示，螺丝料斗10具有侧档板15，优选地，在存料位202处的侧挡板15具有一定高度，例如至少与转盘20边缘锥面21的最高点水平，侧档板15的高度从存料位202到螺丝批取料位201依次降低，主要能装住螺丝即可。螺丝料斗10安装于安装板110上，安装板110也是呈水平方向倾斜状态。如图4所示，螺丝料斗10在螺丝批取料位201上方设有螺丝批取料导轨13，螺丝批取料导轨13具有给电动螺丝刀导向的导向槽131，导向槽131正对于转到取料位201的分料孔23的上方。螺丝料斗10具有进料筒14，进料筒14架设于螺丝批取料导轨13上，可顺着导轨13移动。
[0038]进一步地，自动螺丝供给机100还包括未吸入螺丝清理结构和吹气装置34。未吸入螺丝清理结构位于第一检测位之前，用于清理掉未进入分料孔23的螺丝，吹气装置34具有吹气口，吹气口位于第二检测位之后的分料孔23下方，用于将分料孔23中的螺丝吹出孔位。如图3所示的实施例中，未吸入螺丝清理结构为气刀33，用于将未进入分料孔23的螺丝吹掉。如图6所示，未吸入螺丝清理结构为毛刷32，通过旋转或转动毛刷32将未吸入螺丝刷除。螺丝料斗10的侧档板15对应于气刀33位置设有多个窗口 16，螺丝料斗10底部正对于气刀33的侧边具有漏料口 17，以便气刀33吹掉的螺丝可以从窗口 16及漏料口 17吹出，不至于堵塞料斗10。进一步在靠近取料位201的位置设有有挡料板18，以避免螺丝误入取料位201。未吸入螺丝清理结构和吹气装置，所述剩余螺丝移除结构位于第一检测位之前，用于清理掉未进入分料孔的螺丝，所述剩余螺丝移除结构为气刀或毛刷，所述吹气装置具有吹气口，所述吹气口位于第二检测位之后的分料孔下方，用于将分料孔中的螺丝吹出孔位
如图5所示，螺丝料斗10具有底盘112，底盘112安装于安装板110上，侧档板15安装于底盘112上。底盘112对应于螺丝批取料位201位置设有斜面112a，以便于方便操作。底盘112还具有多个通孔113，以便于与吸气口 31通气。由该通孔113漏出，不止于卡住设备。转盘20安装于底盘112上，具体地，电机41底部输出轴44连接一个主动转轮42，主动转轮42通过皮带45连接于一个从动转轮43，底盘112底部设有转轴25，转轴25与电机41的从动转轮43连接，由此电机41即可驱动转盘20转动。安装板110开设有一个穿孔118用于贯穿电机41的从动转轮43。底盘112的下方同轴套设有一个转盘轴承26，转盘轴承26套设于电机41的从动转轮43上。真空发生器30位于安装板110下方，真空发生器30的吸气口 31处于与存料位202处的分料孔23相对的位置。
[0039]如图5和6所示，转盘轴承26设有沿着圆周方向延伸的槽轨116。槽轨116占部分圆周方向，真空发生器30的吸气口 31穿过所述槽轨116，并可沿着槽轨116移动，以便调节吸气口 31的位置。转盘轴承26还设有通孔117，以便穿过吹气装置34的吹气口 35。
[0040]另外，开槽22的槽宽小于螺丝丝杆的直径，开槽22的槽深小于螺丝的丝杆长度，分料孔23的尺寸大于槽宽并小于螺丝的螺帽尺寸。这样增加螺丝正确进入分料孔23的概率，另外，开槽22还能用来避免过强的真空力反向吸紧螺钉。开槽22优选为沿着整个圆周面延伸设置，即为环形槽状态，多个分料孔23为间隔均匀地插于环形开槽22中，环形开槽22优选为不贯穿转盘20的形式。
[0041]如图7所示，该转盘20在分料孔23的侧边缘设有台阶结构，所述台阶结构包括位于锥面21边缘的凸台27，利用凸台27来搅动螺丝，增加螺丝入座率，使存料位的螺丝顺利进入分料孔23。
[0042]另外，如图8和9所示，该转盘20与分料孔23相通四个方面分别设有开槽22，增加螺丝进入分料孔23中的概率。分料孔23之间设有收容槽29，可容置螺丝。由于精密螺丝过于细小，也会发生螺帽头向下被倒置吸入分料孔位23的现象。分料孔23间的开槽使得只有螺丝螺杆向下进入孔口时才会被吸附住，否则将会由于开槽22内的空气缝隙无法吸附。
[0043]该自动螺丝供给机100可应用于电子，精密仪器及测试行业，如电脑、手表、手机、电路板、微小型机电系统、仪表等需要精密螺丝的自动组装领域，可以大大提高生产效率，降低生产成本，提高可靠性。本实施例的螺丝除一般螺丝外，还适用于微小型精密螺丝例如，M0.6-M1.5的长径比过小的螺丝。
[0044]具体操作时，螺丝先通过进料筒14进入到料斗10中，并滑入到存料位202区域，电机41驱动转盘20开始转动，同时螺丝在台阶结构的作用下，再通过真空吸附作用使螺丝进入分料孔23。被吸入分料孔23的螺丝随着转盘20的转动继续向上转至气刀33位置时，气刀33将未进入分料孔23的多余螺丝吹掉，转盘20继续转动。第一光纤探头51检测到分料孔23有螺丝被正确吸入时，亮起指示灯，转盘20继续转动。转到到螺丝批取料位201时，第二光纤探头52先检测螺丝是否有异常状态，螺丝被正确吸入时，转盘20即停止转动，再检测螺丝批取料位201是否有电动螺丝刀，如检测到有电动螺丝刀，即进行取螺丝动作，转盘20不会继续转动，电批头已取出时，即检测到取螺丝动作完成，转盘20才会继续转动，再转到吹气装置34的吹气口 35位置，将分料孔23中未取出的螺丝吹出，再转到存料位202，再次重复上述操作，如此往复，完成螺丝地全自动化供给。
[0045]由此可知，上述自动螺丝供给机100主要采用转盘20的边缘锥面21的分料孔23进行送料，在真空吸力作用下，螺丝直接被吸入分料孔23，由于开槽22与分料孔23相通，能避免过强的真空力反向吸住螺丝。这样，即使是长径比太小的精密螺丝也能适用，解决了传统螺丝供给机100对于长径比太小的精密螺丝无法识别上下头，以及精密螺丝在送料过程中容易发生丝扣损坏的现象，还有螺丝卡料的三大问题。并且，自动螺丝供给机100结构更简单紧凑，易操作，基本免维护，不会出现卡料现象，大大提高了精密螺丝供料的工作效率，降低了生产成本。
[0046]需要说明的是，本发明并不局限于上述实施方式，根据本发明的创造精神，本领域技术人员还可以做出其他变化，这些依据本发明的创造精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围之内。
【主权项】
1.一种自动螺丝供给机，其包括螺丝料斗和装设于螺丝料斗底部的螺丝排列装置，其特征在于，所述螺丝排列装置包括转盘、真空发生器和驱动转盘转动的驱动机构，所述转盘的周边边缘具有锥面，所述转盘的锥面设有多个开槽和多个贯穿转盘的分料孔，每个分料孔与至少一个开槽连通，每个开槽沿着转盘的圆周方向延伸，所述真空发生器具有吸气口，所述真空发生器的吸气口处于与分料孔相对的位置。2.如权利要求1所述的自动螺丝供给机，其特征在于，所述转盘在水平方向上呈倾斜状，所述螺丝排列装置具有螺丝批取料位和存料位，所述螺丝批取料位处于或接近于转盘边缘锥面的最高位，所述存料位处于或接近于转盘边缘锥面的最低位。3.如权利要求2所述的自动螺丝供给机，其特征在于，所述转盘在螺丝批取料位处的锥面部分呈水平方向。4.如权利要求2所述的自动螺丝供给机，其特征在于，所述真空发生器的吸气口处于与存料位处的分料孔相对的位置。5.如权利要求1所述的自动螺丝供给机，其特征在于，所述开槽的槽宽小于螺丝丝杆的直径，所述开槽的槽深小于所述螺丝的丝杆长度，所述分料孔的尺寸大于槽宽并小于所述螺丝的螺帽尺寸。6.如权利要求2所述的自动螺丝供给机，其特征在于，所述自动螺丝供给机还包括检测系统，所述检测系统至少具有第一检测位和第二检测位，每个检测位设有一个检测探头，所述第一检测位对应于进入螺丝批取料位之前的分料孔，用于检测分料孔内螺丝的状态，所述第二检测位与螺丝批取料位相对，用于检测螺丝批取料位上的螺丝状态和电动螺丝刀的状态。7.如权利要求6所述的自动螺丝供给机，其特征在于，所述自动螺丝供给机还包括指示系统，所述指示系统包括至少两个指示灯以及反馈电路，所述反馈电路与所述检测系统连接并接收来自各检测位上检测到的信号，其中两个指示灯分别指示分料孔内螺丝的正位状态以及电动螺丝刀的到位状态。8.如权利要求6所述的自动螺丝供给机，其特征在于，所述自动螺丝供给机还包括未吸入螺丝清理结构和吹气装置，所述剩余螺丝移除结构位于第一检测位之前，用于清理掉未进入分料孔的螺丝，所述剩余螺丝移除结构为气刀或毛刷，所述吹气装置具有吹气口，所述吹气口位于第二检测位之后的分料孔下方，用于将分料孔中的螺丝吹出孔位。9.如权利要求2所述的自动螺丝供给机，其特征在于，在每个分料孔的侧边缘设有台阶结构，所述台阶结构包括位于锥面边缘的凸台，用以搅动存料位的螺丝进入分料孔。10.如权利要求2所述的自动螺丝供给机，其特征在于，所述螺丝料斗在螺丝批取料位上方设有螺丝批取料导轨，所述螺丝批取料导轨上架设有进料筒，所述螺丝批取料导轨具有给电动螺丝刀导向的导向槽。
【专利摘要】本发明涉及一种自动螺丝供给机，其包括螺丝料斗和装设于螺丝料斗底部的螺丝排列装置，螺丝排列装置包括转盘、真空发生器和驱动转盘转动的驱动机构，转盘的周边边缘具有锥面，转盘的锥面设有多个开槽和多个贯穿转盘的分料孔，每个分料孔与至少一个开槽连通，每个开槽沿着转盘的圆周方向延伸，真空发生器具有吸气口，吸气口处于与分料孔相对的位置。通过转盘锥面的分料孔进行送料，在真空吸力作用下，螺丝直接被吸入分料孔，开槽能避免过强的真空力反向吸住螺丝。这样，即使是长径比太小的精密螺丝也能适用，解决了传统无法识别螺丝上下头，丝扣易损坏、卡料的三大问题。整机结构简单紧凑，易操作，基本免维护，工作效率高，生产成本低。
【IPC分类】B23P19/00
【公开号】CN104959800
【申请号】CN201510427387
【发明人】杨智军, 曲振强
【申请人】深圳市汉匠自动化科技有限公司
【公开日】2015年10月7日
【申请日】2015年7月20日