叉车侧板压型模具的制作方法

1.本发明属于叉车生产设备技术领域，具体地说，本发明涉及一种叉车侧板压型模具。


背景技术：

2.目前工业车辆行业，零件折弯成型一般有两种方法，一种是采用折弯机折弯成型，另一种是采用模具液压成型。针对较为复杂的叉车侧板，采用折弯机折弯效率较低，且成型后误差较大，难以达到设计的配合精度。利用模具液压成型具有效率高、成型精度高的特点，但模具开模费用较高，且后期维修保养不方便，在产品产量未达到一定规模时，亦不是最优选。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种叉车侧板压型模具，目的是降低成本。
4.为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：叉车侧板压型模具，包括下模总成、上模总成、设置于下模总成上的脱模板和设置于脱模板上的定位板，上模总成包括上模板和设置于上模板上的上模芯板，下模总成包括下模板和设置于下模板上且与上模芯板相配合的下模芯板。
5.所述下模芯板设置多个，所有下模芯板呈两排进行布置，所述脱模板位于两排下模芯板之间。
6.所述上模芯板设置多个，所述上模总成还包括与所有上模芯板连接的上模加强杆。
7.所述上模芯板包括第一上挤压面、第二上挤压面和第三上挤压面，第二上挤压面位于第一上挤压面和第三上挤压面之间，第一上挤压面和第三上挤压面为水平面，第二上挤压面为倾斜设置的斜平面。
8.所述第一上挤压面第、二上挤压面和所述第三上挤压面设置两个，所述两个第一上挤压面和两个第二上挤压面位于两个第三上挤压面之间，第三上挤压面的高度大于第一上挤压面的高度。
9.所述下模芯板包括与所述第一上挤压面相对设置的第一下挤压面、与所述第二上挤压面相对设置的第二下挤压面和与所述第三上挤压面相对设置的第三下挤压面，第二下挤压面位于第一下挤压面和第三下挤压面之间，第一下挤压面和第三下挤压面为水平面，第二下挤压面为倾斜设置的斜平面。
10.所述第一下挤压面的长度小于所述第三下挤压面的长度，第三下挤压面的高度大于第一下挤压面的高度。
11.所述下模总成还包括与所有下模芯板连接的下模加强杆。
12.所述下模总成还包括设置于所述下模板上的限位板，限位板设置两个，所述下模
芯板和所述脱模板位于两个限位板之间，限位板上设置让脱模板嵌入的导向槽。
13.所述上模总成还包括设置于所述上模板的导套，所述下模总成还包括设置于所述下模板上的导柱，导柱插入导套内。
14.本发明的叉车侧板压型模具，具有以下优点：
15.1、模具上、下芯板均为片状组合式，每块芯板的加工只需激光切割、打磨，对加工条件和技术要求较低，可自行生产。
16.2、总体的开模费用相对于传统模具大幅降低，能够明显降低生产成本。适用于小批量生产，又对模具具有刚需的产品。
17.3、本模具组装方便，在保证功能的同时又具有较为简单的结构，能够轻松实现零件的定位和压型。且部分关键零部件(如定位板)能够很便捷地检修或者更换，因此本模具又具有保养方便的特性。
附图说明
18.本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
19.图1是本发明叉车侧板压型模具的结构示意图；
20.图2是坯件摆放在叉车侧板压型模具后的结构示意图；
21.图3是叉车侧板成型后的结构示意图；
22.图4是上模总成的结构示意图；
23.图5是下模总成的结构示意图；
24.图6是上模芯板的结构示意图；
25.图7是下模芯板的结构示意图；
26.图8是脱模板的结构示意图；
27.图中标记为：1、上模板；2、上模芯板；201、第一上挤压面；202、第二上挤压面；203、第三上挤压面；3、下模板；4、下模芯板；401、第一下挤压面；402、第二下挤压面；403、第三下挤压面；5、脱模板；6、定位板；7、导套；8、导柱；9、上模加强杆；10、下模加强杆；11、限位板；12、下模底板；13、下模立板；14、坯件；15、叉车侧板；16、垫圈。
具体实施方式
28.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
29.如图1至图8所示，本发明提供了一种叉车侧板压型模具，包括下模总成、上模总成、设置于下模总成上的脱模板5和设置于脱模板5上的定位板6，上模总成包括上模板1和设置于上模板1上的上模芯板2，下模总成包括下模板3和设置于下模板3上且与上模芯板2相配合的下模芯板4。
30.具体地说，如图1至图4所示，上模板1为水平设置的矩形平板，上模芯板2为竖直设置，上模芯板2的长度方向与上模板1的长度方向相平行，上模芯板2的厚度方向与上模板1的宽度方向相平行，上模芯板2设置多个，所有上模芯板2为沿上模板1的宽度方向依次布置，相邻的两个上模芯板2的侧面相贴合，上模芯板2固定设置在上模板1的底面上。上模总
成还包括与所有上模芯板2连接的上模加强杆9，上模加强杆9的长度方向与上模芯板2的厚度方向相平行，上模加强杆9设置多个。
31.如图1至图3和图5所示，下模板3为水平设置的矩形平板，下模芯板4为竖直设置，下模芯板4的长度方向与下模板3的长度方向相平行，下模芯板4的厚度方向与下模板3的宽度方向相平行，上模板1的长度方向与下模板3的长度方向相平行，上模板1的宽度方向与下模板3的宽度方向相平行。下模芯板4设置多个，所有下模芯板4呈两排进行布置，脱模板5位于两排下模芯板4之间，处于同一排的所有下模芯板4为沿下模板3的宽度方向依次布置，相邻的两个下模芯板4的侧面相贴合，下模芯板4固定设置在下模板3的顶面上。下模总成还包括与所有下模芯板4连接的下模加强杆10，下模加强杆10的长度方向与下模芯板4的厚度方向相平行，下模加强杆10设置多个。
32.在冲压成型过程中，叉车侧板压型模具安装在油压机上，上模芯板2是用于与下方的坯件14相接触，对坯件14施加向下的压力，上模芯板2与下模芯板4和脱模板5相配合，对坯件14进行挤压，使坯件14冲压成型为叉车侧板。
33.如图1至图3、图5和图8所示，下模总成还包括下模底板12、设置于下模板3上的限位板11以及设置于下模底板12和下模板3之间的下模立板13。限位板11设置两个，限位板11为竖直设置在下模板3的顶面上，两个限位板11处于与下模板3的宽度方向相平行的同一直线上，下模芯板4和脱模板5位于两个限位板11之间，限位板11上设置让脱模板5嵌入的导向槽。脱模板5为矩形结构，脱模板5为水平设置，脱模板5位于下模板3的上方，脱模板5的两端分别嵌入两个限位板11上设置的导向槽中，在冲压成型过程中，限位板11对脱模板5起到导向作用，通过限位板11引导脱模板5沿竖直方向进行直线移动，确保脱模板5运行稳定，有助于提高成型后的产品质量。
34.如图1至图3和图5所示，下模底板12为水平设置的矩形平板，下模底板12位于下模板3的下方，下模立板13为竖直设置，下模立板13设置多个，所有下模立板13为沿下模底板12的长度方向依次布置且为等距分布，下模立板13的上端与下模板3固定连接，下模立板13的下端与下模底板12固定连接。
35.如图1至图5所示，上模总成还包括设置于上模板1的导套7，下模总成还包括设置于下模板3上的导柱8，导柱8插入导套7内，导柱8为圆柱体，导柱8的轴线为竖直线，导柱8的下端与下模板3固定连接，导套7为下端开口且内部中空的圆柱体，导柱8与导套7为同轴设置，导柱8的上端插入导套7中，导套7的上端与上模板1固定连接，导柱8与导套7相配合，在冲压成型过程中，起到导向作用。导套7设置多个，导柱8的数量与导套7的数量相同，各个导柱8分别与一个导套7为同轴设置。
36.如图1至图5所示，在本实施例中，导套7共设置四个，四个导套7分别设置在上模板1的四个直角拐角处，四个导套7分布在上模芯板2的外侧四周，相应的，导柱8也设置四个，两排下模芯板4分布在四个导柱8的外侧四周。
37.叉车侧板压型模具安装在油压机上后，上模板1是与油压机的上压头连接，上压头对上模总成施加向下的压力，带动上模总成沿竖直方向进行直线移动。下模底板12安装在油压机上，油压机的液压缸对脱模板5施加向上的压力，脱模板5位于液压缸的上方，在对坯件14进行冲压成型的过程中，上模总成向下移动，脱模板5受到由上模总成施加的向下的压力后，脱模板5会向下移动。在冲压成型结束后，坯件14成型为叉车侧板，通过液压缸对脱模
板5施加向上的压力，推动脱模板5向上移动，脱模板5推动叉车侧板向上移动，将成型后的叉车侧板顶起，方便操作人员取料。
38.如图5所示，下模板3和下模底板12上各设置一个让油压机的液压缸穿过的避让孔，两个避让孔为沿竖直方向依次设置且两个避让孔位于脱模板5的下方。
39.如图1至图3所示，定位板6固定设置在脱模板5的顶面上，定位板6是用于对坯件14进行定位，定位板6上设置让坯件14的端部嵌入的定位槽，定位槽的形状与坯件14的端部形状相匹配，确保坯件14位置准确，有助于提高成型后的产品质量。
40.如图1至图3所示，定位板6上的定位槽设置两个，两个定位槽分别设置在定位板6的相对两端，设置两个定位槽，使得定位板6可以同时对两个坯件14进行定位，使得模具可以同时对两个坯件14进行冲压成型，一次冲压制成两个叉车侧板，有助于提高生产效率。在放置坯件14时，将两个坯件14的一端分别放入定位板6上的一个定位槽中，将两个坯件14的另一端分别放置在一排下模芯板4上。
41.如图4和图6所示，上模芯板2包括第一上挤压面201、第二上挤压面202和第三上挤压面203，第二上挤压面202位于第一上挤压面201和第三上挤压面203之间，第一上挤压面201和第三上挤压面203为水平面，第二上挤压面202为倾斜设置的斜平面，第二上挤压面202的长度方向与第一上挤压面201和第三上挤压面203的长度方向之间具有夹角且该夹角为钝角。第一上挤压面201、第二上挤压面202和第三上挤压面203设置两个，两个第一上挤压面201和两个第二上挤压面202位于两个第三上挤压面203之间，两个第二上挤压面202呈v形分布，第三上挤压面203的高度大于第一上挤压面201的高度，两个第一上挤压面201处于同一高度，两个第三上挤压面203处于同一高度，两个第一上挤压面201为沿上模芯板2的长度方向依次布置，两个第一上挤压面201位于脱模板5的上方。各个第二上挤压面202的上端与一个第三上挤压面203的一端连接，各个第二上挤压面202的下端与一个第一上挤压面201的一端连接。在冲压过程中，第一上挤压面201会与坯件14的上表面和定位板6的上表面相接触，第二上挤压面202和第三上挤压面203会与坯件14的上表面相接触。第一下挤压面401的长度小于第三下挤压面403的长度，第三下挤压面403的高度大于第一下挤压面401的高度。
42.如图5和图7所示，下模芯板4包括与第一上挤压面201相对设置的第一下挤压面401、与第二上挤压面202相对设置的第二下挤压面402和与第三上挤压面203相对设置的第三下挤压面403，第二下挤压面402位于第一下挤压面401和第三下挤压面403之间，第一下挤压面401和第三下挤压面403为水平面，第二下挤压面402为倾斜设置的斜平面，第二下挤压面402的长度方向与第一下挤压面401和第三下挤压面403的长度方向之间具有夹角且该夹角为钝角，第二下挤压面402的长度方向与第二上挤压面202的长度方向相平行。第一下挤压面401、第二下挤压面402和第三下挤压面403设置一个，第三下挤压面403的高度大于第一下挤压面401的高度，第二下挤压面402的上端与第三下挤压面403的一端连接，第二下挤压面402的下端与第一下挤压面401的一端连接。在冲压过程中，第一下挤压面401、第二下挤压面402和第三下挤压面403会与坯件14的下表面和定位板6的上表面相接触。上模总成下压过程中，当上模芯板2接触坯件14后，第一上挤压面201与第一下挤压面401和脱模板5相配合，夹紧坯件14的第一部分，第二上挤压面202与第二下挤压面402和脱模板5相配合，夹紧坯件14的第二部分，第三上挤压面203与第三下挤压面403和脱模板5相配合，夹紧坯件
14的第三部分；上模总成继续下压后，会使坯件14发生弯曲变形，形成叉车侧板。
43.以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。