一种管材弯曲成形方法

1.本发明涉及金属材料加工技术领域，特别是指一种管材弯曲成形方法。


背景技术：

2.导管类零件广泛应用于航天器液压、燃油、环控等系统，数控弯曲成形技术由于成形精度高、易于实现自动化等优点，是目前国内外导管类零件成形制造的首选技术；
3.由于结构的需要，对具有多个弯头且相邻两个弯头之间为无过渡直线段的薄壁不锈钢导管有大量的需求。目前国内外可见报道中大口径薄壁不锈钢导管d/t最大能够达到38，尚未涉及到d/t≥52的大口径薄壁不锈钢导管数控弯曲成形，而对于用到的大口径薄壁钢管，d/t越大，r越小，越易发生内外侧不均匀变形、壁厚减薄、起皱、回弹、截面扁化、破裂以及过程干涉等缺陷；此外，对于传统的数控弯曲而言，在弯曲成形的过程中，管件之间的直线段无法避免，故针对弯曲段之间不存在过渡直线段的管件，需要开展无过渡直线段薄壁不锈钢导管空间多弯精确成形技术研究。


技术实现要素：

4.本发明要解决的技术问题是提供一种管材弯曲成形方法，以解决无过渡直线段薄壁管材数控空间多弯难以精确成形的问题。
5.为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
6.一种管材弯曲成形方法，包括：
7.提供一待弯曲管材及弯曲成形模具；
8.将所述弯曲成形模具装配到机床上，并将所述待弯曲管材装入装配好的所述弯曲成形模具的间隙位置处；
9.根据所述机床的预设弯管工艺参数及所述弯曲成形模具，对所述待弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材。
10.可选的，所述弯曲成形模具包括：防皱模；夹持模；弯曲模；芯模；压力模；其中，所述芯模包括芯棒与芯球。
11.可选的，将所述待弯曲管材装入装配好的所述弯曲成形模具的间隙位置处，包括：
12.将所述夹持模和所述压力模装配于所述机床的一侧；
13.将所述防皱模和所述弯曲模装配于所述机床的另一侧；
14.将所述芯模装配于所述夹持模、所述压力模、所述防皱模以及所述弯曲模形成的间隙处，并将所述待弯曲管材套设于所述芯模的外部，使所述待弯曲管材的一侧与所述夹持模、所述压力模贴合，另一侧与所述防皱模和所述弯曲模贴合。
15.可选的，根据所述机床的预设弯管工艺参数，对所述待弯曲管材进行弯曲处理，包括：
16.所述压力模按照所述预设弯管工艺参数侧向推动所述待弯曲管材；
17.在所述压力模侧向推动所述待弯曲管材的同时，所述夹持模牵引所述待弯曲管材
的一端沿所述芯模的轴向移动，至所述待弯曲管材滑过所述弯曲模的弯曲切点；
18.所述弯曲模按照所述预设弯管工艺参数转动，在所述待弯曲管材滑过所述弯曲模的弯曲切点时，在弯曲平面内对所述待弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材。
19.可选的，所述的管材弯曲成形方法，还包括：所述待弯曲管材的另一端在预设顶推装置的推动作用下沿所述芯模的轴向移动。
20.可选的，所述弯曲模包括：第一弯曲模和第二弯曲模，所述第一弯曲模与所述第二弯曲模的形状不同；
21.在弯曲平面内对所述待弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材，包括：
22.所述第一弯曲模按照第一预设弯管工艺参数，对所述待弯曲管材进行弯曲处理，得到中间弯曲管材；
23.所述第二弯曲模按照第二预设弯管工艺参数，对所述中间弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材。
24.可选的，对所述待弯曲管材进行弯曲处理，得到中间弯曲管材，包括：
25.在所述待弯曲管材转动的过程中，所述第一弯曲模在第一弯曲平面的第一弯矩作用下对所述待弯曲管材进行弯曲处理，得到中间弯曲管材。
26.可选的，对所述中间弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材，包括：
27.在所述中间弯曲管材转动的过程中，所述第二弯曲模在第二弯曲平面的第二弯矩作用下对所述中间弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材。
28.可选的，所述第一预设弯管工艺参数与所述第二预设工艺参数均包括：目标弯曲半径、所述芯模的芯棒伸出量、侧推速度、弯曲速度、弯曲角度；其中，所述侧推速度为所述压力模的移动速度。
29.可选的，所述侧推速度与所述弯曲速度的值满足匹配百分比，所述匹配百分比通过以下公式计算获得：
30.匹配百分比＝[弯曲速度
÷
180
×
π
×
(目标弯曲半径+待弯曲管材半径)]
÷
侧推速度。
[0031]
本发明的上述方案至少包括以下有益效果：
[0032]
本发明的上述方案，提供一待弯曲管材及弯曲成形模具；将所述弯曲成形模具装配到机床上，并将所述待弯曲管材装入装配好的所述弯曲成形模具的间隙位置处；根据所述机床的预设弯管工艺参数及所述弯曲成形模具，对所述待弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材，以提供管材弯曲成形的精度。
附图说明
[0033]
图1是本发明实施例提供的管材弯曲成形方法流程示意图；
[0034]
图2是本发明一可选实施例提供的弯曲成形模具与待弯曲管材装配示意图；
[0035]
图3是本发明一可选实施例提供的防皱模的立体图；
[0036]
图4是图3所示防皱模的正向剖视图；
[0037]
图5是图3所示的防皱模的俯视图；
[0038]
图6是图3所示的防皱模的右侧剖视图；
[0039]
图7是本发明一可选实施例提供的第一夹持模的立体图；
[0040]
图8是图7所示的第一夹持模的主视图；
[0041]
图9是图7所示的第一夹持模的俯视图；
[0042]
图10是图7所示的第一夹持模的右侧视图；
[0043]
图11是本发明一可选实施例提供的第一弯曲模的立体图；
[0044]
图12是图11所示的第一弯曲模另一视角的立体图；
[0045]
图13是图11所示的第一弯曲模的俯视图；
[0046]
图14是图12所示的第一弯曲模的侧向视图；
[0047]
图15是图11所示的第一弯曲模的主视图；
[0048]
图16是本发明一可选实施例提供的第二弯曲模的立体图；
[0049]
图17是图16所示的第二弯曲模的俯视图；
[0050]
图18是图16所示的第二弯曲模的侧向视图；
[0051]
图19是图16所示的第二弯曲模的主视图；
[0052]
图20是本发明一可选实施例提供的芯模中的芯棒结构的立体图；
[0053]
图21是本发明一可选实施例提供的芯模中的芯球结构的立体图；
[0054]
图22是本发明一可选实施例提供的压力模的立体图；
[0055]
图23是本发明一可选实施例提供的第二夹持模的立体图。
[0056]
附图标号说明：1、第一弯曲模；11、第一通孔；12、第一凹槽；2、镶块；21、第二通孔；22、第二凹槽；3、第一夹持模；4、待弯曲管材；5、芯球；6、压力模；7、防皱模；8、芯棒。
具体实施方式
[0057]
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
[0058]
如图1所示，本发明的实施例提出一种管材弯曲成形方法，包括：
[0059]
步骤11，提供一待弯曲管材4及弯曲成形模具；
[0060]
步骤12，将所述弯曲成形模具装配到机床上，并将所述待弯曲管材4装入装配好的所述弯曲成形模具的间隙位置处；
[0061]
步骤13，根据所述机床的预设弯管工艺参数及所述弯曲成形模具，对所述待弯曲管材4进行弯曲处理，得到目标弯曲管材。
[0062]
该实施例中，所述弯曲成形模具为多种不同形状的模具的组合，将所述弯曲成形模具安装到数控弯管机上，所述弯曲管材4的绕弯成形是在多模具约束下进行的；
[0063]
所述预设弯管工艺参数可以根据所述待弯曲管材4的尺寸或材质，以及目标弯曲半径进行设定；所述弯曲成形模具的尺寸与形状可以依据所述待弯曲管材4的尺寸及所述待弯曲管材4的目标弯曲尺寸进行设计；优选的，可以结合有限元仿真深入分析管材在弯曲过程中各种缺陷形成的内部机理，对所述弯曲成形模具的形状及尺寸进行设计，从而可以实现管材弯曲过程中的连续多弯，并消除管材连续多弯过程中直线段的影响，进而提高管材弯曲成形的精度。
[0064]
在本发明的一可实现方案中，所述待弯曲管材4可以是不锈钢管材，其适用的规格
为：管径(直径)52mm-93mm，壁厚为1mm-1.5mm，d/t(外径/壁厚)52-62，目标弯曲管材的弯曲半径最低可达1.346d。
[0065]
本发明一可选实施例中，所述弯曲成形模具包括：防皱模7；夹持模；弯曲模；芯模；压力模6；其中，所述芯模包括芯棒8与芯球5。
[0066]
该实施例中，在所述待弯曲管材4弯曲的过程中，所述弯曲模与所述夹持模相互配合，所述压力模与所述防皱模相互配合；如图20-21所示，所述芯模的结构设计为：一个芯棒8并带有至少两个柔性对称芯球5，所述芯棒8与多个柔性对称的芯球5可以一体成形；在弯曲成形过程中，所述芯棒8对所述待弯曲管材4起到支撑作用，所述至少两个柔性对称芯球5可以避免管材在弯曲成形过程中出现截面扁化及塌陷现象；所述芯模设计的关键尺寸分别为：所述芯棒8的直径、圆角半径、长度，多个芯球中第一个芯球的宽度、直径以及后续芯球的宽度和直径；所述弯曲模设计的关键尺寸有三个：与所述待弯曲管材4的直径配合的型面直径、与所述目标弯曲半径相关的弯曲模旋转直径、弯曲模直线段镶块尺寸设计；所述夹持模设计的关键尺寸有两个：与所述待弯曲管材4的直径配合的型面直径和与最大弯曲角相关的直线段长度；所述压力模设计的关键尺寸有两个：与所述待弯曲管材4的直径配合的型面直径和与最大弯曲角相关的所述压力模直线段长度；所述防皱模设计的关键尺寸有三个：所述待弯曲管材4的直径配合的型面直径、与所述弯曲模配合的唇口部半径和直线段长度；通过加工所述待弯曲成形模具中的不同模具按照所述待弯曲管材4的尺寸进行设计，提高了后续管材弯曲时的精确度。
[0067]
本发明的一可选实施例中，所述防皱模7、所述第一夹持模3、所述第二夹持模以及所述压力模6(如图3至10，图22所示)上均开设有容纳待弯曲管材4的型面凹槽；
[0068]
进一步的，如图2-6所示，所述防皱模7的一端开设有弧形凹槽，在装配所述防皱模7时，所述弧形凹槽与所述弯曲模的一侧贴合。
[0069]
该实施例中，所述防皱模7、所述第一夹持模3、所述第二夹持模以及所述压力模6上开设的型面凹槽的直径与所述待弯曲管材4的直径匹配，所述防皱模7与所述弯曲模贴合的一端设置有弧形凹槽，以便于与所述弯曲模紧密贴合，在管材弯曲过程中，可以避免管材出现起皱以及管壁急剧减薄的现象出现。
[0070]
如图2所示，本发明一可选实施例中，上述步骤12可以包括：
[0071]
步骤121，将所述夹持模和所述压力模6装配于所述机床的一侧；
[0072]
步骤122，将所述防皱模7和所述弯曲模装配于所述机床的另一侧；
[0073]
步骤123，将所述芯模装配于所述夹持模、所述压力模6、所述防皱模7以及所述弯曲模形成的间隙处，并将所述待弯曲管材4套设于所述芯模的外部，使所述待弯曲管材4的一侧与所述夹持模、所述压力模6贴合，另一侧与所述防皱模7和所述弯曲模贴合。
[0074]
该实施例中，上述步骤121-123只是为了便于区分不同的步骤，在不影响该发明目的的前提下，一些步骤是可以互换顺序或同时进行；
[0075]
在进行弯曲成形前进行所述弯曲成形模具的装配：将所述夹持模与所述压力模6并列装配于所述机床的一侧，所述夹持模的一端与所述压力模6的一端贴合，将所述防皱模7与所述弯曲模并列装配于所述机床的另一侧，对所述待弯曲管材4起到支撑作用；在安装所述防皱模7与所述弯曲模时，使所述防皱模7与所述弯曲模的型腔保持移动的同心度，避免因所述防皱模7倾斜而造成与所述待弯曲管材4之间的间隙过大，导致所述待弯曲管材4
在弯曲成形的过程中失稳起皱；同时，所述防皱模7与所述弯曲模的一端贴合，且所述防皱模7与所述弯曲模贴合的一端设置有凹槽，以便于与所述弯曲模紧密贴合；
[0076]
将所述芯模装配于所述夹持模、所述压力模6、所述防皱模7以及所述弯曲模形成的间隙处，并将所述待弯曲管材4套设于所述芯模的外部，使所述芯模的内侧型腔与所述待弯曲管材4同轴装配，在弯曲成形的过程中所述芯模装配在所述待弯曲管材4的内部，对其起到支撑作用；
[0077]
优选的，在安装好所有模具后，可以在所述压力模6的上表面、所述防皱模7的上表面、所述弯曲模的上表面以及所述夹持模4的上表面均铺覆上石棉垫，以防止在弯曲成形的过程中损坏模具；同时可以依据所述待弯曲管材4的材质，在所述防皱模7、所述芯模的芯棒8以及芯球5上涂抹润滑油，在各个模具的内腔涂抹润滑脂，并用弯管油润滑所述待弯曲管材4的内壁，以减小在弯曲成形过程中模具对管材的摩擦力。
[0078]
本发明一可选实施例中，所述步骤13可以包括：
[0079]
步骤131，所述压力模6按照所述预设弯管工艺参数侧向推动所述待弯曲管材4；
[0080]
步骤132，在所述压力模6侧向推动所述待弯曲管材4的同时，所述夹持模牵引所述待弯曲管材4的一端沿所述芯模的轴向移动，至所述待弯曲管材4滑过所述弯曲模的弯曲切点；
[0081]
步骤133，所述弯曲模按照所述预设弯管工艺参数转动，在所述待弯曲管材4滑过所述弯曲模的弯曲切点时，在弯曲平面内对所述待弯曲管材4进行弯曲处理，得到目标弯曲管材。
[0082]
该实施例中，弯曲成形过程中，所述夹持模带动所述待弯曲管材4与所述弯曲模一起转动，所述待弯曲管材4在所述夹持模拉力的作用下，滑过所述弯曲模的弯曲切点，并与所述弯曲模相接触，形成管件预定的弯曲半径。所述待弯曲管材4在滑过弯曲切点的同时，所述待弯曲管材4的内表面将与所述芯模产生接触作用，所述待弯曲管材4的外表面将分别与所述防皱块7和所述压力模6相接触，同时，所述压力模6按照所述预设弯管工艺参数侧向推动所述待弯曲管材4；在所述待弯曲管材4移动及弯曲过程中，所述压力模6侧向推动所述待弯曲管材4，并与所述防皱模7相互配合对所述待弯曲管材4进行挤压，一方面可以防止所述待弯曲管材4起皱，另一方面可以防止所述待弯曲管材4的管壁减薄；所述芯棒8与所述待弯曲管材4的内表面接触，一方面对所述待弯曲管材4提供支撑作用，另一方面，配合所述压力模6以及所述防皱模7的作用，可以防止所述待弯曲管材4的截面扁化和起皱。
[0083]
本发明的一可选实施例中，所述弯曲模包括：第一弯曲模1和第二弯曲模，所述第一弯曲模1与所述第二弯曲模的形状不同；
[0084]
进一步的，所述步骤133，可以包括：
[0085]
步骤1331，在弯曲平面内对所述待弯曲管材4进行弯曲处理，得到目标弯曲管材，包括：
[0086]
步骤1332，所述第一弯曲模1按照第一预设弯管工艺参数，对所述待弯曲管材4进行弯曲处理，得到中间弯曲管材；
[0087]
步骤1333，所述第二弯曲模按照第二预设弯管工艺参数，对所述中间弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材。
[0088]
该实施例中，所述弯曲模可以包括标准结构的第一弯曲模1以及异形结构的第二
弯曲模；优选的，如图7至10所示，所述第一弯曲模1有对应标准结构的第一夹持模3与其相配合，实现对所述待弯曲管材4的第一次弯曲处理，并得到中间弯曲管材；如图23所示，所述第二弯曲模有对应异形结构的第二夹持模与其相配合，实现对第一次弯曲处理后得到的所述中间弯曲管材进行第二次弯曲处理，并得到目标弯曲管材；优选的，所述第二弯曲模的尺寸与形状可以按照所述第一弯曲模1弯曲处理后得到的中间管材的形状及尺寸设计；
[0089]
根据所述预设弯管工艺参数，分别通过标准结构的第一弯曲模1以及异形结构的第二弯曲模对所述待弯曲管材4依次进行两次弯曲处理，消除所述待弯曲管材4在连续多弯过程中过渡直线段的影响，提高了控制管材弯曲成形的精度。
[0090]
如图1所示，本发明的一可选实施例中，所述弯曲成形模具，还可以包括：与所述第一弯曲模1的形状匹配的镶块2，所述镶块2上开设有容纳待弯曲管材的型面凹槽。
[0091]
该实施例中，所述镶块2的形状与所述第一弯曲模1的形状匹配，在进行模具装配时，所述镶块2与所述第一夹持模3对称装配与所述待弯曲管材4的两侧，对所述待弯曲管材4提供支撑作用。
[0092]
如图11至15所示，本发明的一可选实施例中，所述第一弯曲模1包括：圆柱形柱体；所述圆柱形柱体上开设有贯穿柱体结构的第一通孔11；所述圆柱形柱体的圆周上开设有容纳待弯曲管材4的第一凹槽12。
[0093]
该实施例中，所述第一弯曲模1的圆柱形柱体的轴向中心位置处，开设有贯穿其柱体结构的第一通孔11，所述第一弯曲模1通过转轴穿过所述第一通孔11装配于所述数控机床上，并在第一预设弯曲速度下进行转动；所述第一弯曲模1的圆柱形柱体上开设有容纳所述待弯曲管材的第一凹槽12，所述第一凹槽12的直径与所述待弯曲管材4的直径匹配，在进行弯曲成形的过程中，所述待弯曲管材4的一侧贴合在所述第一凹槽12中，所述第一弯取模1以第一预设弯曲速度进行转动，实现对所述待弯曲管材4的第一次弯曲处理，并获得中间弯曲管材。
[0094]
如图16至19所示，本发明的一可选实施例中，所述第二弯曲模包括：半圆柱形柱体，以及与所述半圆柱形柱体一体成形的梯台；其中，所述第二弯曲模上开设有贯穿柱体结构的第二通孔21；所述第二弯曲模的外周上开设有容纳中间弯曲管材的第二凹槽22。
[0095]
该实施例中，所述第二弯曲模的轴向方向上开设有贯穿其柱体结构的第二通孔21，所述第二弯曲模通过转轴穿过所述第二通孔21装配于所述数控机床上，并在第二预设弯曲速度下进行转动；所述第二弯曲模的外周上开设有容纳所述待弯曲管材的第二凹槽22，所述第二凹槽22的直径与中间弯曲管材的直径匹配，在进行弯曲成形的过程中，所述中间弯曲管材的一侧贴合在所述第二凹槽22中，所述第二弯取模以第二预设弯曲速度进行转动，实现对所述中间弯曲管材的第二次弯曲处理，并得到目标弯曲管材；通过所述第二弯曲模的半圆柱形柱体与梯台的配合，对所述中间弯曲管材进行二次弯曲处理，可以实现所述待弯曲管材4无过渡直线段的连续多弯。
[0096]
本发明一可选实施例中，所述待弯曲管材4的另一端在预设顶推装置的推动作用下沿所述芯模的轴向移动，
[0097]
该实施例中，所述预设顶推装置与所述待弯曲管材4的另一端面相接触，所述预设顶推装置的推动速度与所述第一预设弯管工艺参数以及所述第二预设弯管工艺参数相匹配，在所述预设顶推装置的推动作用下，并配合所述压力模，可以避免所述待弯曲管材4在
所述夹持模的牵引作用下管壁减薄。
[0098]
本发明的一可选实施例中，所述第一预设弯管工艺参数与所述第二预设工艺参数均包括：目标弯曲半径、所述芯模的芯棒8伸出量、侧推速度、弯曲速度、弯曲角度；其中，所述侧推速度为所述压力模6的移动速度。
[0099]
该实施例中，所述弯曲速度为所述第一弯曲模1以及所述第二弯曲模的转速，所述弯曲角度为所述第一弯曲模1与所述第二弯曲模转过的总体角度，所述侧推速度为所述压力模6在侧向推动所述待弯曲管材4时的移动速度；所述目标弯曲半径、所述待弯曲管材4的半径以及所述芯棒8的伸出量适配；
[0100]
优选的，在所述待弯曲管材4移动弯曲成形的过程中，为保证所述压力模6能够给予管材足够大的推力，以避免所述待弯曲管材4在所述弯曲模上进行弯曲成形时的管壁减薄急剧恶化，所述压力模6的侧推速度与所述弯曲模的弯曲速度应当满足一定的匹配关系，进而在弯曲成形的过程中，依据二至之间的匹配关系及时调整所述压力模6的侧推速度或者所述弯曲模的弯曲速度，保证两者之间的速度相互匹配，以保证所述压力模6对所述待弯曲管材4起到助推作用的情况下，同时保证所述弯曲速度适宜，避免所述待弯曲管材4的管壁过度减薄和破裂。
[0101]
本发明一可选实施例中，所述侧推速度与所述弯曲速度的值满足匹配百分比，所述匹配百分比通过以下公式计算获得：
[0102]
匹配百分比＝[弯曲速度
÷
180
×
π
×
(目标弯曲半径+待弯曲管材半径)]
÷
侧推速度。
[0103]
该实施例中，所述第一预设弯管工艺参数以及所述第二预设弯管工艺参数的部分参数值如下表1所示，其中：52/2为所述目标弯曲半径，r70为所述待弯曲管材的半径，根据上述匹配百分比的计算公式，可以获得如表1中所示的匹配百分比，表1中的弯曲角度一栏中42为第一次弯曲角度，90为第二次弯曲角度；通过上述匹配百分比的计算公式，可以精准合理的调整所述压力模6的侧推速度以及所述弯曲模的弯曲速度，进而提高管材弯曲成形的精度，同时避免所述待弯曲管材4出现破裂及管壁过渡减薄现象。
[0104][0105]
表1、待弯曲管材的部分预设工艺参数及匹配百分比
[0106]
本发明的一可选实施例中，所述步骤1332，可以包括：
[0107]
步骤13321，在所述待弯曲管材4转动的过程中，所述第一弯曲模1在第一弯曲平面的第一弯矩作用下对所述待弯曲管材4进行弯曲处理，得到中间弯曲管材。
[0108]
该实施例中，所述第一夹持模3可以按照所述预设顶推装置的推动速度，牵引所述待弯曲管材4移动，并对所述待弯曲管材4产生第一牵引力，在所述第一夹持模3的牵引作用下，所述待弯曲管材4滑过所述第一弯曲模1的弯曲切点；在划过所述第一弯曲模1的弯曲切点的同时，所述压力模6按照预设的侧推速度向所述待弯曲管材4的径向移动，并与所述防皱模7配合对所述待弯曲管材4产生挤压作用，并使得所述待弯曲管材4的内表面与所述芯模的芯棒8接触，故所述芯模的芯棒8、所述压力模6以及所述防皱模7对所述待弯曲管材4产
生与所述第一牵引方向相反的第一摩擦力；此时所述第一弯曲模1按照预设弯曲速度转动，在所述第一弯曲模的第一弯曲平面内所述第一牵引力与所述第一摩擦力形成第一弯矩，在所述第一弯矩的作用下，所述待弯曲管材4与所述第一弯曲模接触，并产生第一次弯曲变形，得到所述中间弯曲管材，为下一步弯曲提供基础；在所述待弯曲管材4进行第一次弯曲变形时，可以按照所述匹配百分比，精准控制所述第一弯曲模1的弯曲速度与所述压力模6的侧推速度，防止管材发生破裂、起皱。
[0109]
本发明的一可选实施例中，所述步骤1333，可以包括：
[0110]
步骤13331，在所述中间弯曲管材转动的过程中，所述第二弯曲模在第二弯曲平面的第二弯矩作用下对所述中间弯曲管材进行弯曲处理，得到目标弯曲管材。
[0111]
该实施例中，在所述待弯曲管材4进行第一次弯曲处理，并得到所述中间弯曲管材后，拆卸下所述第一弯曲模1与所述第一夹持模，并将所述第二弯曲模与所述第二夹持模装配到所述机床上，将所述中间弯曲管材套设于所述芯模的芯棒上，根据所述第二预设弯管工艺参数对所述中间弯曲管材进行第二次弯曲处理；
[0112]
具体的：所述第二夹持模可以按照所述预设顶推装置的推动速度，牵引所述中间弯曲管材移动，并对所述中间弯曲管材产生第二牵引力，在所述第二夹持模的牵引作用下，所述中间弯曲管材滑过所述第二弯曲模的弯曲切点；在划过所述第二弯曲模的弯曲切点的同时，所述压力模6按照预设的侧推速度向所述中间弯曲管材的径向移动，并与所述防皱模7配合对所述中间弯曲管材产生挤压作用，并使得所述中间弯曲管材的内表面与所述芯模的芯棒8接触，故所述芯模的芯棒8、所述压力模6以及所述防皱模7对所述待中间弯曲管材产生与所述第二牵引方向相反的第二摩擦力；此时所述第二弯曲模按照预设弯曲速度转动，在所述第二弯曲模的第二弯曲平面内所述第二牵引力与所述第二摩擦力形成第二弯矩，在所述第二弯矩的作用下，所述中间弯曲管材与所述第二弯曲模接触，并产生第二次弯曲变形，得到所述目标弯曲管材；通过异形结构的第二弯曲模与第二夹持模配合，对所述中间弯曲管材进行第二次弯曲变形，可以在无中间过度直线段的情况下实现管材的连续多弯，减少了标准弯曲模两个弯头之间的直线段，在较短的距离内实现多个弯头。
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以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。