1.本发明涉及壳体加工领域，特别是涉及一种壳体回转夹具。
背景技术：
2.大型壳体类零件因为多面体，有各种角度需要加工，现有技术一般采用卧式加工中心加工，但是卧式加工中心价格较高，占地面积较大，且加工工时较长，效率较低。
技术实现要素：
3.本发明的目的在于提供一种壳体回转夹具，所述壳体回转夹具具有成本较低、效率较高等特点，具有较好的适用性。
4.为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
5.一种壳体回转夹具，用于夹紧壳体，包括：转盘；定位装置，设置于所述转盘上，包括粗定位和精定位，所述粗定位插设于所述壳体的安装孔内，所述精定位插设于所述壳体的销孔内；限位装置，包括定位座、转角油缸和转动板，所述定位座、所述转角油缸均设置于所述转盘上，所述壳体与所述定位座抵接，所述转动板一端与所述转角油缸转动连接，转动后的所述转动板与所述壳体压接；固定装置，包括第一固定结构，所述第一固定结构包括支撑缸、固定油缸和夹紧板，所述支撑缸、所述固定油缸设置于所述转盘上，所述夹紧板一端与所述固定油缸转动连接，转动后的所述夹紧板与所述支撑缸共同固定所述壳体。
6.优选地，所述粗定位包括间隔设置的第一导向座和第二导向座，所述第一导向座呈圆柱状；所述第二导向座呈圆柱状，且外侧面设有限位面。
7.优选地，所述精定位包括圆柱定位销和菱形定位销，所述圆柱定位销包括连接设置的第一本体和圆柱体，所述第一本体与所述转盘固定连接，所述圆柱体插设于所述壳体的销孔内；所述菱形定位销包括连接设置的第二本体和菱形体，所述第二本体与所述转盘固定连接，所述菱形体插设于所述壳体的销孔内。
8.优选地，所述第一固定结构还包括连杆，所述连杆一端与所述固定油缸转动连接，另一端与所述夹紧板的中间部位转动连接；所述固定油缸带动所述夹紧板以所述连杆为轴心进行转动。
9.优选地，所述固定装置还包括第二固定结构，所述第二固定结构包括直线油缸、固定座和卡板，所述固定座和所述直线油缸固定设置于所述转盘上，所述卡板的中间部位与所述固定座转动连接，所述直线油缸的输出端与所述卡板的一端转动连接。
10.优选地，所述第二固定结构还包括传动杆，所述传动杆一端与所述直线油缸的输出端固定连接，另一端与所述卡板的一端转动连接。
11.优选地，所述卡板靠近所述传动杆的端部上设有滑槽，所述传动杆的一端上设有插柱，所述插柱插设于所述滑槽内；所述滑槽的长度大于所述插柱的直径。
12.优选地，所述第二导向座内部中空，部分所述第二固定结构设置于所述第二导向座内；所述固定装置还包括保护盖，所述保护盖固定设置于所述第二导向座上，且位于所述
卡板的上侧。
13.优选地，所述第二固定结构还包括固定定位座，所述固定定位座设置于所述转盘上，且位于所述卡板远离所述直线油缸的端部的下侧。
14.优选地，所述壳体回转夹具还包括底座，以及固定设置于所述底座上的驱动结构，所述转盘转动设置于所述底座上，所述驱动结构带动所述转盘转动。
15.相比现有技术，本发明的有益效果在于：
16.上述技术方案中所提供的一种壳体回转夹具，通过将定位装置设置于所述转盘上，定位装置包括粗定位和精定位，所述粗定位插设于所述壳体的安装孔内，所述精定位插设于所述壳体的销孔内，实现对壳体的粗定位；限位装置包括定位座、转角油缸和转动板，所述定位座、所述转角油缸均设置于所述转盘上，所述壳体与所述定位座抵接，所述转动板一端与所述转角油缸转动连接，转动后的所述转动板与所述壳体压接，实现对壳体的限位；固定装置包括第一固定结构，所述第一固定结构包括支撑缸、固定油缸和夹紧板，所述支撑缸、所述固定油缸设置于所述转盘上，所述夹紧板一端与所述固定油缸转动连接，转动后的所述夹紧板与所述支撑缸共同固定所述壳体，实现对壳体的固定。壳体一次装夹后，即可对所述壳体安装的正面和反面之外的所有面进行加工，提升了工作效率。
附图说明
17.图1为本发明实施例提供的壳体回转夹具的示意图。
18.图2为本发明实施例提供的圆柱定位销的示意图。
19.图3为本发明实施例提供的菱形定位销的示意图。
20.图4为本发明实施例提供的限位装置的示意图。
21.图5为本发明实施例提供的第一固定结构的示意图。
22.图6为本发明实施例提供的第二固定结构、第二导向座、保护盖的爆炸图。
23.图7为本发明实施例提供的固定座、卡板、传动杆的爆炸图。
24.1、转盘；21、粗定位；211、第一导向座；212、第二导向座；22、精定位；221、圆柱定位销；2211、第一本体；2212、圆柱体；222、菱形定位销；2221、第二本体；2222、菱形体；3、限位装置；31、定位座；32、转角油缸；33、转动板；41、第一固定结构；411、支撑缸；412、固定油缸；413、夹紧板；414、连杆；42、第二固定结构；421、直线油缸；422、固定座；423、卡板；4231、滑槽；424、传动杆；4241、插柱；425、固定定位座；43、保护盖；5、底座；6、驱动结构；7、顺序阀。
具体实施方式
25.以下将结合附图，对本发明进行更为详细的描述，需要说明的是，下参照附图对本发明进行的描述仅是示意性的，而非限制性的。各个不同实施例之间可以进行相互组合，以构成未在以下描述中示出的其他实施例。
26.请参阅图1，本发明实施例中提供了一种壳体回转夹具，包括：转盘1、定位装置、限位装置3、固定装置、底座5、驱动结构6、顺序阀7。
27.其中，定位装置设置于所述转盘1上，包括粗定位21和精定位22，所述粗定位21插设于所述壳体的安装孔内，所述精定位22插设于所述壳体的销孔内；限位装置3包括定位座31、转角油缸32和转动板33，所述定位座31、所述转角油缸32均设置于所述转盘1上，所述壳
体与所述定位座31抵接，所述转动板33一端与所述转角油缸32转动连接，转动后的所述转动板33与所述壳体压接；固定装置包括第一固定结构41，所述第一固定结构41包括支撑缸411、固定油缸412和夹紧板413，所述支撑缸411、所述固定油缸412设置于所述转盘1上，所述夹紧板413一端与所述固定油缸412转动连接，转动后的所述夹紧板413与所述支撑缸411共同固定所述壳体。
28.在优选的实施例中，所述底座5可通过紧固件与别的设备固定连接。所述转盘1转动设置于所述底座5上，所述驱动结构6固定设置于所述底座5上，所述驱动结构6可带动所述转盘1转动，且所述转盘1转动的精度为0.5
°
。
29.在优选地实施例中，所述顺序阀7固定设置于所述转盘1上，所述顺序阀7可控制所述限位装置3、所述固定装置的各油缸的工作顺序。
30.在优选的实施例中，所述定位装置包括粗定位21、精定位22。其中，所述粗定位21包括第一导向座211、第二导向座212。所述精定位22包括圆柱定位销221、菱形定位销222。
31.所述第一导向座211、所述第二导向座212均通过紧固件设置于所述转盘1上，所述第一导向座211呈圆柱状，对应所述壳体的安装孔，并插设于所述壳体的安装孔内。所述第二导向座212也可以呈圆柱状，且其外侧面设有限位面，所述限位面可沿所述第二导向座212的轴向延伸。所述第二导向座212设置于所述转盘1的中间部位，并可插设于所述壳体的安装孔内。通过所述第一导向座211、所述第二导向座212即可实现所述壳体的粗定位。
32.值得注意的是，所述壳体主要为飞轮壳，所述壳体回转夹具根据飞轮壳自身的结构特点进行对应设置。
33.在优选的实施例中，所述圆柱定位销221、所述菱形定位销222均可通过紧固件固定设置于所述转盘1上。
34.请参阅图2，所述圆柱定位销221包括第一本体2211和圆柱体2212，所述圆柱体2212一端与所述第一本体2211固定连接，优选为一体成型。所述第一本体2211通过紧固件与所述转盘1固定连接，所述圆柱体2212呈圆柱状，且可插设于所述壳体的销孔内，实现所述壳体的精定位。
35.请参阅图3，所述菱形定位销222包括第二本体2221和菱形体2222，所述菱形体2222一端与所述第二本体2221固定连接，优选为一体成型。所述第二本体2221通过紧固件与所述转盘1固定连接，所述菱形体2222呈多边形，其具体形状可对应所述壳体的销孔，并插设于所述壳体的销孔内，实现所述壳体的精定位。
36.综上，所述壳体的定位步骤为：将所述粗定位21全部插设于所述壳体的安装孔内，实现粗定位；与此同时，所述精定位22插设于所述壳体的销孔内，实现精定位。
37.请参阅图4，所述限位装置3设为两个，且间隔设置于所述转盘1的一侧。所述限位装置3包括定位座31、转角油缸32和转动板33。所述定位座31和所述转角油缸32均通过紧固件固定设置于所述转盘1上，所述转动板33一端与所述转角油缸32的输出端转动连接。
38.综上，所述壳体的限位步骤为：在安装所述壳体前，先让所述转角油缸32充油，带动所述转动板33转动，且转动角度优选为90
°
，使得所述转动板33远离所述转角油缸32的一端不位于所述定位座31的上侧，方便所述壳体的放置。其次，当所述壳体实现定位后，所述壳体与各所述定位座31均抵接设置，实现所述壳体的第一步限位；接着，使得所述转角油缸32充油，带动所述转动板33转动90
°
复位，在转动复位的过程中，所述转角油缸32的输出端
带动所述转动板33下移一段距离，距离优选为10mm。在所述转动板33转动90
°
复位后，再通过所述转角油缸32的输出端带动所述转动板33下移一段距离，距离优选为10-15mm，移动后的所述转动板33与所述壳体抵接，即所述定位座31与所述转动板33将所述壳体夹紧于两者之间。
39.请参阅图5，所述固定装置包括第一固定结构41，所述第一固定结构41设为一个或多个，优选为三个，且间隔设置于所述转盘1的另一侧。
40.所述第一固定结构41包括支撑缸411、固定油缸412、夹紧板413、连杆414。所述支撑缸411、所述固定油缸412均通过紧固件固定设置于所述转盘1上，所述夹紧板413呈z状，且一端与所述固定油缸412的输出端转动连接，所述夹紧板413的另一端位于所述支撑缸411的上侧。所述连杆414的一端与所述固定油缸412转动连接，另一端与所述夹紧板413的中间部位转动连接。
41.值得注意的是，所述支撑缸411的工作原理为弹簧顶出。
42.综上，所述第一固定结构41对所述壳体的固定步骤为：当所述壳体限位完成后，所述固定油缸412的输出端带动所述夹紧板413以所述连杆414位轴心进行转动，转动后的所述夹紧板413与所述壳体抵接。与此同时，所述支撑缸411顶杆伸出于最高顶出位置，所述壳体接触顶杆时由弹簧控制接触力量，油压操作充油将芯轴锁紧，而产生支撑力。即，所述支撑缸411与所述夹紧板413共同将所述壳体夹紧于两者之间，以此实现对所述壳体的第一次固定。且所述第一固定结构41与所述限位装置3分别设置于所述转盘1的两侧，因此可对所述壳体的两侧分别固定，以此增加所述壳体安装的稳定性。
43.请参阅图6-7，所述固定装置还包括第二固定结构42，所述第二固定结构42包括直线油缸421、固定座422、卡板423、传动杆424、固定定位座425。
44.所述直线油缸421、所述固定座422、所述固定定位座425均通过紧固件固定设置于所述转盘1上。所述传动杆424一端与所述直线油缸421的输出端固定连接，另一端与所述卡板423的一端转动连接。所述卡板423的中间部位与所述固定座422转动连接，所述卡板423远离所述传动杆424的一端与所述固定定位座425对应。
45.更为优选的，所述卡板423靠近所述传动杆424的端部上设有滑槽4231，所述传动杆424的端部上对应设有插柱4241，所述插柱4241可转动插设于所述滑槽4231内。值得注意的是，所述滑槽4231的长度大于所述插柱4241的直径，所述直线油缸421只能带动所述传动杆424直线往复运动，因此较长的所述滑槽4231可以方便所述传动杆424带动所述卡板423转动。
46.同理，所述卡板423的中间部位与所述固定座422的转动连接方式也可采用转轴、转孔的方式。
47.更为优选地，所述卡板423远离所述传动杆424的端部设有卡接部，所述卡接部与所述卡板423一体成型，且与所述卡板423呈夹角设置。所述卡接部可很好的与所述壳体的下侧面卡接，以此增加所述壳体安装的稳定性。
48.更为优选地，所述第二导向座212内部中空，所述固定座422、所述卡板423、所述传动杆424设置于所述第二导向座212内。所述第二导向座212的竖直侧面上还设有相应的凹槽，所述卡板423可转动设置于所述凹槽内。所述第二导向座212可起到保护所述卡板423的作用，防止所述卡板423与所述壳体或外界障碍物碰撞而受到损伤。
49.为了进一步保护所述卡板423不受碰撞带来的损伤，所述保护盖43通过紧固件固定设置于所述第二导向座212上，且所述保护盖43位于所述凹槽和所述卡板423的上侧。转动后的所述卡接部可伸出所述保护盖43外，因此所述保护盖43不会影响所述卡板423与所述壳体的卡接。
50.所述固定定位座425与两个所述定位座31呈三角设置，所述壳体在定位后与所述固定定位座425与两个所述定位座31均抵接设置，三点确定一个平面，以此实现对所述壳体的稳定限位。
51.综上，所述第二固定结构42对所述壳体的固定步骤为：当所述第一固定结构41对所述壳体固定后，控制所述直线油缸421启动，所述直线油缸421的输出端带动所述传动杆424移动，所述传动杆424带动所述卡板423转动，所述卡板423上的所述卡接部与所述壳体卡接，以此实现对所述壳体的第二次固定。且所述第二固定结构42对所述壳体的中间部位进行固定，配合所述限位装置3和第一固定结构41，可实现对所述壳体的全方面固定。在对所述壳体一次装夹后，即可对所述壳体安装的正面和反面之外的所有面进行加工，大大提升了工作效率。
52.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。