一种模具自动焊接装置的制作方法

1.本发明涉及模具焊接技术领域，具体为一种模具自动焊接装置。


背景技术：

2.模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。模具一般包括动模和定模（或凸模和凹模）两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的张力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。
3.现有技术中，如中国专利cn106826051b公开了一种玻璃模具自动焊接装置，包括机座，其上部设支承箱，其前侧中部的位置轴承座配接口；横向传动箱升降机构，设在支承箱的顶部；横向传动箱，设在横向传动箱升降机构上；焊枪工位调整机构，与横向传动箱的前方连接；滑动平台左右位移机构，与支承箱相配合；瓶模架座径向回转驱动机构设在支承箱腔内，瓶模架座位于支承箱的前侧；玻璃模具夹装定位机构，设在瓶模架座上；瓶模架轴向回转驱动机构，设在瓶模架座上且与玻璃模具夹装定位机构连接。满足对有待于进行等离子焊接的玻璃模具的夹装要求；满足夹装于玻璃模具夹装定位机构上的玻璃模具依需作径向或轴向回转的要求；满足焊枪依需作上下前后左右位移的要求。
4.金属模具通常是由若干个零件进行焊接后组成，其中零件在转运或者运输的过程中，需要在零部件表面进行涂油，表面涂油使得零部件表面会吸附有大量灰尘，灰尘的存在会使得焊接处焊锡的熔合效果降低，极大地影响焊接的稳定性，因此在焊接之前通常需要对各个零件进行清洗，以防止灰尘对焊接进行干扰，但是由于清洗会使得金属表面残存有水分，在模具焊接过程中，在对金属模具夹持时，由于金属模具表面的水分的存在，使得夹具对金属模具的摩擦力不足，容易造成夹持不稳进而影响金属模具的定位，造成焊接位置错误的现象。
5.所以我们提出了一种模具自动焊接装置，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种模具自动焊接装置，以解决上述背景技术提出的模具均采用金属合金的材质，其导热性较好，从而在空气较为潮湿的区域进行使用时，需要被焊接的模具会在运输过程中，空气中的水分会凝聚附着在模具上，从而使得在后续将模具夹持固定时，容易滑动，出现移位，且由于水分的存在，还会影响焊接，使得焊接效率降低的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种模具自动焊接装置，包括自动焊接台，所述自动焊接台的上端固定连接有加热架，所述自动焊接台的上端设置有传送带，所述传送带位于加热架的下方，所述加热架的内部开设有进气腔与出气腔，所述加热架内部
的上端固定连接有分隔架，所述进气腔与出气腔之间通过分隔架进行分隔，所述进气腔位于加热架内部的上方，所述进气腔的下端开设有进气端槽，所述加热架内部的两侧均开设有出气侧槽，所述出气侧槽与出气腔连通，所述分隔架的内部两侧均固定连接有电加热丝，所述进气腔上端的中部两侧固定连通有吸气连接口，所述加热架上端的中部两侧均固定连通有出气连接口，所述出气连接口与出气腔连通，所述吸气连接口与出气连接口之间设置有气泵，所述气泵的输入端与吸气连接口固定连通，所述气泵的输出端与出气连接口固定连通，本发明中配合气泵，使得气流从出气侧槽喷出，从进气端槽进入，通过电加热丝将气体进行加热，从而将模具进行加热，从而使得模具温度上升，在不受热时，会散发热量，使得空气中的水分受热，无法液化，从而防止空气中的水分附着在模具上，容易影响模具的焊接，且该方式能够起到对模具进行预热的作用，从而能够便于模具的焊接，通过进气腔与出气腔的设置，能够使得出气侧槽喷出的气体能够通过进气端槽吸附，从而使得部分气体形成循环，降低热量的散发，以降低能量消耗。同时，通过二号连接口的设置，用于与气泵连接，通过气泵抽出气体，从而形成负压，通过在将模具挤压时，模具将滑动卡块挤压滑动，使得滑动卡块的底部与侧挤压槽之间有间隙，使连接内孔与吸附内孔连通，从而能够通过吸附内孔将模具的侧边进行吸附，从而增加连接强度，防止模具移动，挤压弹丝用于在不夹持模具时，推动滑动卡块复位。
8.优选的，所述加热架上端的两个拐角处均固定连接有侧卡台，所述侧卡台的内部开设有卡接端槽，所述卡接端槽的下端开设有限制底槽，所述限制底槽与分隔架连通，所述加热架的两侧均固定连接有保温侧板。
9.优选的，所述卡接端槽的内部卡接固定有固定端板，所述固定端板的下端固定连接有连接底架，所述连接底架与限制底槽滑动卡接，所述连接底架的一侧转动连接有转动限制板，所述连接底架的另一侧固定连接有一号限位杆，所述转动限制板的内部固定连接有二号限位杆。
10.优选的，所述连接底架的内部固定连接有分隔内板，所述固定端板的上端固定连接有抽取把手，所述自动焊接台下端的四个角部均固定连接有支撑腿。
11.优选的，所述自动焊接台上端的一侧固定连接有移动架，所述移动架的一侧固定连接有焊接头，所述传送带的两侧均设置有支撑滑台，所述支撑滑台位于移动架与加热架之间，所述支撑滑台的下端与自动焊接台传动连接，所述支撑滑台的内部开设有滑动内腔，所述支撑滑台的上方设置有连接端台，所述连接端台的下端与滑动内腔滑动卡接，所述支撑滑台的一侧固定连通有一号连接口。
12.优选的，所述滑动内腔的下端固定连接有限位底杆，所述限位底杆的上端卡接固定有防护橡胶垫，所述限位底杆的上端位于一号连接口的上方。
13.优选的，所述连接端台的上端固定连接有单向气压缸，所述单向气压缸的输出端固定连接有夹持板。
14.优选的，所述夹持板的一侧固定连接有橡胶防护垫，所述橡胶防护垫的内部开设有吸附内孔，所述夹持板的一侧固定连通有二号连接口，所述夹持板的内部固定连接有加固圆台，所述夹持板的一侧开设有连接内孔，所述连接内孔与吸附内孔连通，所述连接内孔的内部开设有侧挤压槽，所述侧挤压槽的内部滑动卡接有滑动卡块，所述滑动卡块的端部与连接内孔和吸附内孔滑动连接，所述滑动卡块的底部与侧挤压槽滑动卡接，所述滑动卡
块的底部与连接内孔之间固定连接有挤压弹丝，所述橡胶防护垫的内部开设有形变内腔，所述形变内腔位于两个吸附内孔之间。
15.优选的，所述侧挤压槽的底部卡接固定有环形橡胶环，所述环形橡胶环的内部开设有内空腔，所述内空腔的内部固定连接有复位弹丝。
16.优选的，所述滑动卡块的一端卡接固定有减缓橡胶垫，所述滑动卡块底部的外环面两侧均固定连接有密封挤压垫与缓冲橡胶块，所述密封挤压垫位于靠近减缓橡胶垫的位置，所述缓冲橡胶块位于远离减缓橡胶垫的位置，所述缓冲橡胶块与挤压弹丝的一端固定连接。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、在该自动焊接装置使用之前，首先启动加热架内部设置的电加热丝进行预热，在出气腔内部生成高温气流，高温气流从多个出气侧槽喷出进入传送带和加热架之间的模具运输通道内；接着将气泵和传送带开启，并在连接底架内放入干燥剂，在预热结束后，将清洗完成后的模具逐一放置在传送带上，经过传送带的传送，在模具运输通道内与高温气流之间产生接触，从而使得高温气流将清洗完成后的模具表面残留的水分蒸发去除，在模具脱离模具运输通道后，模具表面被完全干燥。
18.2、气流循环流动过程中，通过保温侧板的设置，气流较少逸散至该自动焊接装置外部，使得高温气流与外界气流交换较少，减少高温气流中的热量损失，能够降低电加热丝的功率，在保证模具表面被完全干燥的同时，节约能源的使用。
19.3、通过气泵从夹持板内部抽出气体，从而在夹持板内部形成负压，使得在模具与夹持板之间产生挤压力时，模具与滑动卡块之间的接触传导挤压力，能够推动滑动卡块受挤压滑动，使得滑动卡块的底部与侧挤压槽之间产生间隙，从而使得连接内孔与吸附内孔连通，并通过夹持板内部产生的负压，能够通过吸附内孔将模具与滑动卡块之间的接触面之间进行吸附，通过多个滑动卡块的设置，使得模具能够推动多个滑动卡块移动，进而能够提高模具与夹持板之间的接触面积，保证负压的作用面积从而增加连接强度，防止模具移动。
附图说明
20.图1为本发明一种模具自动焊接装置的立体结构示意图；图2为本发明一种模具自动焊接装置的后侧立体结构示意图；图3为本发明一种模具自动焊接装置中加热架、保温侧板、气泵、抽取把手之间的连接结构倾斜仰视示意图；图4为本发明一种模具自动焊接装置中加热架、保温侧板、气泵、抽取把手之间的连接结构内部示意图；图5为本发明一种模具自动焊接装置中固定端板、抽取把手、连接底架、转动限制板之间的连接结构立体示意图；图6为本发明一种模具自动焊接装置中连接底架的内部结构示意图；图7为本发明一种模具自动焊接装置中加热架的立体结构示意图；图8为本发明一种模具自动焊接装置中加热架的内部结构示意图；图9为本发明一种模具自动焊接装置中加热架端部的内部结构示意图；
图10为本发明一种模具自动焊接装置中单向气压缸与橡胶防护垫之间的连接结构示意图；图11为本发明一种模具自动焊接装置中夹持板与橡胶防护垫之间连接结构内部示意图；图12为本发明一种模具自动焊接装置图11中a区域放大结构示意图；图13为本发明一种模具自动焊接装置中滑动卡块的内部结构示意图；图14为本发明一种模具自动焊接装置中支撑滑台与连接端台的连接结构示意图。
21.图中：1、自动焊接台；2、支撑腿；3、移动架；4、焊接头；5、单向气压缸；6、支撑滑台；7、加热架；8、保温侧板；9、气泵；10、侧卡台；11、固定端板；12、抽取把手；13、一号连接口；14、出气侧槽；15、电加热丝；16、进气端槽；17、进气腔；18、分隔架；19、出气腔；20、连接底架；21、一号限位杆；22、转动限制板；23、二号限位杆；24、分隔内板；25、卡接端槽；26、限制底槽；27、吸气连接口；28、出气连接口；29、夹持板；30、橡胶防护垫；31、吸附内孔；32、二号连接口；33、形变内腔；34、滑动卡块；35、侧挤压槽；36、挤压弹丝；37、加固圆台；38、环形橡胶环；39、复位弹丝；40、内空腔；41、连接内孔；42、密封挤压垫；43、缓冲橡胶块；44、连接端台；45、滑动内腔；46、限位底杆；47、防护橡胶垫；48、减缓橡胶垫。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.请参阅图1-4和图7-9，本发明提供一种技术方案：一种模具自动焊接装置，包括自动焊接台1，自动焊接台1的上端固定连接有加热架7，自动焊接台1的上端设置有传送带，传送带位于加热架7的下方，加热架7的内部开设有进气腔17与出气腔19，加热架7内部的上端固定连接有分隔架18，进气腔17与出气腔19之间通过分隔架18进行分隔，进气腔17位于加热架7内部的上方，进气腔17的下端开设有进气端槽16，加热架7内部的两侧均开设有出气侧槽14，出气侧槽14与出气腔19连通，分隔架18的内部两侧均固定连接有电加热丝15，进气腔17上端的中部两侧固定连通有吸气连接口27，加热架7上端的中部两侧均固定连通有出气连接口28，出气连接口28与出气腔19连通，吸气连接口27与出气连接口28之间设置有气泵9，气泵9的输入端与吸气连接口27固定连通，气泵9的输出端与出气连接口28固定连通。
24.在气泵9的作用下，在该种模具自动焊接装置中的气流循环流程为：气泵9-出气连接口28-出气腔19（出气腔内部设置有电加热丝15对气流进行加热）-出气侧槽14-模具运输通道（即传送带和加热架7之间的通道）-进气端槽16-进气腔17-吸气连接口27-气泵9；在该自动焊接装置使用之前，首先启动加热架7内部设置的电加热丝15（在电加热丝15的加热下，气流脱离电加热丝15后在出气侧槽14时的温度大于65℃），在出气腔19内部生成高温气流，高温气流从多个出气侧槽14喷出进入传送带和加热架7之间的模具运输通道内，在预热结束后，将清洗完成后的模具逐一放置在传送带上，经过传送带的传送，在模具运输通道内与高温气流之间产生接触，从而使得高温气流将清洗完成后的模具表面残留
的水分蒸发去除，在模具脱离模具运输通道后，模具表面被完全干燥；在上述气流循环流动过程中，气流较少逸散至该自动焊接装置外部，使得高温气流与外界气流交换较少，减少高温气流中的热量损失，能够降低电加热丝15的功率，在保证模具表面被完全干燥的同时，节约能源的使用。
25.根据图1-4、图7所示，加热架7上端的两个拐角处均固定连接有侧卡台10，侧卡台10的内部开设有卡接端槽25，卡接端槽25的下端开设有限制底槽26，限制底槽26与分隔架18连通，加热架7的两侧均固定连接有保温侧板8，通过保温侧板8的设置，用于降低加热架7上热量的散发，从而进一步降低能量的消耗。
26.根据图1-7所示，卡接端槽25的内部卡接固定有固定端板11，固定端板11的下端固定连接有连接底架20，连接底架20与限制底槽26滑动卡接，连接底架20的一侧转动连接有转动限制板22，连接底架20的另一侧固定连接有一号限位杆21，转动限制板22的内部固定连接有二号限位杆23，通过在连接底架20内部放置干燥剂，从而能够在气体循环流动时，能够通过干燥剂将气流中的水分进行吸附，从而将空气干燥，整个气流循环路径中，气流的湿度过高，难以将模具表面的残留水分蒸发，此外通过转动限制板22能够将连接底架20开放，从而便于放置干燥剂，同时将干燥剂稳定限制在连接底架20内部。
27.根据图1-6所示，连接底架20的内部固定连接有分隔内板24，固定端板11的上端固定连接有抽取把手12，自动焊接台1下端的四个角部均固定连接有支撑腿2，通过分隔内板24的设置，能够将颗粒状的干燥剂分别限位在相邻的两个分隔内板24中间，将干燥剂均匀分布在连接底架20的内部，以便于较好地将气流中的水分进行吸附，抽取把手12用于将侧卡台10抽出，以便于更换干燥剂。
28.根据图1-2和图14所示，自动焊接台1上端的一侧固定连接有移动架3，移动架3的一侧固定连接有焊接头4，传送带的两侧均设置有支撑滑台6，支撑滑台6位于移动架3与加热架7之间，支撑滑台6的下端与自动焊接台1传动连接，支撑滑台6的内部开设有滑动内腔45，支撑滑台6的上方设置有连接端台44，连接端台44的下端与滑动内腔45滑动卡接，支撑滑台6的一侧固定连通有一号连接口13，移动架3用于带动焊接头4进行移动，以便于焊接头4进行移动按照程序设定对模具进行焊接操作，一号连接口13用于与气泵连接，通过气泵从一号连接口13向滑动内腔45内注入或抽出气体，从而调节连接端台44的伸出与收缩，从而带动单向气压缸5上下移动，此外，支撑滑台6与自动焊接台1之间是滑动连接，传动采用电机带动丝杠转动，丝杠与支撑滑台6的底部啮合，从而带动支撑滑台6进行移动。
29.根据图1-2和图10-14所示，滑动内腔45的下端固定连接有限位底杆46，限位底杆46的上端卡接固定有防护橡胶垫47，限位底杆46的上端位于一号连接口13的上方，限位底杆46用于对连接端台44进行限位，从而防止连接端台44将一号连接口13封堵，通过防护橡胶垫47用于对连接端台44的下端与限位底杆46之间进行防护。
30.连接端台44的上端固定连接有单向气压缸5，单向气压缸5的输出端固定连接有夹持板29，单向气压缸5用于推动夹持板29移动，带动夹持板29将模具进行夹持。
31.夹持板29的一侧固定连接有橡胶防护垫30，橡胶防护垫30的内部开设有吸附内孔31，夹持板29的一侧固定连通有二号连接口32，夹持板29的内部固定连接有加固圆台37，夹持板29的一侧开设有连接内孔41，连接内孔41与吸附内孔31连通，连接内孔41的内部开设有侧挤压槽35，侧挤压槽35的内部滑动卡接有滑动卡块34，滑动卡块34的端部与连接内孔
41和吸附内孔31滑动连接，滑动卡块34的底部与侧挤压槽35滑动卡接，滑动卡块34的底部与连接内孔41之间固定连接有挤压弹丝36，橡胶防护垫30的内部开设有形变内腔33，形变内腔33位于两个吸附内孔31之间；其中，支撑滑台6、单向气压缸5以及夹持板29及其附属组件均对称设置有两个，能够同时对两个模具零件进行夹持，从而通过焊接头4将两个模具零件之间进行焊接固定。
32.首先将二号连接口32与气泵连接，然后通过气泵从夹持板29内部抽出气体，从而在夹持板29内部形成负压，使得在模具与夹持板29之间产生挤压力时，模具与滑动卡块34之间的接触传导挤压力，能够推动滑动卡块34受挤压滑动，使得滑动卡块34的底部与侧挤压槽35之间产生间隙，从而使得连接内孔41与吸附内孔31连通，并通过夹持板29内部产生的负压，能够通过吸附内孔31将模具与滑动卡块34之间的接触面之间进行吸附，通过多个滑动卡块34的设置，使得模具能够推动多个滑动卡块34移动，进而能够提高模具与夹持板29之间的接触面积，保证负压的作用面积从而增加连接强度，防止模具移动，其中，挤压弹丝36在滑动卡块34不与模具之间接触时，推动滑动卡块34复位，并且通过加固圆台37的设置，用于对夹持板29的内部进行支撑，从而保证夹持板29的夹持强度。
33.同时根据图11-13所示，侧挤压槽35的底部卡接固定有环形橡胶环38，环形橡胶环38的内部开设有内空腔40，内空腔40的内部固定连接有复位弹丝39，通过环形橡胶环38与复位弹丝39的设置，用于在滑动卡块34受到突然冲击时，能够对滑动卡块34进行缓冲。
34.滑动卡块34的一端卡接固定有减缓橡胶垫48，滑动卡块34底部的外环面两侧均固定连接有密封挤压垫42与缓冲橡胶块43，密封挤压垫42位于靠近减缓橡胶垫48的位置，缓冲橡胶块43位于远离减缓橡胶垫48的位置，缓冲橡胶块43与挤压弹丝36远离滑动卡块34的一端固定连接，通过密封挤压垫42的设置，用于在滑动卡块34推动滑动卡块34复位时，将滑动卡块34与侧挤压槽35之间的连接位置进行防护，同时进行密封，解决灰尘等杂质容易通过连接内孔41与吸附内孔31进入夹持板29的内部，造成杂质难以夹持板29移出，难以进行清洁的弊端，并且通过减缓橡胶垫48的设置将滑动卡块34与模具之间进行缓冲防护。
35.工作原理：在该自动焊接装置使用之前，首先启动加热架7内部设置的电加热丝15进行预热，在出气腔19内部生成高温气流，高温气流从多个出气侧槽14喷出进入传送带和加热架7之间的模具运输通道内；接着将气泵9和传送带开启，并在连接底架20内放入干燥剂，在预热结束后，将清洗完成后的模具逐一放置在传送带上，经过传送带的传送，在模具运输通道内与高温气流之间产生接触，从而使得高温气流将清洗完成后的模具表面残留的水分蒸发去除，在模具脱离模具运输通道后，模具表面被完全干燥；去除水分后的模具移动至单向气压缸5的位置，两侧的单向气压缸5伸出，使橡胶防护垫30与模具的侧边挤压接触，通过挤压力，会使得滑动卡块34被挤压移动，从而使得连接内孔41与吸附内孔31连通，从而能够通过气泵将气体抽出，配合吸附内孔31与橡胶防护垫30，可将模具的侧边进行吸附，将模具进行进一步固定，随后通过气泵向一号连接口13注入气体，将连接端台44向上推起，再通过支撑滑台6带动单向气压缸5移动，将模具移动至焊接头4的下方，通过移动架3带动焊接头4移动，通过焊接头4将模具焊接。
36.本技术方案中，电加热丝15与单向气压缸5均为现有技术，在此不做过多阐述。
37.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等
同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。