4c是本发明一个实施 例的特征线两侧曲率关系为复合曲率的示意图。图4a至图4c表示了特征线两侧曲率关系 在不同情况下的示意图，特征线上部为凹模，特征线下部为凸模。
[0036] 图5是本发明一个实施例的特征线区域的模具型面的示意图。如图所示，特征线 的上部为凹模，下部为凸模。虚线表示原始凹、凸模的位置，实线为采用本方案的凹、凸模的 模面位置，h为凹模紧压量，法向刻槽用来预留放置汽车外覆盖线件的特征线。本发明的设 计方法的工艺方案表见下表表1。 柳37] 表1
[0038]
[0039] 下面结合表1和图5来描述汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法，根 据汽车外覆盖件特征线的成型夹角α来确定凹模紧压量，
[0040] 当α<150°，确定凹模紧压量的范围是：0. 05mm《凹模紧压量<0. 08mm;
[0041] 当150°《α《158°，确定凹模紧压量的范围是：0.08mm《凹模紧压量<0. 1mm;
[0042] 当α>158°，确定凹模紧压量的范围是：0. 1mm《凹模紧压量<0. 15mm。
[0043] 较佳地，汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法还根据汽车外覆盖件特 征线的两侧曲率关系来确定凹模紧压规则，
[0044] 当汽车外覆盖件特征线的两侧曲率关系为正负曲率，且正、负曲率型面均较平坦 的情况则确定凹模紧压规则为在负曲率一侧压紧，运里提及的正、负曲率型面均较平坦的 情况是指型面法向与冲压方向夹角<20°的情况；
[0045] 当两侧曲率关系为正负曲率，且正、负曲率型面均较睹的情况则确定凹模紧压 规则为在正、负曲率两侧均实施紧压，但负曲率一侧的紧压量比正曲率一侧的紧压量多 0. 03mm~0. 05mm，运里提及的正、负曲率型面均较较睹的情况是指型面法向与冲压方向夹 角>20。的情况；
[0046] 当两侧曲率关系为正正曲率，则确定凹模紧压规则为在正、负曲率两侧均实施紧 压，且负曲率一侧的紧压量与正曲率一侧的紧压量相同；
[0047] 当两侧曲率关系为复合曲率，则确定凹模紧压规则为分别按正负曲率和正正曲率 关系进行计算，再叠加特征线两侧的紧压量。
[0048] 较佳地，汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法还包括根据汽车外覆盖 件特征线的占模具属性来调整凹模紧压量，当占模具属性是贯穿特征线，则根据特征线成 型夹角α来确定凹模紧压量；当特征线占模具属性是单边特征线，则根据特征线成型夹角 α来确定的凹模紧压量的基础上增加0. 05mm。
[0049] 较佳地，当汽车外覆盖件特征线的成型夹角α为变化值时，W最大的α值来确定 凹模紧压量。
[0050] 最后，在确定凹模紧压量后，考虑特征线刻槽的必要性及刻槽宽度。其中，刻槽的 要求是给错工指明打磨边界的同时不能影响特征线紧压效果和模具型面质量太多，一般选 取车间最小的刻线刀具来进行刻槽，刻槽宽度为0. 2mmX0. 2mm。
[0051] 本发明的有益效果是：将汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法规范 化，使得模具型面的设计数据的制作能有序、高效、高质的进行，为后期错工调试打好数据 基础，指明调试方向，大幅降低错工调试的强度与难度，在保证汽车外覆盖件特征线的高尺 寸精度巧值偏差百分比范围0~±8%，抓值偏差范围0~±0. 02mm1)和外覆盖件整体 的成形质量的同时，使模具制造周期较W前相似零件缩短了近20%。
[0052] 下面结合一具体车型的左前翼子板来对特征线区域的模具型面设计方法及后期 错工调试过程做进一步的描述。图6是本发明一个实施例的左前翼子板的结构示意图。图 7是图6的特征线区域的模具型面的示意图。如图所示，该左前翼子板61主特征线区域模 具型面的属性是：特征线成型夹角α=152°~157°、特征线两侧曲率一正一负、特征线 占模具属性是贯穿特征线。
[0053] 根据前述设计方法，对该左前翼子板主特征线区域的模具型面的设计方案是：仅 凹模负曲率一侧紧压0. 08mm，正曲率一侧不紧压（因为正负曲率均较平坦），凹模刻槽 0. 2mmX0. 2mm〇
[0054] 后期的错工调试分为特征线成型尺寸精度的调试和外覆盖件整体成形质量的调 试两个阶段。特征线成型尺寸精度和外覆盖件整体成形质量同等重要，二者需要达到一个 平衡。下表表2是特征线成型尺寸精度的调试阶段的周期对照表。下表表3是外覆盖件整 体成形质量的调试阶段的周期对照表。 阳化日]1.特征线成型尺寸精度的调试阶段：调试工作开始于KW34(34周），结束于KW38 (38周），仅5周蓝油率（表征汽车外覆盖件上下冲压模具贴合程度的参数，即上下冲 压模具贴合面积占外覆盖件总面积的百分比）即达到80%，比现有的技术方案提前2~3 周，调试周期大大缩短。
[0056] KW38周的特征线成型的R值和抓值测量（分别对均布在图6中的特征线上编号 为dl-dio的10个点进行了检测）结果如表2和表3所示。KW38周时，特征线成型尺寸精 度即达到要求，80%统计点的R值偏差百分比在6%W内，抓值偏差0.Olmm-1W内。
[0057] 表 2
[0058]
[0061] 下表表4是外覆盖件整体成形质量的调试阶段的周期对照表。下表表5是外覆盖 件整体成形质量的调试阶段的周期对照表。
[0062] 2、外覆盖件整体成形质量的调试阶段：调试工作开始于39周，结束于51周，共13 周。51周的特征线成型尺寸精度和外覆盖件整体成形质量均达标。
[0063] 在外覆盖件整体成形质量的调试过程中，仍需对特征线成型尺寸精度进行跟踪， 检测结果表4、表5所示。KW45周时，特征线成型尺寸精度符合要求，80%统计点的R值偏 差百分比在3%W内，抓值偏差0. 005mm1W内。KW49周时，特征线成型尺寸精度符合要求， 80%统计点的R值偏差百分比在4%W内，抓值偏差O.OlmmiW内。KW51周时，特征线成 型尺寸精度符合要求，80 %统计点的R值偏差百分比在6 %W内，抓值偏差0. 015mm1W内。
[0064] 表 4
[0065]
[0066] 表 5
[0067]
[0068] 从W上统计分析可看出，该左前翼子板主特征线成型采用了规范化的模具型面的 设计方法方案后，错工调试方向明确，特征线成型尺寸在调试的第5周即达到高精度要求 巧值偏差百分比在6%W内，抓值偏差0.01臟1^内）；第18周，特征线成型尺寸精度巧 值偏差百分比在6%W内，抓值偏差0. 015mm1?内）和外覆盖件整体成形质量均达标。再 纵观该套模具的设计、制造、调试过程，整个流程非常顺利，仅开模一次，模具型面无烧焊， 无返工，模具制造周期较W前相似零件缩短了近20%，整体成本大大降低。
[0069] 本领域技术人员可显见，可对本发明的上述示例性实施例进行各种修改和变型而 不偏离本发明的精神和范围。因此，旨在使本发明覆盖落在所附权利要求书及其等效技术 方案范围内的对本发明的修改和变型。
【主权项】
1. 一种汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法，其特征在于，根据所述汽车 外覆盖件特征线的成型夹角α来确定凹模紧压量， 当α〈150°，确定所述凹模紧压量的范围是：0.05mm彡凹模紧压量〈0.08mm; 当150°彡α彡158°，确定所述凹模紧压量的范围是：0.08mm彡凹模紧压量〈0.1mm; 当α>158°，确定所述凹模紧压量的范围是：0.1mm<凹模紧压量〈0.15mm。2. 如权利要求1所述的汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法，其特征在 于，还根据所述汽车外覆盖件特征线的两侧曲率关系来确定凹模紧压规则， 当所述汽车外覆盖件特征线的两侧曲率关系为正负曲率，且正、负曲率型面均较平坦 的情况则确定所述凹模紧压规则为在负曲率一侧压紧； 当所述两侧曲率关系为正负曲率，且正、负曲率型面均较陡的情况则确定所述凹模紧 压规则为在正、负曲率两侧均实施紧压，但负曲率一侧的紧压量比正曲率一侧的紧压量多 0. 03mm~0. 05mm; 当所述两侧曲率关系为正正曲率，则确定所述凹模紧压规则为在正、负曲率两侧均实 施紧压，且负曲率一侧的紧压量与正曲率一侧的紧压量相同； 当所述两侧曲率关系为复合曲率，则确定所述凹模紧压规则为分别按正负曲率和正正 曲率关系进行计算，再叠加所述特征线两侧的紧压量。3. 如权利要求2所述的汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法，其特征在 于，还包括根据所述汽车外覆盖件特征线的占模具属性来调整所述凹模紧压量， 当所述占模具属性是贯穿特征线，则根据所述特征线成型夹角α来确定所述凹模紧 压量； 当所述汽车外覆盖件特征线的占模具属性是单边特征线，则根据所述特征线成型夹角α来确定的凹模紧压量的基础上增加0. 05mm。4. 如权利要求3所述的汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法，其特征在 于，在确定所述凹模紧压量后，选取刻槽宽度为〇. 2mmX0. 2mm。5. 如权利要求1所述的汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法，其特征在 于，当所述汽车外覆盖件特征线的成型夹角α为变化值时，以最大的α值来确定凹模紧压 量。
【专利摘要】本发明提出了汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法。该设计方法根据汽车外覆盖件特征线的成型夹角α来确定凹模紧压量，当α<150°，确定凹模紧压量的范围是：0.05mm≤凹模紧压量<0.08mm；当150°≤α≤158°，确定凹模紧压量的范围是：0.08mm≤凹模紧压量<0.1mm；当α>158°，确定凹模紧压量的范围是：0.1mm≤凹模紧压量<0.15mm。本发明提供的汽车外覆盖件特征线区域的模具型面的设计方法，能在保证特征线尺寸精度和外覆盖件整体成形质量的同时，能大幅降低后期钳工调试的强度与难度，缩短整个模具制造周期。
【IPC分类】B21D37/20
【公开号】CN105290236
【申请号】CN201510869086
【发明人】倪为华, 王晓清, 孟丽芬, 张群
【申请人】上海大众汽车有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年12月1日