41]图7为本发明的散热模组的制作方法的步骤2插入散热鳍片后的主视示意图；
[0042]图8为图7沿A-A方向的剖面示意图；
[0043]图9为本发明的散热模组的制作方法的步骤3的立体示意图；
[0044]图10为本发明的散热模组的制作方法的步骤3的主视示意图；
[0045]图11为图10沿A-A方向的剖面示意图；
[0046]图12为本发明的散热模组的制作方法的步骤4的立体示意图；
[0047]图13为本发明的散热模组的制作方法的步骤4的主视示意图；
[0048]图14为图13沿A-A方向的剖面示意图；
[0049]图15为本发明的散热模组的制作方法的步骤5的立体示意图；
[0050]图16为本发明的散热模组的制作方法的步骤5的主视示意图；
[0051]图17为图16沿A-A方向的剖面示意图；
[0052]图18为本发明的散热模组的立体示意图。
【具体实施方式】
[0053]为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
[0054]请参阅图1，本发明首先提供一种散热模组的制作方法，包括如下步骤:
[0055]步骤1、如图2所示，提供数个热管1、基板2、及数个散热鳍片3。
[0056]具体地，所述基板2包括底板21、及设于所述底板21上的互相间隔的数个间隔板22，相邻两个间隔板22之间形成一个安装槽23，用于插入散热鳍片3。具体的，所述数个间隔板22相互平行，且垂直连接于所述底板21的中部，安装槽23的数量与散热鳍片3的数量相等。所述底板21与间隔板22共同设有开口远离间隔板22 —侧的数个收容槽24，用于分别容置数个热管1，该收容槽24分别与安装槽23连通；相应地，每一收容槽24包括设于底板21上的第一槽部211与分别设于间隔板22上的第二槽部221。每一散热鳍片3上分别对应第二槽部221设有凹槽311，所述凹槽311的尺寸小于所述第二槽部221的尺寸。所述凹槽311可以避免数个散热鳍片3的端部弯折后产生重叠。
[0057]优选的，所述热管I的材料为铜，所述基板2的材料为铜或铝。
[0058]具体的，所述第一槽部211、凹槽311、及第二槽部221均为弧形槽，所述第二槽部221所对应的半径大于所述凹槽311所对应的半径；所述第二槽部221所对应的半径大于第一槽部211所对应的半径；所述第二槽部221与凹槽311的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板22的厚度；所述第一槽部211与第二槽部221之间形成一凹陷200，所述凹陷200恰可容置所述散热鳍片3弯折的部分。
[0059]步骤2、如图3至图8所示，将数个散热鳍片3分别插入数个安装槽23中，使数个凹槽311分别与第二槽部221对齐，从而使得散热鳍片3部分伸入收容槽24中。
[0060]具体地，所述散热鳍片3的厚度小于或等于所述安装槽23的宽度，以保证散热鳍片3能够插入安装槽23。所述散热鳍片3的厚度可以设置得较薄，两相邻散热鳍片3之间的距离可以设置的较小，既可以提高散热鳍片3在所述基板2上的分布密度，提高理论散热面积，提升散热模组的整体散热效能，同时能够节省材料，降低生产成本。
[0061]所述基板2的长度小于或等于所述散热鳍片3的长度，优选的，所述基板2的长度小于所述散热鳍片3的长度，以节省材料，降低生产成本。
[0062]步骤3、如图9至图11所示，数个散热鳍片3伸入收容槽24中的部分弯折，并贴合于第二槽部221上，从而将数个散热鳍片3固定安装于基板2上。所述散热鳍片3弯折的部分恰好容置于所述凹陷200中。
[0063]具体地，可以使用冲床通过冲压工艺使数个散热鳍片3伸入收容槽24中的部分弯折。由于所述散热鳍片3伸入收容槽24中的部分设有凹槽311，因而避免了数个散热鳍片3的端部弯折后广生重置。
[0064]步骤4、如图12至图14所示，将数个热管I分别安装到数个收容槽24中。
[0065]步骤5、如图15至图17所示，将数个热管I在径向方向凸出于底板21的部分压平，使数个热管I内部发生形变，从而使热管1、基板2、及散热鳍片3三者之间完全抱死，将数个热管1、基板2、及数个散热鳍片3固定在一起。
[0066]进一步的，还可以包括:
[0067]步骤6、对基板2的底板21上远离散热鳍片3的一面进行拉丝处理，以保证基板2底面的平整度。
[0068]上述散热模组的制作方法，散热鳍片3与基板2采用分离式的结构，将数个散热鳍片3安装于基板2上，并将数个热管I压入基板2的收容槽24当中，使数个热管1、基板2、及数个散热鳍片3紧密地固定在一起，无需焊接，且工艺简单，散热效果好；同时可以减小散热鳍片3的厚度、基板2的面积、及散热鳍片3之间的距离，提高散热鳍片3的分布密度，节省生产成本并提高理论散热面积，从而实现在降低生产成本的基础上提升散热模组的整体散热效能。
[0069]请参阅图18，同时结合图2、图3、图6、图9、与图15，本发明还提供一种散热模组，包括基板2、安装于基板2上的数个互相间隔的散热鳍片3、及安装于基板2上远离数个散热鳍片3 —侧的数个热管I。具体地，所述基板2包括底板21、及设于所述底板21上的数个互相间隔的间隔板22，每相邻两个间隔板22之间形成一个安装槽23。
[0070]具体的，所述数个间隔板22相互平行，且垂直连接于所述底板21的中部；安装槽23的数量与散热鳍片3的数量相等。
[0071]所述底板21与间隔板22共同设有开口远离间隔板22—侧的数个收容槽24，用于分别容置数个热管1，该收容槽24分别与安装槽23连通；相应地，每一收容槽24包括设于底板21上的第一槽部211与分别设于间隔板22上的第二槽部221。
[0072]每一散热鳍片3上分别对应第二槽部221设有凹槽311，所述凹槽311的尺寸小于所述第二槽部221的尺寸。所述凹槽311可以避免数个散热鳍片3的端部弯折后产生重置。
[0073]所述数个散热鳍片3分别插入数个安装槽23中，数个散热鳍片3靠近凹槽311的端部穿过数个安装槽23的部分弯折贴合于第二槽部221中，使数个散热鳍片3与基板2相固定；所述数个散热鳍片3垂直于底板21且相互平行。
[0074]数个热管I分别安装于数个收容槽24中，通过对数个热管I在其径向方向上施加压力，基板2的底板21上远离散热鳍片3的表面与数个热管I远离散热鳍片3的表面在同一平面内，热管1、基板2、及散热鳍片3三者之间完全抱死，从而将三者紧固在一起。
[0075]优选的，所述热管I的材料为铜，所述基板2的材料为铜或铝。
[0076]所述散热鳍片3的厚度小于或等于所述安装槽23的宽度，以保证散热鳍片3能够插入安装槽23。所述散热鳍片3的厚度可以设置得较薄，两相邻散热鳍片3之间的距离可以设置的较小，既可以提高散热鳍片3在所述基板2上的分布密度，提高理论散热面积，提升散热模组的整体散热效能，同时能够节省材料，降低生产成本。
[0077]所述基板2的长度小于或等于所述散热鳍片3的长度，优选的，所述基板2的长度小于所述散热鳍片3的长度，以节省材料，降低生产成本。
[0078]所述第一槽部211、凹槽311、及第二槽部221均为弧形槽，所述第二槽部221所对应的半径大于所述凹槽311所对应的半径；所述第二槽部221所对应的半径大于第一槽部211所对应的半径；所述第二槽部221与凹槽311的形状相同，且二者尺寸的差值为所述间隔板22的厚度；所述第一槽部211与第二槽部221之间形成一凹陷200，所述凹陷200恰可容置所述散热鳍片3弯折的部分。