专利名称:增强陶瓷切削刀具的制作方法
本案是我们1985年3月14登记的共同未决美国专利申请06/711，695号的部分连续申请。
本发明涉及到切削工具，尤其涉及到改进的陶瓷切削工具。
金属切削即“切削加工”在金属加工业中被认为是最重要的和最广泛使用的方法之一。在普通的机械加工操作中，有成型加工、刨削加工、铣削加工、平面磨加工、拉削加工、研磨加工、锯切加工，车削加工、镗孔加工、钻孔加工以及铰孔加工，其中某些方法，例如锯切加工，可在工件的内，外表面上操作，而另外一些只能在工件的内表面上操作(如铰孔加工)，或只能在工件的外表面上操作(如表面磨平)。这些各种不同的加工方法，都在De Garmo，Materials and Processes in Manufacturing，3rd edn.，(1969)，特别是在第16章，“Metal Cutting”中作了详细地描述。
对一个确定的机械加工方法的生产率的衡量，是通过在一定的时间内，从工件上切掉的金属总量来确定的。为此，很多材料都曾被用作或被建议用作切削刀具，通常把这些材料分为工具钢，高速钢，非铁铸造合金，硬质合金和陶瓷(这里金钢石也有一些特殊的应用)，衡量切削刀具性能的参数有切削速度，切削深度，进给速度以及刀具耐用度。先有技术中每种切削工具材料都缺少一种或多种这些性能参数。工具钢，高速钢以及非铁铸造合金全都有临界温度的限制，这就限制使它们的切削速度在相当低的水平，这个速度是用每分钟呎(fpm)或每分钟米(m/min)来度量的，典型的高速钢刀具切削钢的深度限制到100-225fpm(30-70m/min)的范围内，切削有色材料切削速度被限制在250-300fpm(75-90m/min)范围内。有色铸造合金刀具可在比这种切削速度高达近两倍的条件下工作，碳化物材料，例如碳化钨，使钢的切削速度提高一至四倍，特别是用碳化物涂层刀具时更是如此。但是，碳化物不如钢那样具有韧性，而且对冲压破坏敏感。这就严重地影响它们在有冲击因素作用条件下，例如在进行间断切削或在加工硬工件时的应用。
人们发现陶瓷材料，例如氧化铝、可用来生产切削刀具，该刀具能在比常规刀具和碳化物刀具更高的切削速度条件下操作。例如，据报道，其切削的切削速度为500-1400fpm(150-430m/min)。但是，陶瓷刀具的耐用度还有严重的问题。因为陶瓷甚至比碳化物更脆，也更缺少韧性。当陶瓷材料经受冲击时，它那种预料不到的，而且是灾难性的断裂倾向是特别令人担心的，因此，当陶瓷材料刀具切削速度很高时，只可能在十分低的进给速度的条件下使用它们，即在大大低于使用钢制和碳化物制切削刀具时的进给速度下使用。
人们还发现，所有技术的切削工具的生产率都相当低，该生产率随切削速度和进给速度而变化。钢和碳化物刀具，虽然它们有较高的进给速度、但切削速度相当低，相反地，陶瓷刀具、虽然它们具有较高的切削速度，但只能在进给速度相当低的条件下工作。因此，以在一定的期间内切除金属总量来确定其生产率。与所使用的切削刀具的种类是关系不大的。
在涉及使用各种陶瓷作为切削刀具的参考文献中，包括授予Iycri et al等的美国专利4，543，343号，该专利对氧化铝、氧化锆及碳化钛与硼化钛组成的陶瓷切削刀具作了描述。
还有一些说法;碳化硅纤维增强陶瓷能用于各种机器零部件，使用的例子包括热交换器，模具，管咀，涡轮，阀门以及齿轮，请参看日本专利59-54680，及59-102681号。但这些公开的文献对这里描述的切削刀具的发明是无特殊关系的。因为这些零件并不像那种工作环境下的零件，承受冲击应力，在上述的文献中，既没有提及对韧性冲击阻抗的改进，也没有表现对这些性质的性趣。
这里还公开了陶瓷的断裂韧性可以通过在陶瓷中混入氮化硅晶须而得到改进。在Becher和wei的两篇文章中，描述了提高韧性与晶须含量及取向的关系机理，见“Toughening Behavior is SiC Whisker Reinforced Alumina”，Comm.Am.Cer.Soc.(Sept.，1984)和“Transformation Toughened and Whisker Reinfored Cer amics。”，Soc.Auto.Engrs.Proc.21st Auto.Tech.Dev.Mtg.，201-205(Mar.，1984)。但是这些文章只涉及其热应用和挠曲应用，而没有任何关于机械加工的内容。因此最好能有这样一种刀具，它既能在陶瓷所达到的高切速度下工作，同时又能允许在钢和碳化物所达到的高进给速度下工作。这样的刀具将会达到比任何先有技术刀具更高的生产率。
最笼统地说，本发明是一种切削刀具，该切削刀具是由在陶瓷基体中到处分布着陶瓷晶须强化物的混合物组成的。
在最佳实施方案中，陶瓷基体包括氧化铝，或者是纯的，或者加一些改进材料夹杂物。可代替陶瓷基体的材料包括氮化硅，它也可以加一些改进组分。
最好的增强陶瓷晶须是碳化硅晶须，其它可能合适的晶须包括氧化铝氮化铝，氧化铍，碳化硼，石墨及氮化硅。任何一种刀具中的晶须强化物，当然必须是一种与陶瓷体相适应的材料，而且它能与基体形成足够的强化粘合。
在陶瓷基体中晶须含量为2～40%(体积)我们发现含有25%体积碳化物晶须的配方，是一种特别出色的切削刀具材料。
图1和图2示出了本发明的切削刀具和常规切削刀具在平面磨削过程中所得到的比较结果。
切削刀具代表了独一无二的，高度专业化的工业种类，切削刀具的几何形状，使得强大的切削应力局部集中在刀具的刀刃上。使工件变形和产生切屑所需要的功以及在切屑和切削刀具表面之间的摩擦，都使切削刀具中产生相当大的热量，工件的性质，例如它的延性或硬度，都能更进一步激化切削刀具所承受应力和切削温度，同时，切削刀具还承受程度不断变化的冲击，特别是进行间歇式切削时，但也决定于产生的切屑是带状的还是非带状的，关于工作条件的种类的详细讨论，以及各种刀具几何形状的描述都可在前述的De Garmo参考文献中找到。把切削应力，温度及冲击严格的，独特的结合在一起，来决定适合于用作切削刀具的材料，这与决定作其它工业产品的材料，例如热交换或齿轮，有较大的不同。
本发明所依据的事实是，将确定含量的陶瓷强化晶须结合到一种陶瓷基体中去而产生一种切削刀具结构，它不仅保持了先有技术中的非增强陶瓷的那种高切削速度，而且意外地发现这种陶瓷可在较高进给速度条件下工作，此进给速度以前只有用钢和碳化物才能获得，而且甚至是在大大减小切削速度的代价下才能得到。
能形成切削刀具的陶瓷基体可以是以前发现的，在非强化条件下任何用作切削刀具的陶瓷材料。它们中最重要的一种就是氧化铝。氧化铝可以单独使用(即不含有其它材料，除了那些被承认的杂质外)，或者也可以结合或加入少量的韧性成分，例如氧化锆，氧化钇、氧化铪、氧化镁，氮化硅以及碳化钛或它们的混合物(其加入量约小于30%)，上面引证的Becher et al SAE的文章指出了典型含氧化锆可高达30%(体积)的混合物，其中氧化锆与3%克分子的氧化钇混合。其它能用作切削工具的陶瓷包括氮化硅，该氮化硅也可以含有添加组份。
所用的最有利于增强的晶须是碳化硅晶须。α形式和β形式的碳化硅晶须两者都能在商业市场上买到。而且都可以使用。本发明中所使用的晶须有单晶体或单晶质结构，这些碳化硅晶须的最佳商业来源是由大西洋里奇费尔德化学公司的高级材料集团生产并投放市场的。这种晶须是由碳精片制造出来的，其一般平均直径约为0.6μm，长度与直径比约为15-150，一般强度值约为1.000，000PSi(70，000千克/厘米2)，拉伸模量约为(60～100)×106PSi[(4～7)×106千克/厘米2]，碳化硅晶须在3200F°(1760℃)的温度以下，具有热稳定性。其它适用的晶须还包括氧化铝、氮化铝、氧化铍、碳化硼、石墨及氮化硅。也可以使用晶须混合物。对于单晶质晶须附加的描述见Katz，H.S.以及Moilewski，T.V.“塑到的强化物及填料手册”，446-464页(C.25)(Von Nostrand Reinhold.公司，纽约1978年)。
多晶型短纤维材料能从本发明中使用的单晶质晶须中分别出来，多晶长纤维或截短的纤维在直径上更大，例如10μm或更大些。正如上述Wei专利讲的那样;多晶纤维“由于在高于1250℃的温度下晶粒长大，而造成相当大的蜕化，这就严重限制了它们在高温制造过程中的使用，例如在生产近乎理论密度的陶瓷混合物的热压过程中。另外，例如在热压所遇到的高压负荷期间，多晶质纤维经受碎化，这就有损于陶瓷混合物中纤维的增强性质，而且这些多晶质纤维抗陶瓷混合物破裂的能力也不够，因为横过裂纹或断裂平面伸展的纤维不具有足够的拉伸强度以阻止裂缝生长穿过混合物，特别是在陶瓷混合物热压时经受了高温高压制造后更是如此”。见Milewski，J.V.“Short-Fiber ReinforcementsWhere The Action Is”，Plastics Compounding，November/December 1979，Pages 17-37。在“9-19页对单晶体晶须和多晶质“微纤维”作了明确的区别。
人们将认识到，陶瓷晶须必须与陶瓷基体混合物相适应。因为这些材料的大多数相互之间都有足够的适应性。这就会保证在成熟的工艺中不出现任何问题，以避免产生极个别的不相适应的结合。
同时还应当了解到，在基体中晶须必须以某种方式与基体粘合，以便形成基体的增强体。粘合增强体的特殊性质还不完全为人所知，但是许多研究者已经对较好的增强体的一般性研究作了描述。在Katz et al，Handkook of Fillers and Reinforcements for Plastics，454～457(1978)中作了简要的描述。我们已经发现，当陶瓷晶须的含量在晶须和基质混合物中为2～40%(体积)时，它们的结合是令人满意的，并能得到本发明切削所需增强体。(当然这就使基体材料在混合物中的比例为60～98%(体积)。晶须含量为40%(体积)以上时，多余的晶须对韧性是有害的。人们相信，这可能是由于晶须含量变得足够大，这样晶须集中区的韧性有限，或者是由于陶瓷基体产生了某些粘合力减少的点。而低于约2%的晶须含量，晶须含量就不足以提供足够的强化体。
晶须含量的最佳范围决定于设计的刀具的工作种类。当刀具预计用来切削时(即车削)一般较低含量(约2-12%)较好，在切削刀具采用的相当连续切削力，而且在刀具基体内产生热聚焦。但是，当采用间断或周期性切削力时，高含量(即20-35%)就更好。由大约25%(体积)的碳化硅晶须分布在氧化铝基体中组成的切削刀具，具有特别突出的性能。应当认识到，可能需要做一定次数的常规试验，以便对特定使用目的，确定出最佳晶须含量;可是这些试验应该容易地被本专业的熟练技术人员完成。
本发明的刀具的典型例子在表1中作了说明，表1中的数据是由试验推导出来的，在试验中，破断韧性(Kc)是通过测量含大西洋里奇贝尔德化学公司生产的碳化硅品须的氧化铝基体组成的试样得出的。
表1
晶须含量 破断韧性
(体积百分比) M Pa<math><msqrt><mi>m</mi></msqrt></math>
0 4.15
18 6.9
24 8.9
30 8.7
35 7.6
可以预测对其它陶瓷基体的韧性也有类似的增加，例如，由碳化钛添加到氧化铝或氮化硅中组成的基体，两者都具有比氧化铝基体大1.5倍的断韧性。可以预计到在氮化硅基体及氧化铝和碳化钛的基体中用晶须增强可以达到表1所示的氧化铝基体同样程度的破断韧性提高。
本发明的陶瓷切削刀具是首先通过混合适当比例的粉末状陶瓷基体材料与陶瓷晶须。用于混合固体颗粒的各种各样的设备是众所周知的。在Perry et al，Chemical Engineers′ Handbook，21-23到21-36(第5版，1973)中，对此作了典型的描述。该混合必须使晶须分布于全部颗粒状陶瓷基体材料中，但又不要太严重以致于造成晶须有明显的质变。在美国专利4，463，058号中叙述了现行最佳办法。
一旦陶瓷基体材料和陶瓷晶须完全混合，那么这种混合物刀具的成型是与常规非增强陶瓷刀具的成型方法相同，典型的刀具是在3，000-60，000PSi(200-4200kg/cm2)下模压成型，并且，同时或随后在1500-3200F°(800-1750℃)温度下进行烧结，当然模子的特殊形状是取决于切削刀具设计的功能。
本发明改进的陶瓷切削刀具，具有高度韧性及耐磨性。在特别好的情况下，这种切削刀具具有冷加工工业中所使用的可更换刀片的标准几何形状，例如在车削，平面磨削、铣削加工、镗孔加工等冷加工中所使用的各种切削刀具及切削刀片。使用本发明的切削刀具的机加工过程;都在“Practical Machining Principles for Shop Application”by Metcut Research Associates，Inc.(1981)中作了一般的描述。(此联合公司地址为3980 Rosslyn Drive，Cincinnati Ohio 45209)。收编在此作为参考。
在下面表2里，说明了本发明显著改进的产品，在这些实例中，对铸铁厚板的铣削加工，使用了各种类型的陶瓷切削刀具，其表面进给速度2，000表面呎/分(600表面米/分)，进刀深度为0.040吋(1.0mm)，刀具耐用度表示刀具破坏前的切削的金属吋数。
表2
切削刀具的组成 刀具耐用度，切削的吋数
氧化铝和碳化钛 22
氧化硅和碳化钛 42
氮化硅(Si AL ON) 44
氧化铝和25%的碳化硅晶须 504(a)
(a)试验终了;无刀具损坏
很快就认识到，增强刀具使其耐用度提高一个数量级以上，这就大大地提高了生产率，尽管试验终止了，但刀具仍未破坏，虽然某些钢刀具和碳化物切削刀具具有较高的耐用度，但它们中没有一个能在陶瓷刀具所达到的高的切削速度下工作。另一方面，表2中的数据清楚地表明，非强化陶瓷，当它们在高切削速度下工作时，其刀具耐用度之短使令人不能接受。但是，本发明的增强切削刀具，明显地将两类先有技术型的刀具的最佳性能结合在一起而不存在其中任何一种的缺点。
为了进一步说明本发明，制备了由含有各种碳化硅晶须量的氧化铝基体组成的切削刀具片，并对其进行了平面磨削试验。为了进行比较，还制备了常规刀片，并对其进行了试验。
本发明的刀片是通过将前面实例中提到的精细氧化铝粉末与适量碳化硅晶须进行完全混合，然后将混合物在280kg/cm2压力和1850℃下热压一小时，形成超过99%的理论密度的刀片坯。刀片坯最后研磨成为SNG-432形状的切削刀片。
面铣试验是在Cincinnati No.5垂直铣床上进行，在这个机器上为转轴装有一个40马力的直流可变速度的驱动电机，以及为进料平合装有一个10马力的交流可变速度的驱动电机。
工件材料为30号灰铸铁，车削工件的形状为外径12吋×内径8吋×长13吋。这些管子的硬度为179BHN，在单齿铣削试验中所用的棒料的尺寸为，2吋×4吋×12吋，在试验进行之前，所有的工件都要除去锈皮，除A刀片外，所有的刀片都制作成30°角0.006吋的刀刃，刀片A的刀刃为0.006吋，20°角。当切削刀刃的均匀磨损为0.010吋，局部损为0.020吋或刀具破坏时，所有的刀具试验全部停止。
铣削条件如下
切削速度2000～6000呎/分
进给速度0.040，0.080和0.100吋/齿
切削深度0.050吋
切削宽度4.0吋
安置在中心
切削液干切
工件材料30号灰铸铁，硬度179BHN，
刀具材料SNG-432刀片。
几何形状
轴向前角-5°，副偏角15°
径向前角-5°，径向后角5°
顶角15°，刀尖半径0.030吋
切削径向深度4.0吋
切削轴向深度0.050吋
安置在中心
切削液干切
刀具耐用度的终点0.010吋均匀磨损
0.020吋局部磨损
刀具破坏
在表3及在图1和图2中，给出了单齿面铣试验结果，设计这些试验是为了测定切削刀具的韧性。切削速度被调定为恒定的值2000呎/分。其初始的切屑负荷是0.040吋/齿，切削深度和切削宽度分别是0.050吋和4.0吋。在这种工作条件下，工件的行程分别达到44吋，42吋及27吋之后，Si3N4和30%TiC、Si3N4和氧化铝以及铝和30%TiC刀片就破坏了，所有他的刀具都进行试验，一直进行到工件行程至少为108吋并且没有破坏为止。这时切屑负荷增加到0.080吋/齿，剩下的5个刀具再试验，结果表示在图1中。
本发明所用的25%SiC晶须刀片，工件行程达到了336吋而没有破坏，再一次的附加试验验证了这个结果，第二个试验，在工件行程达到119吋时没有出现破坏就停下来，然后这个刀具在切屑负荷为0.100吋/齿条件下继续进行试验，在这个切屑负荷下，试验在刀具没有破坏之前停下来，这时的工件行程已走到204吋，所有其它刀具在切屑负荷为0.080吋/齿时都破坏了。这些刀具也在6000呎/分的切削速度以及0.005吋/齿和0.010吋/齿的进给速度条件下进行了试验。
表3里给出了这些试验的结果，如在图2中表示的刀具耐用度与进给速度曲线，本发明的切削刀具明显地优于其它对比工业刀具。
表3
切削速度 进给速度 工具耐用度-工件行程吋数
呎/分 吋/齿 A B C D SiC SiC SiC SiC
2000 0.040 42 44 - 27 108＊ 108＊ 108＊ 108＊
2000 0.080 - - 34 - 69 81 25 336 119＊
2000 0.100 - - - - - - - 204＊
6000＊＊ 0.0005 144 144 252 144 228 216 192 180
6000＊＊ 0.010 336 252 456 360 552 552 504 480
＊在此刀具耐用度上，没有损坏。
＊＊在6000呎/分切削速度下，由于磨损而全部发生损坏，在2000呎/分切削速度下，由于刀片断裂而全部发生损坏。
A-Si3N4和氧化铝工业刀片
B-Si3N4和30%TiC工业刀片
C-Si3N4工业刀片
D-氧化铝/30%TiC工业刀片。
为了进一步证明本发明的切削刀具与常规切削刀具相比所获得的优点作了进一步的试验，其结果介绍如下;下面的25%SiC刀片是25%体积的碳化硅晶须分布在氧化铝基体材料中，用前述例子中给出的工序制备而成。刀片E是一种常规的氧化铝(含4%氧化锆)刀片，而刀片G是一种常规的Si3N4刀片，其中添加AlN，Al2O3及Y2O3烧结剂。对这些刀片进行了许多不同的切削操作比较试验。
铸铁的平面磨削
工件材料加制铸铁GC，硬度185HV
刀片种类SNGN 120416 T
刀具耐用度准则最大侧面磨损1mm或过早断裂。
切削数据
进给速度0.2毫米/转
切削深度2毫米
切削速度700米/分和450米/分
试验结果
等级 700m/min 450m/min
R S R S
25% SiC 1.69 42 1.52 54
B 1.07 104 0.080 113
G 1.00 97 1.00 57
R＝刀刃耐用度等级
S-力刃寿命的耗散＝(最大寿命-最小寿命)/平均寿命
(用%表示)。
与氧化铝陶瓷刀片E及氮化硅陶瓷刀片G相比，本发明的含25%碳化硅晶须增强的氧化铝刀片，在这种间歇切削操作过程中，表现出更长的耐用度，缩小了耐用度的耗散。
在间歇切削球墨铸铁过程中的抗断裂性工件材料球墨铸铁SS0737-00，硬度270HB
刀片类型SNGN 120416 T
刀具耐用度准则大块断裂。
切削数据
进给速度0.38毫米/转
切削深度3毫米
切削速度500米/分
结果
等级 相对刀具耐用度
25% SiC 1.24
G 1.00
E 没作试验一条件太苛刻
本发明的刀片，在间歇切削铸铁的过程中，是一种比刀片G更具有韧性的刀片。在本试验中，工件材料设计成能对刀尖产生很强的间歇作用力及热循环，氧化铝陶瓷不如氮化硅陶瓷韧性高。这样碳化晶须陶瓷增强的性，使其优于氮化硅，同时还保持了氧化铝的耐磨性。
硬化钢的车削
工件材料硬化钢SS2310 硬度64HRC
刀片类型SNGN 120461 T
刀具耐用度准则破断
切削数据
进给速度0.23毫米/转
切削深度0.5毫米
切削速度60米/分
结果
等级 相对的刀具耐用度
25% SiC 1.60
G 1.00 基准
本发明的碳化硅晶须强化刀片，在连续切削硬化钢时，性能比刀片G更好。
耐热合金因康镍718的车削
工件材料因康镍718，固溶退火并老化。
刀片类型SNGN 120412 E
刀具耐用度准则侧面磨损或前刀面剥落。
切削数据
进给速度毫米/转 0.25 0.15 0.15
切削深度毫米 2 2 2
切削速度米/分 180 180 130
在全部试验中使用溢流切削液
结果
平切刀刃 平均 平均切 平均后沿
耐用度等级 侧面耐磨损 口深度 槽磨损
等级1) 耐磨等级1) 耐磨等级1)
等级
25% SiC 1.68 1.24 1.09 2.00
G 1.00 1.00 1.00 1.00基准
1)耐磨性＝1/磨损率
碳化硅晶须强化刀片比刀片G性能更好，而且具有高度的安全性及耐磨性。
耐热合金因康镍901的车削
工件材料固溶退火并加老化的因康镍901
刀具类型SNGN 120412 E
刀具耐用度准则侧面磨损或前刀面剥落
切削数据
进给速度毫米/转 0.15 0.25 0.15
切削深度毫米 2 2 2
切削速度米/分 310 180 180
在全部试验中使用溢流切削液
结果
平均刀刃 平均 平均切 平均后沿
耐用度等级 侧面耐磨损 口深度 槽磨损
等级1) 耐磨等级1) 磨损等级1)
等级
25% SiC 1.04 1.04 0.78 771(无磨损)
G 1.00 1.00 1.00 1.00基准
1)耐磨性＝1/磨损率
碳化硅晶须增强刀片适合切削因康镍901合金而且比刀片G的刀刃耐用度稍高一些，它的最大优点在于无后沿槽磨损从而保持了良好的表面光洁度。
本发明的工业应用是在金属切削领域中，实际上，本发明切削刀具能用于任何与金属切削有关的工业领域，其中典型的几个行业是汽车制造业，飞机制造业，结构金属加工业。这切削刀具在以上工业中是更有利的。
显然，那些在以上没有作详细论述的各种广泛的具体应用，所以上述的论述只是举例说明，而且发明的范围被限制在权利要求
中。
权利要求
1、一种切削刀具，该切削刀具是由一种混合物组成，该混合物包括在陶瓷基体中到处分布着含量为2～40%(体积)的陶瓷晶须强化体。
2、一种如权利要求
1所要求的切削刀具，其中所说的混合物包括体积为65-80%的基体，体积为20-35%的晶须。
3、一种如权利要求
1所要求的切削刀具，其中所说的混合物包括体积为88-98%的基体，体积2-12%的晶须。
4、一种如权利要求
1所要求的切削刀具，其中所说的基体包括氧化铝。
5、一种如权利要求
1所要求的切削刀具，其中所说的基体包括氧化硅。
6、一种如权利要求
1所要求的切削刀具，其中所说的基体包括含有少量氧化锆、氧化钇、氧化铪、氧化镁、氮化硅，氮化钛或它们的混合物的氧化铝。
7、一种如权利要求
1所要求的切削刀具，其中所说的晶须是由碳化硅，氧化铝，氮化铝，氧化铍，碳化硼，石墨或氮化硅晶须或它们的混合物。
8、一种如权利要求
1所要求的切削刀具，其中所说的晶须包括碳化硅晶须。
9、一种切削刀具，该切削刀具包括到处分布着含量为2-40%(体积)的碳化硅晶须的氧化铝陶瓷基体。
10、一种切削刀具，该切削刀具包括到处分布着含量为25%(体积)的碳化硅晶须的氧化铝陶瓷基体。
专利摘要
这里所公开的切削刀具是由混合体组成的，该混合体包括用陶瓷晶须增强的陶瓷基体。其中陶瓷基体可以是氧化铝或氮化硅，也可以含有韧化组分。其中晶须最好是碳化硅，但也可以其它已知陶瓷晶须。在混合物中晶须含量为2～40％，一般用于间歇切削条件下的刀具的晶须含量更高些，而用于连续切削条件下的刀具的晶须含量更低些。
文档编号B23B27/14GK86102489SQ86102489
公开日1986年11月12日 申请日期1986年3月13日
发明者詹姆斯·F·霍迪斯, 查斯特·J·德茨德茨克, 罗纳德·L·比蒂 申请人:大西洋里奇费尔德公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan