一种车刀位置自动调整的车削刀杆的制作方法

1.本实用新型涉及数控机床技术领域，具体而言，涉及一种车刀位置自动调整的车削刀杆。


背景技术：

2.数控机床设置有可转刀塔，刀塔的四个角上分别安装一把刀杆，共四把刀杆。
3.使用数控机床加工管件的过程中，首先对管件毛坯进行粗车，由于管件毛坯的外圆不规则，直线度很差，在要求控制管件毛坯壁厚的情况下，常规的车刀只能定量切削，很难准确控制切削精度，很难保证管件毛坯达到要求的壁厚。


技术实现要素：

4.本实用新型为了解决现有数控机床对管件毛坯进行粗车时，车刀定量切削，很难准确控制切削精度，很难保证管件毛坯达到要求的壁厚的技术问题，提供一种切削量变化，容易控制切削精度，容易保证管件毛坯达到要求的壁厚的车刀位置自动调整的车削刀杆。
5.本实用新型提供一种车刀位置自动调整的车削刀杆，包括固定架、弹簧定位板、左侧板、l型固定板、弹簧、车刀连接板、车刀、轴和轴承，弹簧定位板与固定架的底部固定连接，左侧板与固定架的左侧固定连接，l型固定板与固定架的右侧固定连接；
6.固定架的下部设有弹簧容纳孔，固定架的上部设有车刀连接板容纳腔，车刀连接板容纳腔设有左限位台阶、右限位台阶、第一导向槽和第二导向槽；
7.弹簧定位板的上表面设有圆形凸台，圆形凸台插入固定架的弹簧容纳孔，弹簧位于弹簧容纳孔中，弹簧的底部与圆形凸台接触；
8.车刀连接板由上部和下部组成，下部设有左导向块和右导向块，上部设有轴承容纳槽、轴安装孔一、轴安装孔二和下端面，轴承容纳槽位于轴安装孔一和轴安装孔二之间，轴的一端与轴安装孔一连接，轴的另一端与轴安装孔二连接，轴承与轴连接，轴承位于轴承容纳槽中，轴承从上部的上端面伸出，车刀与车刀连接板的上部固定连接；车刀的末端从上部的上端面伸出；
9.车刀连接板位于固定架的车刀连接板容纳腔中，车刀连接板的下部的端部下压弹簧的顶部，左导向块、右导向块分别与第一导向槽、第二导向槽滑动连接。
10.优选地，车刀连接板的上部设有车刀安装槽、螺钉孔一和螺钉孔二，车刀位于车刀安装槽中，通过两个紧固螺钉分别与螺钉孔一、螺钉孔二连接，两个紧固螺钉的端部顶压车刀。
11.优选地，弹簧定位板通过螺钉与固定架的底部固定连接，左侧板通过螺钉与固定架的左侧固定连接，l型固定板通过螺钉与固定架的右侧固定连接。
12.优选地，车刀连接板的上部设有顶丝孔，顶丝孔中连接有顶丝。
13.本实用新型的有益效果是，结构巧妙，车刀的位置可以随着管材外圆圆度的变化而改变，进行动态切削，主要适用于对外圆不规则的、直线度较差但要求控制壁厚的管件毛
坯进行粗车，保证车削量总是一致。
附图说明
14.图1是车刀位置自动调整的车削刀杆的轴测图；
15.图2是图1所示车刀位置自动调整的车削刀杆的仰视图；
16.图3是图1所示车刀位置自动调整的车削刀杆的仰视图的主视图；
17.图4是图3中a-a方向的剖视图；
18.图5是图1所示车刀位置自动调整的爆炸图；
19.图6是固定架的主视图；
20.图7是固定架的左视图；
21.图8是固定架的右视图；
22.图9是固定架的俯视图；
23.图10是固定架的仰视图；
24.图11是图6中m方向的视图；
25.图12是固定架的轴侧图；
26.图13是车刀连接板的主视图；
27.图14是车刀连接板的左视图；
28.图15是车刀连接板的右视图；
29.图16是车刀连接板的俯视图；
30.图17是车刀连接板的仰视图；
31.图18是图13中n方向的视图。
32.图19是车刀连接板的上部设置的两个轴安装孔的示意图。
33.图中符号说明：
34.1.固定架，1-1.弹簧容纳孔，1-2.螺钉孔，1-3.螺钉孔，1-4.螺钉孔，1-5.车刀连接板容纳腔，1-5-1.第一导向槽，1-5-2.第二导向槽，1-6.左限位台阶，1-7.右限位台阶，2.弹簧定位板，2-1.圆形凸台，3.左侧板，4.l型固定板，5.弹簧，6.螺钉，7.螺钉，8.螺钉，9.车刀连接板，9-1.上部，9-1-1.轴承容纳槽，9-1-2.车刀安装槽，9-1-3.轴安装孔一，9-1-4.轴安装孔二，9-1-5.螺钉孔一，9-1-6.螺钉孔二，9-1-7.顶丝孔，9-1-8.下端面，9-2.下部，9-2-1.左导向块，9-2-2.右导向块；10.车刀，11.轴，12.轴承，13.紧固螺钉，14.顶丝。
具体实施方式
35.如图1-5所示，车刀位置自动调整的车削刀杆包括固定架1、弹簧定位板2、左侧板3、l型固定板4、弹簧5、车刀连接板9、车刀10、轴11、轴承12，弹簧定位板2通过四个螺钉6与固定架1的底部固定连接，左侧板3通过6个螺钉7与固定架1的左侧固定连接，l型固定板4通过6个螺钉8与固定架1的右侧固定连接。
36.如图6-12所示，固定架1的下部设有弹簧容纳孔1-1，固定架1的左侧设有6个螺钉孔1-2，固定架1的右侧设有6个螺钉孔1-3，固定架1底面设有4个螺钉孔1-4，固定架1的上部设有车刀连接板容纳腔1-5，车刀连接板容纳腔1-5设有左限位台阶1-6、右限位台阶1-7。车刀连接板容纳腔1-5中设有第一导向槽1-5-1和第二导向槽1-5-2。
37.螺钉7与螺钉孔1-2连接，螺钉8与螺钉孔1-3连接，螺钉6与螺钉孔1-4连接。
38.如图4所示，弹簧定位板2的上表面设有用于支撑弹簧5的圆形凸台2-1。圆形凸台2-1插入固定架1的弹簧容纳孔1-1。弹簧5放置在弹簧容纳孔1-1中，弹簧5的底部与圆形凸台2-1接触。
39.如图13-19所示，车刀连接板9由上部9-1和下部9-2组成，下部9-2设有左导向块9-2-1和右导向块9-2-2，上部9-1设有轴承容纳槽9-1-1、车刀安装槽9-1-2、轴安装孔一9-1-3、轴安装孔二9-1-4、螺钉孔一9-1-5、螺钉孔二9-1-6、顶丝孔9-1-7、下端面9-1-8，轴承容纳槽9-1-1位于轴安装孔一9-1-3和轴安装孔二9-1-4之间，轴11的一端固定安装在轴安装孔一9-1-3中并用顶丝14穿过顶丝孔9-1-7进一步加固，轴11的另一端固定安装在轴安装孔二9-1-4中，轴承12与轴11连接，轴承12位于轴承容纳槽9-1-1中，轴承12从上部9-1的上端面伸出(也就是说轴承12的外圈位于上部9-1的上端面的上方)，车刀10放入车刀安装槽9-1-2中，两个紧固螺钉13分别与螺钉孔一9-1-5、螺钉孔二9-1-6连接，两个紧固螺钉13的端部顶压车刀10从而将车刀10固定。车刀10的末端从上部9-1的上端面伸出(也就是说让车刀10的末端露出来)。
40.结合图1、3和4所示，将车刀连接板9放在固定架1的车刀连接板容纳腔1-5中，下部9-2的端部下压弹簧5的顶部，左导向块9-2-1、右导向块9-2-2分别置于第一导向槽1-5-1和第二导向槽1-5-2中(左导向块9-2-1能够在第一导向槽1-5-1中滑动，右导向块9-2-2能够在第二导向槽1-5-2中滑动)，车刀连接板9能够上下滑动。当轴承12与管材表面接触并被挤压，从而致使车刀连接板9向下移动，弹簧5被压缩，车刀连接板9下移的极限位置是下端面9-1-8碰到左限位台阶1-6、右限位台阶1-7，也就是说固定架1的左限位台阶1-6、右限位台阶1-7挡住下端面9-1-8。
41.下面介绍车刀位置自动调整的车削刀杆的工作过程：
42.将l型固定板4固定安装在数控机床的刀塔上，然后对外圆不规则的管件毛坯进行粗车，轴承12与管件毛坯的外壁接触起到动态调整作用，遇到外壁的高点部位，车刀连接板9往后退，弹簧5被压缩，车刀10就往后退。遇到外壁的低点部位，在弹簧5弹力的作用下，车刀连接板9前进，车刀10就前进，这样总是保证车削量是一致的。可见，车刀10的位置可以随着管材外圆圆度的变化而改变，进行动态切削，在管材毛坯内外圆同轴度不统一的情况下，保证产品壁厚均匀变化。
43.需要说明的是，车刀10的固定结构不限于设置的车刀安装槽9-1-2、螺钉孔一9-1-5、螺钉孔二9-1-6和两个紧固螺钉13，也可以通过公知的或容易想到其他方式将车刀10固定在上部9-1上。
44.以上所述仅对本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。