一种纽扣打孔加工收料装置的制作方法

1.本发明属于纽扣打孔加工技术领域，更具体地说，特别涉及一种纽扣打孔加工收料装置。


背景技术：

2.目前，纽扣为人们日常生活用品，而纽扣的加工行业属于劳动密集型产业，人工成本为纽扣加工中的主要成本。纽扣一般分为塑料纽扣和金属纽扣，而目前金属的加工都是采用冲压工艺生产，然后通过人工进行清理计数收集，进行包装出品。
3.但是现有的纽扣加工存在很多不足：
4.1、现有的设备在进行打孔冲压时，均采用单孔冲压，效率低下，且冲压过后，纽扣件上会附带有细屑，需要人工进行清理，消耗大量时间，生产量不足。
5.2、车间整体采用人工进行收集，利用人工计数或者称重的放置进行包装收料，效率低，容易出现误差，需要多个人力进行作业，效率低。
6.3、纽扣加工过程中需要人为不断的进行拿取，不仅增加作业的风险，还消耗大量的人力，人工成本高，大大提高了产品的生产成本。


技术实现要素：

7.针对现有技术的不足，本发明提供了一种纽扣打孔加工收料装置，以解决上述背景技术中提出的问题，其优点在于，可以减少人为干预，全程通过设备进行作业，且可进行多工位打孔，集中分料，集屑以及送料收集，大大提高了生产效率，减少人工成本。
8.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种纽扣打孔加工收料装置，包括工作台，所述工作台上设有升降座，所述升降座内设置有升降机构，所述升降机构底部连接有模具压块，所述模具压块正下方设有下模板，所述下模板底部设置有移动机构，所述移动机构安装在工作台上，所述升降座一侧设有打孔机构；
9.所述升降座一侧设有立板，所述立板顶部设有第一双杆气缸，所述第一双杆气缸推出端连接有收料斗，所述收料斗下方设置有下料斗，所述下料斗安装在工作台上且底部穿过工作台连通有分料机构，所述分料机构一侧设有限位机构；
10.所述限位机构一侧设置有振动盘，所述振动盘通过装夹板固定在工作台一侧，所述振动盘底部通过进料口连通转接座，所述振动盘顶部通过出料口连通传送台，所述传送台底部设有支座，所述支座固定在工作台上，所述传送台上设置有送料机构，所述送料机构上传送有纽扣件，所述传送台一端设有下料板，所述下料板底部设有收料箱；
11.所述分料机构包括集屑箱，所述集屑箱一端与转接座连接，另一端与分料箱连接，所述集屑箱靠近转接座的一侧两端分别铰接有两个导料板，所述转接座上设有限位机构，所述限位机构包括第二单杆气缸，所述第二单杆气缸对称安装在转接座两侧，所述第二单杆气缸推出端连接有导料板，所述导料板一端与导向板贴合，所述导料板另一端设有电磁铁，且所述导料板通过电磁铁与挡板磁性连接，所述挡板位于转接座上开设的滑槽内，两个
所述导料板相对一侧设有压力传感器，所述压力传感器用于检测纽扣件对导料板的压力大小。
12.优选的，所述升降机构包括液压缸，所述液压缸固定在固定架顶部，所述固定架安装在升降座内，所述升降座上设置有四个滑杆，所述滑杆上滑动配合有升降板，所述升降板顶部连接液压缸推出端，所述升降板下方固定有模具压块，所述模具压块上设有多个定位柱，可贴合多个纽扣件。
13.优选的，所述移动机构包括滑轨，所述滑轨上滑动配合有滑座，所述滑座上设置有下模板，所述下模板上设有多个纽扣型腔，所述滑座一侧连接有第一单杆气缸，所述第一单杠气缸安装在工作台上。
14.优选的，所述打孔机构包括第二双杆气缸，所述第二双杆气缸安装在固定架一侧，所述第二双杆气缸推出端连接有冲孔压板。
15.优选的，所述滑轨一侧设有第三双杆气缸，所述第三双杆气缸推出端连接有限位框，所述限位框与下模板间隙配合。
16.优选的，所述分料箱顶部设有对称的弹簧柱，所述弹簧柱连接工作台底部，所述分料箱顶部连通下料斗，所述分料箱底部设置有振动机，所述集屑箱内设有孔板。
17.优选的，所述送料机构包括底座，所述底座固定在传送台一侧，所述底座上安装有驱动电机，所述驱动电机驱动端连接有主动轮，所述主动轮一侧设有从动轮，所述从动轮通过第一传送带与主动轮传动配合，所述从动轮通过转轴连接传送台，所述传送台上安装有第二传送带，所述传送台上设有支架，所述支架上安装有红外线计数器，所述红外线计数器正对第二传送带。
18.优选的，所述收料箱下方设有侧装架，所述侧装架固定在工作台底部一端，所述侧装架上安装有电子秤，所述电子秤顶部放置有收料箱，所述电子秤可设置超重预设值，所述电子秤电性连接于报警器，所述报警器安装在工作台一侧。
19.本发明的技术效果和优点：
20.1、本发明通过第一单杆气缸带动滑座移动，从而带动下模板上的纽扣进行整体移动，直至正对于冲孔压板，利用第三双杆气缸带动限位框升降，从而将下模板进一步固定，保证冲孔的稳定性，利用第二双杆气缸带动冲压板进行多纽扣的冲压，一次性冲孔多件，提高了工作效率，收料斗可以将模具压块上贴合的纽扣件进行快速回收，通过下料斗进入到分料箱内，利用分料箱底部的振动机进行振动分料，通过集屑箱时，孔板可以将纽扣上的细屑进行收集，细屑会通过孔板上的孔落入集屑箱底部，实现自动除屑。
21.2、本发明通过振动盘将底部的纽扣件自动输送到工作台顶部，通过传送台进行依次输送，输送台上的红外线计数器可以准确进行计数，且在预定数量进行警报，通过侧装架上的电子秤可以进一步提高纽扣件的回收精确度，当达到预定的重量，报警器立即报警，提示工作人员进行收料换箱，大大减少了人力输出，提高了生产效率。
附图说明
22.图1是本发明的结构示意图。
23.图2是本发明的打孔机构结构视图。
24.图3是本发明的分料机构剖视图。
25.图4是本发明的正视图。
26.图5是本发明的俯视图。
27.图6是本发明的侧视图。
28.图7是本发明的正视结构剖视图。
29.图8是本发明的侧视结构剖视图。
30.图中：1、工作台；101、装夹板；2、侧装架；3、电子秤；4、收料箱； 5、报警器；6、传送台；601、下料板；602、支架；603、红外线计数器；7、支座；8、底座；9、驱动电机；901、主动轮；10、从动轮；11、第一传送带； 12、第二传送带；13、纽扣件；14、立板；15、第一双杆气缸；16、收料斗； 17、升降座；171、滑轨；18、液压缸；19、固定架；191、升降板；192、模具压块；20、滑座；21、下模板；22、第二双杆气缸；221、冲孔压板；23、第一单杆气缸；24、第三双杆气缸；241、限位框；25、下料斗；26、振动盘； 261、出料口；262、进料口；27、分料箱；271、弹簧柱；272、振动机；28、集屑箱；281、孔板；282、导向板；29、转接座；291、第二单杆气缸；292、导料板；293、挡板。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.实施例一
33.本发明提供了如图1-8所示的一种纽扣打孔加工收料装置，包括工作台1，工作台1上设有升降座17，升降座17内设置有升降机构，升降机构底部连接有模具压块192，模具压块192正下方设有下模板21，下模板21设置有移动机构，移动机构安装在工作台1上，升降座17一侧设有打孔机构。
34.升降座17一侧设有立板14，立板14顶部设有第一双杆气缸15，第一双杆气缸15推出端连接有收料斗16，收料斗16下方设置有下料斗25，下料斗 25安装在工作台1上，且底部穿过工作台1连通有分料机构，分料机构一端设有转接座29，转接座29上设有限位机构。
35.限位机构一侧设置有振动盘26，振动盘26通过装夹板101固定在工作台 1一侧，振动盘26底部通过进料口262连通转接座29，振动盘26顶部通过出料口261连通传送台6，传送台6底部设有支座7，支座7固定在工作台1 上，传送台6上设置有送料机构，送料机构上传送有纽扣件13，传送台6一端设有下料板601，下料板601底部设有收料箱4。
36.如图1、2、6所示，升降机构包括液压缸18，液压缸18固定在固定架 19顶部，固定架19安装在升降座17内，升降座17上设置有四个滑杆，滑杆上滑动配合有升降板191，升降板191顶部连接液压缸18推出端，升降板191 下方固定有模具压块192，模具压块192上设有多个定位柱，可贴合多个纽扣件13，液压缸18带动升降板191升降，从而带动模具压块192下压，从而将打孔完成的纽扣件13进行贴合上提，从而一次性进行多个纽扣件13的上料工作。
37.如图1、2、4、5所示，移动机构包括滑轨171，滑轨171上滑动配合有滑座20，滑座20上设置有下模板21，下模板21上设有多个纽扣型腔，滑座 20一侧连接有第一单杆气缸23，第一单杠气缸安装在工作台1上，利用第一单杆气缸23带动滑座20移动，从而将滑座20上的
下模板21进行水平移动，当下模板21移动至冲孔压板221正下方，从而进行冲孔工作，冲孔完成后，再次通过第一单杆气缸23进行回收，利用液压缸18将整体纽扣件13进行贴合上料。
38.如图2、4、6所示，打孔机构包括第二双杆气缸22，第二双杆气缸22安装在固定架19一侧，第二双杆气缸22推出端连接有冲孔压板221，利用第二双杆气缸22带动冲孔压板221进行冲压，而冲孔压板221上设置有多个压柱，从而实现多个纽扣件13的打孔工作。
39.如图1、2、3、4、5所示，滑轨171一侧设有第三双杆气缸24，第三双杆气缸24推出端连接有限位框241，限位框241与下模板21间隙配合，利用第三双杆气缸24带动限位框241上升，从而将下模板21固定，避免打孔时出现晃动，提高纽扣件13的打孔稳定性，且操作简单，提高工作安全性。
40.如图3、7、8所示，分料机构包括分料箱27，分料箱27顶部设有对称的弹簧柱271，弹簧柱271连接工作台1底部，分料箱27顶部连通下料斗25，分料箱27底部设置有振动机272，分料箱27一端连通有集屑箱28，集屑箱 28内设有孔板281，孔板281顶部一端设有对称的导向板282，导向板282倾斜角度呈45度，利用振动机272可以带动分料箱27内的纽扣件13进行振动分料，通过集屑箱28内的孔板281进行细屑的收集，纽扣件13振动后会将纽扣件13上细屑振动下来，通过孔板281内的孔进行集中收集，通过斜角为 45度的导向板282可以将纽扣件13进行依次排列，减少集中上料。
41.如图3、7、8所示，限位机构包括第二单杆气缸291，第二单杆气缸291 对称安装在转接座29两侧，第二单杆气缸291推出端连接有导料板292，通过第二单杆气缸291推动导料板292进行相对运动，根据实际的纽扣件13直径，进行间距调节，适用于不同的纽扣件13上料。
42.如图1、4、5所示，送料机构包括底座8，底座8固定在传送台6一侧，底座8上安装有驱动电机9，驱动电机9驱动端连接有主动轮901，主动轮901 一侧设有从动轮10，从动轮10通过第一传送带11与主动轮901传动配合，从动轮10通过转轴连接传送台6，传送台6上安装有第二传送带12，传送台 6上设有支架602，支架602上安装有红外线计数器603，红外线计数器603 正对第二传送带12，振动盘26将纽扣件13输送到第二传送带12上，通过传送台6上的红外线计数器603进行依次计数，第二传送带12会将纽扣件13 输送至收料箱4内。
43.如图1、4、5、7所示，收料箱4下方设有侧装架2，侧装架2固定在工作台1底部一端，侧装架2上安装有电子秤3，电子秤3顶部放置有收料箱4，电子秤3可设置超重预设值，电子秤3电性连接于报警器5，报警器5安装在工作台1一侧，利用电子秤3进行重量设置，当超过预设值，报警器5立即报警，从而提示工作人员进行回收换箱，避免包装数量过多，保证包装质量统一。
44.本实施例在使用时，首先将纽扣件13依次放入在下模板21上，启动第一单杆气缸23带动滑座20移动，直至下模板21正对打孔压板，启动第三双杆气缸24带动限位框241升降，直至将下模板21固定，再次启动第二双杆气缸22下压，实现多工位的打孔，将第一单杆气缸23回收归位，通过液压缸18将过个纽扣件13进行按压贴合，第一双杆气缸15带动收料斗16进行收料，纽扣件13通过收料斗16以及下料斗25进入到分料箱27内，通过振动机272的振动，使得纽扣件13进行快速分料，当纽扣件13移动至孔板281 上时，细屑会通过孔板281落入到集屑箱28底部，通过第二单杆气缸291进行导料板292的间距调节，从而保证只能一个纽扣件13的上料通过，利用振动盘26将底部的纽扣件13输送至传送台6上，利用红外线计
数器603进行依次计数，红外线计数器603的预设值为1000枚，第二传送带12会带动纽扣件13进入到收料箱4内，收料箱4底部的电子秤3可以进行重量测定，当达到预设值后，报警器5立即报警，快速提醒工作人员进行收料换箱，从而保证下一阶段的纽扣件13收料。
45.实施例二
46.在实际使用时，操作人员发现，当纽扣件13移动至孔板281上并在振动机272的振动下向进料口262方向移动时，由于两侧导料板292在第二单杆气缸291的推动下使两个导料板292之间的间距只能让一个纽扣件13通过，大量的纽扣件13将堆积在孔板281上，使纽扣件13无法依次通过两个导料板292的间隙进入振动盘26内，无法完成后续的计数与收集工作，因此为解决上述技术问题，将该装置按照本实施例进行改进。
47.集屑箱28靠近转接座29的一侧两端分别铰接有两个导向板282，导料板 292一端与导流板282贴合，导料板292另一端设有电磁铁，且导料板292通过电磁铁与挡板293磁性连接，挡板293位于转接座29上开设的滑槽内，两个导料板292相对一侧设有压力传感器，压力传感器用于检测纽扣件13对导料板292的压力大小。
48.首先，当纽扣件13通过分料箱27进入集屑箱28内时，通过设置在分料箱27底部的振动机272带动弹簧柱271进行振动使进入集屑箱28的多个纽扣件13同时振动并沿着集屑箱28的倾斜方向进行移动，在此过程中，通过振动机272的振动，使得纽扣件13进行快速分料，当纽扣件13移动至孔板 281上时，细屑会通过孔板281落入到集屑箱28底部，将冲压过程中粘黏在纽扣件13上的废屑通过振动与纽扣件13分离，对纽扣件13上的废屑进行集中处理，防止废屑乱飘导致污染工作环境的问题。
49.其次，当纽扣件13通过振动在集屑箱28内运动时，通过控制两侧的第二单杆气缸291同时进行伸长，使两侧的导料板292相互靠近并贴合，在此过程中，由于导向板282与集屑箱28铰接，且导向板282一端与导料板292 贴合，此时导料板292将推动同一侧的导向板282绕铰接点进行转动，当两个导料板292相互贴合时，两个导向板282在导料板292的带动下将相互接触并将所有的纽扣件13阻挡在集屑箱28一侧，此时通过倾斜设置的集屑箱 28并配合振动机272的振动，将位于集屑箱28内的纽扣件13移动至两个导向板282上，并通过振动和向下的倾斜力将平铺的纽扣件13进行叠放，为集屑箱28内后进去的纽扣件13腾出空间，同时防止多个纽扣件13同时进入并平铺在集屑箱28内导致集屑箱28内的废屑无法有效排出，并跟随纽扣件13 进行运动。
50.再次，当需要将集屑箱28内的纽扣件通过转接座29传输至振动盘26上时，通过控制位于两侧导料板292一侧的电磁铁断电，并控制两侧的第二单杆气缸291同时进行收缩，在此过程中，两个导料板292将相互远离并使两个导向板282向导料板292方向转动，使位于集屑箱28内叠放的纽扣件13 通过两个导向板282之间形成的缝隙滑入至由两侧导料板292和挡板293所形成的密封区域内，随后通过控制两侧的第二单杆气缸291同时进行伸长使两侧的导料板292相互接触并使电磁铁通电，在此过程中，两个导料板292 将相互靠近并使两个挡板293始终贴合在一起，防止在振动过程中导致两个挡板293相互分离，使纽扣件13直接进入振动盘26内，通过设置在两个导料板292上的压力传感器对两个导料板292上收到的压力值进行检测，若两个导料板292在相互贴合之前，压力传感器始终无法检测到压力值，则说明此时位于集屑箱28内的纽扣件13同一排为双数仅打开通过一个纽扣件13的间距无法使中间的纽扣件13滑动至转接座29内，此时通过控制第二单杆气缸291进行收缩使两个
导料板292之间的间距扩大至两个纽扣件13能同时通过的大小，使位移最中间的两排纽扣件13进入转接座29内，并重复上述操作通过两个导向板282和振动机272的振动对进入转接座29内的纽扣件13 进行叠放将两排的纽扣件13合并至一排，同时根据压力传感器反馈的压力值和第二单杆气缸291的伸缩量确定纽扣件13的大小，对纽扣件13的尺寸进行检测，当需要将转接座29内归整叠放的纽扣件13转入振动盘26内时，通过控制电磁铁通电并控制导料管292向两侧进行运动，使两个挡板293之间打开的缝隙与检测的缝隙保持一致，使叠放整齐的一组纽扣件13在振动和倾斜的作用下同时进入振动盘26内，并通过振动盘26的旋转和振动将叠放的纽扣件13平铺至振动盘26内，从而解决了大量的纽扣件13将堆积在孔板281 上，使纽扣件13无法依次通过两个导料板292的间隙进入振动盘26内的问题。
51.需要注意的是，振动盘26主体输送部分设计有盘旋向上的螺旋传输层，在振动盘26进行振动时，螺旋传输层在螺旋电机的带动下进行同步的旋转，将物料沿着螺旋传输层向上推送，而叠放的纽扣件13在振动过程中将有叠放调整为平铺。
52.最后，通过在导料板292上设置压力传感器，并通过两侧压力传感器检测的压力值和第二单杆气缸291的伸缩量对纽扣件13的尺寸进行检测，并通过对比预设尺寸对纽扣件13是否达标进行判定，若纽扣件13的尺寸不达标则通过警报器5对工作人员发出警告，使工作人员对设备进行检测，提高了该装置的加工精度。
53.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。