一种压延铜箔制造方法及压延铜箔与流程

本发明涉及铜箔生产制造，尤其涉及一种压延铜箔制造方法及压延铜箔。

背景技术：

1、由于有氧韧铜具有良好的导电性、导热能力和加工性能，使得其市场需求很大，尤其是对氧含量为150-350ppm和磷含量小于2ppm的铜箔带坯有强烈的需求。然而在铜箔的生产技术领域，对于厚度小于0.025mm的要求，目前仅能通过热轧有氧韧铜坯料来生成，但是热轧的工艺方式又带来高耗能、高成本的技术难题。

2、由于熔铸增氧及均质化技术不成熟，使得有氧韧铜的生产存在技术瓶颈，国内生产的有氧韧铜氧含量在80-175ppm之间，并且还存在着氧含量偏低、不均匀的缺陷，导致成品的性能差异不稳定等技术问题，只能满足中低端需求，无法满足高端需求。

3、目前国内采用热轧工艺生产的有氧韧铜氧含量在80-175ppm之间，并且每月产量不足30吨。下游客户对高品质的有氧韧铜有强烈的市场需求，一些高品质的铜箔带坯只能依靠从日本进口。

4、如何生产一种厚度小于0.025mm铜箔并且使其技术指标仍然能够达到氧含量为150-350ppm的铜箔的技术指标（例如，带柸晶粒度、铜带成品综合成材率等等），以此来替代国外进口，已经成为了业内亟待解决的技术难题。

技术实现思路

1、为了至少解决上述技术问题，本发明实施例的目的在于提供了一种压延铜箔制造方法，达到热轧工艺氧含量为150-350ppm的铜箔技术指标，以此替代国外进口。

2、为达到上述目的，本发明实施例提供的压延铜箔制造方法，包括：

3、将阴极电解铜熔炼制成铜杆后再挤压成铜带坯；

4、将铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带；

5、将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔；

6、将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤，进一步包括：

7、将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.076mm的铜带；

8、将厚度为0.076mm的铜带轧制成厚度为0.045mm的铜带；

9、将厚度为0.045mm的铜带轧制成厚度为0.028mm的铜带；

10、将厚度为0.028mm的铜带轧制成厚度为0.019mm的铜带；

11、将厚度为0.019mm的铜带轧制成厚度为0.013mm的铜带；

12、将厚度为0.013mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔。

13、进一步地，将阴极电解铜熔炼制成铜杆后再挤压成铜带坯的步骤，进一步包括：采用阴极电解铜作为原料，并经过1160℃-1200℃的熔化、上引拉铸获得铜杆；

14、将铜杆放入加压机中进行挤压获得铜带坯，铜带坯还包括经过密封钝化液冷却。

15、进一步地，将铜带坯轧制成厚度为0.15mm的铜带的步骤，进一步包括：

16、对铜带坯进行多次粗轧，轧制到厚度为1.0mm的铜卷；

17、将铜卷投入罩式炉退火，退火温度为300℃-350℃，铜卷在罩式炉内时，罩式炉升温4小时，然后保温5小时，进行第一次退火；

18、将第一次退火后的铜卷依次进行脱脂清洗、清水冲洗、酸洗、清水冲洗、抛光、尼龙刷洗、热水冲洗、钝化处理和烘干，进行第一次清洗；

19、对经过第一次清洗的铜卷进行多道次的精轧，将经过第一次清洗的铜卷轧制到厚度为0.15mm，精轧采用全油轧制，轧辊粗糙度≤0.25um；

20、清除经过精轧的铜卷表面残油；

21、将脱脂后的铜卷投入罩式炉退火，退火温度为300℃-350℃，铜卷在罩式炉内时，罩式炉升温4小时，然后保温5小时，进行第二次退火；

22、将第二次退火后的铜卷依次进行脱脂清洗、清水冲洗、酸洗、清水冲洗、抛光、尼龙刷洗、热水冲洗、钝化处理和烘干，进行第二次清洗。

23、进一步地，第一次退火还包括：对罩式炉内的铜卷进行氮气保护，在保温5小时后，先对铜卷进行风冷再水冷降温，风冷将铜卷降温到280℃时，转为水冷降温，水冷降温到60℃时第一次退火结束；

24、第二次退火还包括：对罩式炉内的铜卷进行氮气保护，在保温5小时后，先对铜卷进行风冷再水冷降温，风冷将铜卷降温到280℃时，转为水冷降温，水冷降温到60℃时第二次退火结束。

25、进一步地，抛光采用抛光刷抛光，抛光刷采用2000目不织布与碳化硅颗粒的组合。

26、进一步地，在将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤之前，还包括：

27、采用张力辊和弯曲矫直辊拉弯矫直厚度为0.15mm的铜带；

28、清除经过拉弯矫直后的厚度为0.15mm的铜带两侧的毛边。

29、进一步地，将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤，进一步包括：

30、将x6轧机参数调整为：入口厚度为0.15mm，出口厚度为0.076mm，压下率为49.3％，入口张力为3500n，出口张力为3600n，轧制速度为700m/min，轧制力为430n，弯辊力为2mpa，将厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.076mm的铜带；

31、将x6轧机参数调整为：入口厚度为0.076mm，出口厚度为0.045mm，压下率为40.8％，入口张力为3050n，出口张力为3150n，轧制速度为700m/min，轧制力为425n，弯辊力为2mpa，将厚度为0.076mm的铜带轧制成厚度为0.045mm的铜带；

32、将x6轧机参数调整为：入口厚度为0.045mm，出口厚度为0.028mm，压下率为37.8％，入口张力为1850n，出口张力为1950n，轧制速度为700m/min，轧制力为435n，弯辊力为2mpa，将厚度为0.045mm的铜带轧制成厚度为0.028mm的铜带；

33、将x6轧机参数调整为：入口厚度为0.028mm，出口厚度为0.019mm，压下率为32.1％，入口张力为1200n，出口张力为1300n，轧制速度为700m/min，轧制力为435n，弯辊力为2mpa，将厚度为0.028mm的铜带轧制成厚度为0.019mm的铜带；

34、将x6轧机参数调整为：入口厚度为0.019mm，出口厚度0.013mm，压下率为31.6％，入口张力为1100n，出口张力为1200n，轧制速度为700m/min，轧制力为430n，弯辊力为2mpa，将厚度为0.019mm的铜带轧制成厚度为0.013mm的铜带；

35、将x6轧机参数调整为：入口厚度为0.013mm，出口厚度0.01mm，压下率为23.1％，入口张力为1050n，出口张力为1150n，轧制速度为700m/min，轧制力为420n，弯辊力为2mpa，将厚度为0.013mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔。

36、进一步地，在厚度为0.15mm的铜带轧制成厚度为0.01mm的铜箔的步骤之后，还包括：

37、碳氢清洗，清除铜箔表面油污，并对铜箔进行表面钝化处理。

38、进一步地，在碳氢清洗的步骤之后，还包括：

39、铜箔退火，将铜箔投入罩式炉退火，退火温度为150℃-250℃，铜箔在罩式炉内时，对罩式炉先升温2小时，然后再保温2小时；

40、铜箔退火还包括：对罩式炉内的铜箔进行氮气保护，在保温2小时后，对铜箔先进行风冷再水冷的进行降温处理，风冷将铜箔降温到100℃时，转为水冷降温，水冷降温到40℃时铜箔退火结束。

41、为达到上述目的，本发明实施例还提供了一种压延铜箔，采用上述压延铜箔制造方法制造而成。

42、本发明实施例的压延铜箔制造方法，通过坯料挤压、铜带制作和铜箔制作的全流程组合，实现压延工艺替代现有的热轧工艺，在能够达到原有的热轧工艺氧含量为150-350ppm的铜箔的技术指标的同时，还具有热轧工艺不具备的低氧（甚至无氧）的优势；再结晶温度低，更符合客户的需求；避免氢脆现象的出现；能耗以及经济成本更有优势，实现了替代国外进口。