技术特征：
1.内嵌弦杆的钢箱梁制造方法，其特征在于，包括如下步骤：s1、以中间测量塔竖基准线(101)为基准，将三块中间底板单元(1)组成整体后在胎架(9)上定位；s2、将中间隔板单元(2)在中间底板单元(1)上定位后，以边测量塔竖基准线(401)为基准，在中间隔板单元(2)两侧分别定位弦杆(4)；s3、以边测量塔竖基准线(401)为基准，在弦杆(4)外侧分别先后定位边底板单元(5)、边隔板单元(6)、边顶板单元(7)；s4、在边底板单元(5)、边隔板单元(6)、边顶板单元(7)外侧以边腹板块体竖基准线(801)为基准，定位边腹板单元(8)；s5、以中间测量塔竖基准线(101)为基准，在中间隔板单元(2)顶端定位中间顶板单元(3)。2.根据权利要求1所述内嵌弦杆的钢箱梁制造方法，其特征在于，包括如下焊接顺序：a、焊接中间底板单元(1)以及边底板单元(5)的对接焊缝；b、焊接弦杆(4)纵梁底板(402)与中间底板单元(1)以及边底板单元(5)的对接焊缝；c、焊接中间隔板单元(2)与中间底板单元(1)的角焊缝；焊接边隔板单元(6)与边侧底板单元(5)的角焊缝；d、焊接边腹板单元(8)与边底板单元(5)坡口角焊缝及角焊缝；e、焊接边腹板单元(8)与边底板单元(5)对接焊缝；f、焊接边腹板单元(8)与边隔板单元(6)对接焊缝；g、焊接弦杆(4)下弦纵梁(403)与边隔板单元(6)和中隔板单元(2)的角焊缝；h、焊接边腹板单元(8)与边隔板单元(6)的翼板对接焊缝及角焊缝或熔透角焊缝；i、焊接边隔板单元(8)翼板与弦杆(4)下弦纵梁(403)的角焊缝；j、焊接边腹板单元(8)与边顶板单元(7)的上对接焊缝；k、焊接边顶板单元(7)与弦杆(4)纵梁顶板(404)的对接焊缝；l、焊接边腹板单元(8)与边顶板单元(7)的下对接焊缝；m、焊接边顶板单元(7)与边隔板单元(6)的角焊缝或熔透角焊缝；n、焊接边顶板单元(7)与弦杆(4)下弦纵梁(403)侧接板的角焊缝；o、焊接中间顶板单元(3)的对接焊缝；p、焊接中间顶板单元(3)与弦杆(4)纵梁顶板(404)的对接焊缝；q、焊接中间顶板单元(3)接板与中间隔板单元(2)的角焊缝；r、焊接中间顶板单元(3)接板与弦杆(4)嵌部接板的对接焊缝；s、焊接弦杆(4)嵌部接板与弦杆(4)下弦纵梁(403)的角焊缝。3.根据权利要求1或2所述内嵌弦杆的钢箱梁制造方法，其特征在于，包括预变形控制工艺，所述预变形控制工艺包括如下预变形工艺：预变形工艺1：在弦杆(4)外侧由边底板单元(5)、边隔板单元(6)、边顶板单元(7)所组成的边箱室(10)位置处，将边箱室(10)下方胎架(9)顶端的胎架平台(901)从内向外整体连续向下预弯一定值a，该预弯值a用于保证边箱室(10)与弦杆(4)下弦纵梁(403)焊接后整个钢箱梁桥面横坡度满足设计要求；预变形工艺2：在弦杆(4)内侧伸出纵梁底板(402)的位置从外向内连续向上预弯一定
值b,该预弯值b用于保证纵梁底板(402)与中间底板单元(1)总拼对接后的平面度。4.根据权利要求3所述内嵌弦杆的钢箱梁制造方法，其特征在于：所述胎架(9)由总拼胎架(902)、胎架支撑板(903)以及胎架平台(901)组成；所述总拼胎架(902)在地面水平设置，所述总拼胎架(902)上水平端面垂直设有若干胎架支撑板(903)；所述胎架支撑板(903)定位支撑胎架平台(901)；所述胎架平台(901)用于定位内嵌弦杆的钢箱梁。5.根据权利要求3所述内嵌弦杆的钢箱梁制造方法，其特征在于：所述内嵌弦杆的钢箱梁轮廓尺寸为宽24.7m，高3m，长16m；重量为320吨；所述预弯值a为4～5mm；所述预弯值b为2～3mm，预弯值b的预弯延伸长度为256mm。
技术总结
提供一种内嵌弦杆的钢箱梁制造方法，包括如下步骤：以中间测量塔竖基准线为基准，将三块中间底板单元组成整体后在胎架上定位；将中间隔板单元在中间底板单元上定位后，以边测量塔竖基准线为基准，在中间隔板单元两侧分别定位弦杆；以边测量塔竖基准线为基准，在弦杆外侧分别先后定位边底板单元、边隔板单元、边顶板单元；在边底板单元、边隔板单元、边顶板单元外侧以边腹板块体竖基准线为基准，定位边腹板单元；以中间测量塔竖基准线为基准，在中间隔板单元顶端定位中间顶板单元。本发明采用合理的组装顺序和工艺流程，解决内嵌弦杆钢箱梁的制造难题，控制焊接变形，保证精度要求。保证精度要求。保证精度要求。
技术研发人员：孙蕾蕾 张海涛 侯勇 赵强 郑马丹
受保护的技术使用者：中铁宝桥集团有限公司
技术研发日：2022.06.20
技术公布日：2022/9/20