容置腔内。
41.参照图1和图2，驱动组件5包括第一液压缸51、第二液压缸52、顶针53和顶针板54，第一液压缸51设于上顶板1的下表面，并且第一液压缸51与压块11相连接，驱动压块11的向下挤压工件，实现工件的折弯成型；所述顶针53一端固定连接于滑动件3下端，另一端固定于顶针板54，顶针板54与第二液压缸52相连接，第二液压缸52固定于下底板2上，用于驱动第二液压缸52向上驱动顶针板54带动顶针53向上推动滑动件3，实现成型工件从成型块4上的脱落。
42.参照图1，连接件6包括连接柱61和连接套62，连接套62一体连接于上顶板1的下表面，下底板2的上表面上一体连接有与连接套62相对应的连接柱61，连接柱61套设于连接套62内，实现上顶板1和下底板2的竖直方向的滑移连接，从而实现对工件的折弯成型并脱料。
43.本技术实施例一种双向滑动件3折弯结构装置的实施原理为：下底板2上连接有成型块4，成型块4的四个角开设四个滑槽41，滑槽41内滑移连接有滑动件3，滑动件3与成型块4形成的容置腔内放置有限位柱7，工件放置于限位柱7上。
44.第一液压缸51驱动压块11向下运动，压块11向下运动直至与成型块4上的工件相接触，压块11继续运动，将成型块4带工件一起嵌入压块11的折弯槽111内，实现工件的折弯成型，随后压块11向上运动；第二液压缸53驱动顶针板54带动顶针53驱使滑动件3向上运动，滑动件3向上托举成型工件，实现成型工件与成型块4的分离，从而实现工件的折弯成型并脱料，脱料完毕后滑动件3向下回收至滑槽41内，实现工件的顺利脱料。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。