一种用于自动搪锡设备的锡锅结构的制作方法

1.本发明是针对元器件自动搪锡设备用锡锅的结构设计，适用于镀金引线元器件的自动化搪锡设备的研发需求。属于电子装联技术领域。


背景技术：

2.常规水槽形搪锡锡锅，液态焊锡在锡锅内处于静止状态，可称之为静态锡锅，锡锅底部设置有加热装置用以对锡进行加热，使其保持在液体状态。该类型锡锅结构简单，操作方便，但是在用于自动搪锡设备中时存在较多缺陷，难以保证搪锡质量，具体如下：
3.锡液面与空气接触持续发生氧化反应，生成的焊锡渣漂浮在液面上，影响元器件搪锡质量；
4.随着液态焊锡的消耗，液面将缓慢下降，无法提供精确的锡液面位置参数；
5.瀑布式锡锅结构，通过在盛放锡液的箱体中，增加供液腔、泵送机构，将箱体底部液态焊锡持续泵送进入供液腔，并流经供液腔的溢流面，形成瀑布式焊锡流动液面，用以进行芯片引脚的沾锡操作，可称之为动态锡锅。该种锡锅可将锡锅底部洁净的焊锡传导至溢流面，避免了溢流面出现漂浮氧化锡渣对搪锡过程造成影响。但是，流动的液态焊锡表面存在紊流扰动，锡表面波动幅度较大。
6.在公开发表的文献以及刊物中，未发现可解决上述问题的技术方案。


技术实现要素：

7.本发明解决的技术问题是：克服现有技术的不足，设计了一种改进型锡锅结构，采用泵锡结构达到了静态锡锅的稳定性效果，实现了为自动搪锡设备提供长期稳定锡液面的目标。在器件引脚搪锡前，通过泵送机构持续输送洁净液态焊锡至锡锅溢流口处，多余焊锡通过溢流边落入盛放焊锡的箱体中，流动的焊锡可避免表面氧化物积聚。泵送机构内部弯曲的流道可以缓解叶轮泵传送液态焊锡时周期性的流速波动，双层网孔状稳流装置可进一步稳定液态焊锡流动均匀性，最终使矩形溢流口处形成接近于静态锡锅的锡液面平稳性效果。在器件引脚完成搪锡后，泵送机构停止运行，溢流口处的焊锡停止流动并回落至锡锅内，可避免焊锡持续氧化。
8.本发明的技术解决方案是：
9.一种用于自动搪锡设备的锡锅结构，包括：箱体本体、叶轮泵、传导腔、电机和双层网孔状稳流装置；
10.箱体本体内盛放有液态焊锡，电机固定安装在箱体本体的外壁上，电机用于将箱体本体内的液态焊锡泵入传导腔，并从传导腔顶部溢出回流至箱体本体内；
11.双层网孔状稳流装置设置在传导腔内部，用于对传导腔内流动的液态焊锡进行稳流处理。
12.优选地，所述叶轮泵包括：轮杆和叶轮；
13.轮杆的一端和电机之间通过链条传动，轮杆的另一端固定连接叶轮，叶轮设置在
传导腔内部。
14.优选地，所述传导腔包括：腔体底座、腔体盖板和回字形溢流腔；
15.腔体底座的底部固定安装有腔体盖板，腔体底座的顶部固定安装有回字形溢流腔；
16.腔体底座的底部加工有圆形凹槽和s形凹槽，s形凹槽作为流道；圆形凹槽内容纳有叶轮，圆形凹槽与流道相连通，流道和回字形溢流腔相连通；
17.腔体盖板上与叶轮对应位置加工有通孔，通孔用于使箱体本体内盛放的液态焊锡在叶轮转动作用下流入流道。
18.优选地，回字形溢流腔顶部开口处，其中一个侧壁较另外三个侧壁低3～5mm，从而形成溢流边，使从回字形溢流腔顶部溢出的液态焊锡流回箱体本体内。
19.优选地，所述流道为曲线形，起到稳流作用。
20.优选地，轮杆和腔体底座顶部通过轴承连接，并进行密封处理。
21.优选地，叶轮泵还包括：罩盒；
22.罩盒设置在连接轮杆和电机的链条外部。
23.优选地，还包括：盖板；
24.箱体本体顶部设置有盖板，盖板上加工有开孔，开孔用于使回字形溢流腔的顶部伸出盖板表面，开孔尺寸大于回字形溢流腔的横截面尺寸；
25.轮杆和盖板之间通过轴承连接。
26.优选地，所述双层网孔状稳流装置，包括：上网孔件和下网孔件；
27.上网孔件和下网孔件由上至下设置在回字形溢流腔的下半部分；
28.上网孔件上均布有多个尺寸相同的通孔，下网孔件上均布有多个尺寸相同的通孔；
29.上网孔件和下网孔件的开孔面积不大于回字形溢流腔水平截面积的50％；
30.下网孔件上通孔直径大于上网孔件上通孔直径。
31.优选地：
32.上网孔件和下网孔件之间的距离大于最大孔径的2倍；
33.上网孔件上通孔直径的取值范围为2.5mm～3.5mm，下网孔件上通孔直径为上网孔件通孔直径的1.5～2.5倍；
34.下网孔件到腔体底座上表面的距离不大于两倍的传导腔内流道的高度。
35.本发明与现有技术相比有益效果为：
36.1)本发明在搪锡前通过持续泵送焊锡流经溢流口，通过焊锡持续的流动清除了锡锅表面氧化物，使其无法积聚，保证了搪锡位置处的锡液面始终处于洁净状态。
37.2)本发明在泵锡结构内部增加了经特殊设计的弯曲流道，缓解了叶轮泵传送液态焊锡时周期性的流速波动，使焊锡流速更加均匀一致。
38.3)本发明在泵锡结构内部，弯曲流道后端、溢流口前端增加了双层网孔状稳流装置，其特殊设计的孔眼尺寸和位置分布，可以约束液态焊锡流动方向和速度，可使溢流口位置处的锡液面平整、稳定，无任何的扰动。
39.4)本发明在搪锡前通过泵送焊锡建立平稳锡液面，每次搪锡完成后停止泵送焊锡，使溢流口处的焊锡停止流动并回落至锡锅内，可避免焊锡持续氧化。
40.5)本发明结构简单，体积小巧，便于集成在自动搪锡设备中使用。
附图说明
41.图1为本发明锡锅结构图；
42.图2为叶轮泵和传导腔位置关系仰视图；
43.图3为上网孔件和下网孔件装配位置示意图。
具体实施方式
44.下面结合附图对本发明的具体实施方式进行进一步的详细说明。
45.如图1所示，本发明一种用于自动搪锡设备的锡锅结构，组成包括：槽形箱体、叶轮泵、传导腔、双层网孔状稳流装置。电机7紧固于槽形箱体的侧壁上，传导腔设置在槽形箱体的内部。叶轮泵通过轴承与槽形箱体、传导腔进行固定，回字形溢流腔10内部安装双层网孔状稳流装置。
46.槽形箱体包括：箱体本体1、第一盖板2、第二盖板3。箱体本体1为顶部开口的薄壁腔体结构，第一盖板2、第二盖板3通过螺栓固定安装在箱体本体1顶部，第二盖板3上加工有开口，用于使回字形溢流腔10的顶部伸出第二盖板3的表面，第二盖板3的开口大于回字形溢流腔10的横截面尺寸。
47.叶轮泵包括：轮杆4、叶轮5、电机7和罩盒6。轮杆4一端连接叶轮5，一端通过链条连接电机7。轮杆4靠近叶轮5的位置通过轴承固定于传导腔腔体底座8上。轮杆4靠近电机7一侧，通过轴承固定于槽形箱体的第一盖板2上。电机7通过螺栓固定于槽形箱体本体1外部，通过链条与轮杆4连接，链条安装位置通过罩盒6进行安全防护。轮杆4的轴线垂直于箱体本体1内液态焊锡的液面。
48.如图2所示，传导腔包括：腔体底座8、腔体盖板9和回字形溢流腔10。整体呈l形，分水平部分和竖直部分。腔体底座8的底部加工有圆形凹槽和s形凹槽，s形凹槽作为流道。圆形凹槽内容纳有叶轮5，圆形凹槽与流道相连通，流道和回字形溢流腔10相连通，腔体底座8的底部安装有腔体盖板9，形成封闭腔体。腔体盖板9上与叶轮5对应位置加工有通孔，通孔用于使液态焊锡在叶轮5作用下流入流道。流道为曲线形起到稳流作用。传导腔的高度取值范围为5mm～10mm。
49.腔体底座8和腔体盖板9的连接面处于水平状态。回字形溢流腔10的底部通过螺栓紧固于腔体底座8上，回字形溢流腔10呈竖直状态。回字形溢流腔10顶部开口处其中一个侧壁较另外三个侧壁低3～5mm，从而形成溢流边，使从回字形溢流腔10顶部溢出的液态焊锡流回箱体本体1内。腔体底座8固定安装在箱体本体1的底部，腔体盖板9与箱体本体1底部之间不接触。
50.如图3所示，双层网孔状稳流装置，包括：上网孔件11和下网孔件12，均采用钛合金加工，厚度为2mm，并水平固定于回字形溢流腔10内部，呈水平安装状态。上网孔件11和下网孔件12上均布有多个通孔，开孔面积不大于回字形溢流腔10水平截面积的50％。上网孔件11上的通孔直径相同，下网孔件12上的通孔直径相同。上网孔件11上通孔直径的取值范围为2.5mm～3.5mm，本发明实施例中上网孔件11上通孔直径为3mm。下网孔件12上通孔直径为上网孔件11的1.5～2.5倍，本发明实施例中下网孔件12上通孔直径为5mm。上网孔件11和下
网孔件12之间的距离大于最大孔径的2倍，本发明实施例中两者距离的取值范围为10mm～12mm。上网孔件11位于回字形溢流腔10中部靠下位置，下网孔件12位于上网孔件11的下方，下网孔件12到腔体底座8上表面的距离不大于两倍的传导腔内流道的高度。
51.使用本发明所述的一种用于自动搪锡设备的锡锅结构进行搪锡过程的控制方法，其工作步骤如下：
52.1)启动电机7，电机7通过链条驱动轮杆4转动，带动同步叶轮5转动，将箱体本体1内洁净的液态焊锡泵入传导腔内，流经弯曲的流道，流经双层网孔状稳流装置，直至注满回字形溢流腔10，多余的焊锡经回字形溢流腔10顶部的溢流面进入箱体本体1。叶轮泵的转速能够使箱体本体1内的液态焊锡持续从回字形溢流腔10溢出并保持液面稳定；
53.2)利用回字形溢流腔10上表面形成稳定的静态锡液面，对镀金引线元器件的管脚进行搪锡处理。
54.3)完成搪锡过程后，电机7关闭叶轮5停止转动，泵送焊锡过程停止，使溢流口处的焊锡停止流动并回落至箱体本体1内，可避免焊锡持续氧化。
55.本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。在不冲突的情况下，本技术实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
56.本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。