一种多点位同步加工机构的制作方法

1.本实用新型涉及一种航空领域金属件生产加工领域，尤其涉及一种多点位同步加工机构。


背景技术：

2.柱型管件为航天设备、或者航天器材上面所需的一些零部件。其中，需要对管件进行打孔的时候，并且是打多个孔位的时候，常规方式是逐个孔位加工，以相邻孔位为基准。这种方式中，不仅效率低，而且打孔的精度不够好，因此只能够预先粗加工，后续再进行精加工，操作人员劳动强度比较高，成本也相对更加高昂。


技术实现要素：

3.本实用新型目的是提供一种多点位同步加工机构，通过使用该结构，提高了加工效率及质量，降低了操作人员劳动强度，也降低了成本。
4.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种多点位同步加工机构，包括机架、设置于机架上的定位机构、打孔机构及驱动机构，所述定位机构包括支撑盘及定位块，所述支撑盘的中部设有一安装孔，所述支撑盘的顶面上设有多组条形槽，多组所述条形槽环形均布于所述安装孔的外侧，且所述条形槽的内端与所述安装孔相连通，所述条形槽的外端与所述支撑盘的外侧面相连通；
5.所述定位块的底部安装于所述安装孔内，所述定位块的顶部设有一产品定位孔，所述定位块的外表面上环形均布有多组缺口，所述缺口的内端与所述产品定位孔相连通，每组所述缺口的外端与一组所述条形槽相连通；
6.所述打孔机构包括多组可自复位朝外移动的打孔件，每组所述打孔件的中部移动插设于一组所述条形槽内，所述打孔件的内端插设于所述缺口内，所述打孔件的外端设置于所述支撑盘的外部；
7.所述驱动机构设置于所述支撑盘的外部，所述驱动机构同时驱动多组所述打孔件朝内移动，使所述打孔件的内端插入至所述产品定位孔内。
8.上述技术方案中，所述打孔件包括打孔杆、滑块及弹簧，所述打孔杆的外端与所述滑块相连，所述打孔杆的内端插设于所述缺口内，所述滑块滑动设置于所述条形槽内，所述滑块的外端设置于所述支撑盘的外侧，所述弹簧套设于打孔杆的外部，所述弹簧的内端抵于所述定位块的外缘面上，所述弹簧的外端抵于所述滑块的内侧面上，所述弹簧推动所述弹簧及打孔杆朝外移动，使所述打孔杆的内端回缩于所述缺口内。
9.上述技术方案中，所述驱动机构包括转盘及液压缸，所述转盘中部设有一让位孔，所述支撑盘设置于所述让位孔内，且所述支撑盘的外表面与所述让位孔的内壁相接触；所述液压缸的端部与所述机架转动相连，所述转盘的外缘面上设有一连接板，所述液压缸的输出轴与所述连接板转动相连，所述液压缸推动所述转盘转动。
10.上述技术方案中，所述让位孔的内壁上环形均布有多组让位槽，每组所述让位槽
正对一组所述滑块设置，所述弹簧伸出状态下，所述滑块的外端抵于所述让位槽的内壁上。
11.上述技术方案中，所述让位槽的侧壁上设有一斜板，所述斜板沿着所述让位孔内壁的顺时针方向倾斜设置，所述斜板的一端与所述让位槽的内端面相连，所述斜板的另一端与所述让位孔的内壁相连；所述滑块的外端面上设有一导向面，所述导向面与所述斜板相接触，所述液压缸推动所述转盘转动时，所述斜板推动所述滑块朝内移动，使所述打孔杆的内端插设于所述产品定位孔内。
12.上述技术方案中，所述定位块的底部与所述支撑盘的底面齐平设置，所述产品定位孔的底部与所述定位块的底面相连通；所述产品定位孔的底部内壁上设有一环形托板，所述缺口设置于所述环形托板的上方。
13.上述技术方案中，所述环形托板的顶面为上大下小的锥形面。
14.由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
15.1.本实用新型中利用产品定位孔对产品进行支撑及定位，通过多组打孔杆的设置，利用驱动机构同步驱动多组打孔杆朝内移动，对产品进行同步多点位快速打孔，效率高，质量好，有效降低操作人员劳动强度，降低成本。
附图说明
16.图1是本实用新型实施例一中的结构示意图(液压缸输出轴回缩状态下，打孔杆的内端回缩于缺口内)；
17.图2是本实用新型实施例一中的结构示意图(液压缸输出轴伸出状态下，打孔杆的内端插设于产品定位孔内)；
18.图3是本实用新型实施例一中支撑盘与定位块连接处的剖视结构示意图。
19.其中：1、机架；2、支撑盘；3、定位块；4、安装孔；5、条形槽；6、产品定位孔；7、缺口；8、打孔杆；9、滑块；10、弹簧；11、转盘；12、液压缸；13、让位孔；14、连接板；15、让位槽；16、斜板；17、导向面； 18、环形托板；19、锥形面。
具体实施方式
20.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
21.实施例一：参见图1～3所示，一种多点位同步加工机构，包括机架1、设置于机架上的定位机构、打孔机构及驱动机构，所述定位机构包括支撑盘 2及定位块3，所述支撑盘的中部设有一安装孔4，所述支撑盘的顶面上设有多组条形槽5，多组所述条形槽环形均布于所述安装孔的外侧，且所述条形槽的内端与所述安装孔相连通，所述条形槽的外端与所述支撑盘的外侧面相连通；
22.所述定位块的底部安装于所述安装孔内，所述定位块的顶部设有一产品定位孔6，所述定位块的外表面上环形均布有多组缺口7，所述缺口的内端与所述产品定位孔相连通，每组所述缺口的外端与一组所述条形槽相连通；
23.所述打孔机构包括多组可自复位朝外移动的打孔件，每组所述打孔件的中部移动插设于一组所述条形槽内，所述打孔件的内端插设于所述缺口内，所述打孔件的外端设置于所述支撑盘的外部；
24.所述驱动机构设置于所述支撑盘的外部，所述驱动机构同时驱动多组所述打孔件
朝内移动，使所述打孔件的内端插入至所述产品定位孔内。
25.在本实施例中，打孔件为朝外移动的自复位结构，驱动机构则会同步驱动打孔件朝内移动，实际使用时，将产品插入到产品定位孔内，利用产品定位孔对产品进行定位，然后驱动机构同时驱动多组打孔件同时朝内移动，利用多组打孔件对产品同步进行多点位的打孔工作(预打孔或者粗打孔)，这样产品孔位基准统一，打孔速度快，质量好，操作人员劳动强度低，成本也更加低廉。打孔完成之后，驱动机构回复原位，打孔件会自动朝外移动复位，使得打孔件的内端回缩到缺口内，更换新的产品进行加工即可。其中，打孔件也可以进行打点标记，不需要将产品打出孔位，进行打点标记，便于后续以打点标记为为基础进行加工，提高后续的加工效率及质量。
26.参见图1～3所示，所述打孔件包括打孔杆8、滑块9及弹簧10，所述打孔杆的外端与所述滑块相连，所述打孔杆的内端插设于所述缺口内，所述滑块滑动设置于所述条形槽内，所述滑块的外端设置于所述支撑盘的外侧，所述弹簧套设于打孔杆的外部，所述弹簧的内端抵于所述定位块的外缘面上，所述弹簧的外端抵于所述滑块的内侧面上，所述弹簧推动所述弹簧及打孔杆朝外移动，使所述打孔杆的内端回缩于所述缺口内。在正常情况下，弹簧推动打孔杆朝外移动，滑块的外端面则会抵在驱动机构上面，经过驱动机构限位，防止滑块完全脱离支撑盘。
27.参见图1、2所示，所述驱动机构包括转盘11及液压缸12，所述转盘中部设有一让位孔13，所述支撑盘设置于所述让位孔内，且所述支撑盘的外表面与所述让位孔的内壁相接触；所述液压缸的端部与所述机架转动相连，所述转盘的外缘面上设有一连接板14，所述液压缸的输出轴与所述连接板转动相连，所述液压缸推动所述转盘转动。
28.所述让位孔的内壁上环形均布有多组让位槽15，每组所述让位槽正对一组所述滑块设置，所述弹簧伸出状态下，所述滑块的外端抵于所述让位槽的内壁上。
29.让位槽的设置，在弹簧伸出状态下，给予滑块进行让位，能够使得打孔杆的内端回缩在缺口内，不影响产品后续的换料。
30.参见图1、2所示，所述让位槽的侧壁上设有一斜板16，所述斜板沿着所述让位孔内壁的顺时针方向倾斜设置，所述斜板的一端与所述让位槽的内端面相连，所述斜板的另一端与所述让位孔的内壁相连；所述滑块的外端面上设有一导向面17，所述导向面与所述斜板相接触，所述液压缸推动所述转盘转动时，所述斜板推动所述滑块朝内移动，使所述打孔杆的内端插设于所述产品定位孔内。
31.在液压缸输出轴回缩的时候，滑块正对让位槽，斜板则处在滑块的侧部，在液压缸输出轴伸出过程中，带动转盘逆时针转动的时候，斜板朝向旁侧的滑块移动，由于斜板的端部直接与让位孔的内壁接触，这样斜板则会与导向面接触，推动滑块朝内移动，也就是推动打孔杆朝内移动，对产品进行打孔工作，或者进行打点标记工作。并且，转盘转动的时候，经过多组斜板同步推动多组打孔杆朝内移动，实现多点为同步进行打孔或者打点标记工作，效率高，质量好，精度也高。加工完成之后，液压缸输出轴回缩，让位槽正对滑块的过程中，弹簧推动滑块及打孔杆朝外移动，回复原状。
32.参见图1～3所示，所述安装孔的底部与所述支撑盘的底面相连通，所述产品定位孔的底部与所述定位块的底面相连通；所述产品定位孔的底部内壁上设有一环形托板18，所述缺口设置于所述环形托板的上方。
33.环形托板的设置，能够对产品的底部进行支撑，使得产所需加工位正对着缺口及打孔杆，保证加工稳定性及质量。并且，加工过程中所产生的一些金属屑，也能够从环形托板中间朝下掉落。
34.参见图3所示，所述环形托板的顶面为上大下小的锥形面19。锥形面的设置，这样加工过程中所产生的金属屑，能够经过锥形面朝下掉落，不会堆积在环形托板的顶面上，后续产品放置的时候，不会被金属屑垫高，保证产品的加工位是精确性。