一种针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机的制作方法

本发明涉及折弯机，具体为一种针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机。

背景技术：

1、折弯机是一种板材折弯加工机器，主要有工作台、底座模具和压板构成，利用液压系统产生的作用力对板材进行折弯加工。

2、折弯机可对不同厚度的金属板材进行折弯加工，在对不同厚度的金属板材进行折弯加工时，需要使用不同型号的模具和压板，因此折弯机中的模具和压板均是可更换的，现有折弯机中模具和压板的更换均是有工作人员手动更换，由于模具与压板的重量体积较大，模具和压板的更换过程较为麻烦，更换操作不方便，更换效率不高，会影响金属板材的折弯加工。

技术实现思路

1、为解决以上现有折弯机中模具和压板的更换均是有工作人员手动更换，由于模具与压板的重量体积较大，模具和压板的更换过程较为麻烦，更换操作不方便，更换效率不高，会影响金属板材的折弯加工的问题，本发明通过以下技术方案予以实现：一种针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，包括：

2、下基座，安装在折弯机中底座的上表面，所述下基座的内部开设有下安装轨；

3、下模，所述下模的下表面设有滑座一，所述滑座一与所述下安装轨相适配，所述下模通过所述滑座一可水平滑动安装在所述下基座的表面；

4、上基座，安装在折弯机中上机体的下表面，所述上基座的上表面开设有上安装轨；

5、压板，所述压板的上表面设有滑座二，所述滑座二与所述上安装轨相适配，所述压板通过所述滑座二可水平滑动安装在所述上基座的表面；

6、两组库盘，用于存储多种型号的下模或压板，两组库盘分别水平安装在所述下基座和上基座的侧面，所述库盘的表面设有导轨，用于下模或压板的移动，所述导轨包括：储存滑轨、导入滑轨、导出滑轨、输送滑轨和导接滑轨，所述导入滑轨和导出滑轨分别位于所述储存滑轨的两端，所述输送滑轨与所述导入滑轨连通，所述导接滑轨有多个，位于所述储存滑轨和输送滑轨之间，所述滑座一和滑座二与对应的导轨相适配；

7、储存滑轨用于对多种型号的下模或压板进行存储，输送滑轨用于对需要更换的下模或压板进行导送，导接滑轨用于将储存滑轨中的下模或压板导送到输送滑轨中，导入滑轨用于将下模或压板输送到下安装轨或上安装轨中，导出滑轨用于将下模或压板从下安装轨或上安装轨输送到储存滑轨中。

8、所述下安装轨和上安装轨的两端均开设有轨道口，所述库盘表面的导入滑轨和导出滑轨分别与对应的下安装轨或上安装轨两端的轨道口连接；

9、输送轮，分布在所述储存滑轨和输送滑轨中，与滑座一或滑座二配合，对下模或压板进行输送，所述导入滑轨、导出滑轨和导接滑轨内部安装有用于驱动滑座一或滑座二移动的导送机构。

10、进一步的，所述输送滑轨与所述导出滑轨连通，可直接将导出滑轨中的下模或压板输送到输送滑轨中。

11、进一步的，还包括多组传动带，多组所述传动带位于储存滑轨和输送滑轨中同一排输送轮的下方，所述传动带中的传动轮通过联动环与所述输送轮连接，利用传动带驱动同一排的输送轮转动。

12、进一步的，所述联动环滑动安装在所述传动轮的轴向方向上，所述联动环的内表面设有主摩擦面，所述输送轮的轴杆与所述联动环对应端设有从摩擦面，所述联动环与所述传动轮之间设有电磁组，通过利用电磁组控制联动环与输送轮之间的位置关系，进而控制输送轮的转动。

13、进一步的，所述储存滑轨和输送滑轨的内部设有电磁块一，所述电磁块一位于所述输送轮的侧面，所述滑座一和滑座二的侧表面设有电磁块二，所述电磁块二与所述电磁块一相对应，当滑座一或滑座二的一面与输送轮脱离时，此时通过电磁块一与电磁块二的配合，可使滑座一或滑座二继续移动，以便使滑座一或滑座二的两面重新与输送轮配合。

14、进一步的，导送机构包括：

15、主螺纹杆，转动安装在所述库盘的内部，位于其中一个所述导接滑轨或导入滑轨或导出滑轨的内侧；

16、从螺纹杆，位于除所述主螺纹杆之外的所述导接滑轨和或导入滑轨和或导出滑轨的内侧，所述从螺纹杆与所述主螺纹杆之间通过同步带连接，所述同步带中的同步轮与所述从螺纹杆之间通过所述联动环连接，所述从螺纹杆靠近所述联动环的一端设有从摩擦面；

17、推块，螺纹连接在所述主螺纹杆和从螺纹杆的表面，所述推块位于所述导接滑轨、导入滑轨、导出滑轨的内部，与所述滑座一或滑座二相对应，用于推动滑座一或滑座二在导接滑轨、导入滑轨或导出滑轨中移动。

18、进一步的，所述滑座一的横截面为t形，所述下安装轨为t形滑轨，所述滑座二的横截面为“工”形，所述上安装轨为“工”形滑轨，与所述下基座对应的库盘表面的导轨为t形滑轨，与所述上基座对应的库盘表面的导轨为“工”形滑轨，有利于提高滑座一与导轨和下安装轨之间的滑动配合的效果，有利于提高滑座二与导轨和上安装轨之间的滑动配合的效果。

19、进一步的，所述下模包括：

20、底板，位于所述滑座一的上表面；

21、模具，上下滑动安装在所述底板的上表面，所述模具的上表面设有压槽，所述压槽与所述压板相适配，所述底板与所述模具之间设有复位杆，所述复位杆为气动伸缩杆；

22、辅助压模，位于所述底板和模具侧沿相对的表面，用于对金属板材进行辅助冲压加工。

23、进一步的，还包括安装机构，所述安装机构分布在所述下基座和上基座的内部，所述安装机构包括：支撑导杆和电磁夹板，所述电磁夹板通过所述支撑导杆水平滑动安装在所述下基座和上基座的内部，所述电磁夹板分布在所述下安装轨和上安装轨的两侧，与所述滑座一和滑座二的侧表面相对应。

24、进一步的，所述上机体的两侧设有液压系统，所述液压系统的输出端与所述上基座的两侧表面连接。

25、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

26、1、该针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，通过下基座和上基座与库盘的设计以及导轨中多滑轨的组合设计，可对多型号下模或压板进行存储，同时便于单独调取任一种型号的下模或压板，导轨中输送轮的设计配合库盘中导送机构的设计，可实现对导轨中下模或压板的输送和推送控制，以实现对下模和压板的自动化更换，下模和压板更换操作简单、方便，更换效率高，有利于提高金属板材折弯加工的效率。

27、2、该针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，通过联动环与传动带中传动轮的组合设计，以及联动环与同步带中同步轮的组合设计，同时配合输送轮下端和从螺纹杆一端从摩擦面的设计，可实现对一组或多组输送轮或从螺纹杆进行驱动控制，有利于提高导轨中下模或压板输送和推送的效果。

技术特征：

1.一种针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，包括：

2.根据权利要求1所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，所述输送滑轨(104)与所述导出滑轨(103)连通。

3.根据权利要求1所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，还包括多组传动带(12)，多组所述传动带(12)位于储存滑轨(101)和输送滑轨(104)中同一排输送轮(11)的下方，所述传动带(12)中的传动轮通过联动环(121)与所述输送轮(11)连接。

4.根据权利要求3所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，所述联动环(121)滑动安装在所述传动轮的轴向方向上，所述联动环(121)的内表面设有主摩擦面(1211)，所述输送轮(11)的轴杆与所述联动环(121)对应端设有从摩擦面(1311)，所述联动环(121)与所述传动轮之间设有电磁组(1212)。

5.根据权利要求1所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，所述储存滑轨(101)和输送滑轨(104)的内部设有电磁块一(14)，所述电磁块一(14)位于所述输送轮(11)的侧面，所述滑座一(4)和滑座二(7)的侧表面设有电磁块二(141)，所述电磁块二(141)与所述电磁块一(14)相对应。

6.根据权利要求3所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，导送机构(13)包括：

7.根据权利要求1-6任一项所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，所述滑座一(4)的横截面为t形，所述下安装轨(21)为t形滑轨，所述滑座二(7)的横截面为“工”形，所述上安装轨(511)为“工”形滑轨，与所述下基座(2)对应的库盘(9)表面的导轨(10)为t形滑轨，与所述上基座(51)对应的库盘(9)表面的导轨(10)为“工”形滑轨。

8.根据权利要求1-6任一项所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，所述下模(3)包括：

9.根据权利要求8所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，还包括安装机构，所述安装机构分布在所述下基座(2)和上基座(51)的内部，所述安装机构包括：支撑导杆(8)和电磁夹板(81)，所述电磁夹板(81)通过所述支撑导杆(8)水平滑动安装在所述下基座(2)和上基座(51)的内部，所述电磁夹板(81)分布在所述下安装轨(21)和上安装轨(511)的两侧，与所述滑座一(4)和滑座二(7)的侧表面相对应。

10.根据权利要求8所述的针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，其中，所述上机体(5)的两侧设有液压系统(15)，所述液压系统(15)的输出端与所述上基座(51)的两侧表面连接。

技术总结
本发明涉及折弯机技术领域，且公开了一种针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，包括：下基座，安装在折弯机中底座的上表面，所述下基座的内部开设有下安装轨；下模，所述下模的下表面设有滑座一，所述滑座一与所述下安装轨相适配，所述下模通过所述滑座一可水平滑动安装在所述下基座的表面；该针对不同厚度板材折弯的金属板材折弯机，通过下基座和上基座与库盘的设计以及导轨中多滑轨的组合设计，可对多型号下模或压板进行存储，同时便于单独调取任一种型号的下模或压板，导轨中输送轮的设计配合库盘中导送机构的设计，可实现对导轨中下模或压板的输送和推送控制，下模和压板更换操作简单、方便，更换效率高。

技术研发人员：唐华
受保护的技术使用者：南通腾中机械有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12