曲轴的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种曲轴的制造方法，其是能够在各工序中容易地定位材料、并且能够抑制成品率下降的直列三缸发动机用曲轴的制造方法。其特征在于，作为粗加工成型用模具(200)的下模(210)，采用以下这样的下模(210)：位于与第2销成型部(214)的轴向相交的方向上的槽(221)的底面具有倾斜面(S)，该倾斜面(S)抑制材料(920)从槽(221)沿着粗加工成型用模具(200)的分型面流出而构成的毛边(931)的产生。在粗加工成型工序中，使碾压成型工序中形成于材料(910)上的各毛边分别与粗加工成型用模具(200)的下模(210)的槽(221)卡合，使碾压成型工序中成型的材料(920)相对于粗加工成型用模具(200)的下模(210)定位。
【专利说明】
曲轴的制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种曲轴的制造方法。
【背景技术】
[0002]以往公知一种直列三缸发动机用曲轴的制造方法(例如专利文献I)。直列三缸发动机的曲轴的第I销、第2销以及第3销由于爆炸间隔，以120度的间隔配置在轴颈轴芯的周向上。这样，用于直列三缸发动机的曲轴形状复杂，在通过热锻成型曲轴的情况下，难以使完成形状的曲轴直接从模具中脱模。因此，在采用成型为容易脱模的形状的成型模具对材料进行锻造成型后，实施扭曲加工，该扭曲加工是以轴颈轴的轴心为中心，分别向顺时针和逆时针方向每次扭转规定的角度、例如60°。
[0003]在锻造成型中，在不进行扭曲加工而对直列三缸发动机的曲轴进行成型的情况下，由于第I销、第2销以及第3销的相位，模具的分割位置上产生高低差(例如专利文献2)。此外，作为用于将锻造成型中产生的毛边抑制较少的技术，公知一种在模具上形成倾斜阶差面的技术(例如专利文献3)。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献
[0006]专利文献I:日本特开2012-86265号公报
[0007]专利文献2:日本特开昭58-132342号公报
[0008]专利文献3:日本特公昭62-45009号公报
【发明内容】
[0009]发明所要解决的课题
[0010]在锻造成型中，在不进行扭曲加工而对直列三缸发动机的曲轴进行成型的情况下，如前所述，模具的分割位置上产生高低差。因此，在锻造成型中实施碾压成型工序、粗加工成型工序以及精加工成型工序时，当材料从各工序被传送到下一道工序时必须进行材料相对于模具的定位。为了该定位，必须对锻造的各工序中产生的毛边设置阶差等进行应对。但是，在该情况下，由于必须积极地使毛边产生，会发生成品率下降等不良情况。
[0011]本发明的目的在于提供一种曲轴的制造方法，该曲轴的制造方法能够在各工序中容易地定位材料，并且能够抑制成品率下降。
[0012]用于解决课题的手段
[0013]为了达到上述目的，本发明提供一种曲轴的制造方法，在该曲轴的制造方法中进行具有碾压成型工序、粗加工成型工序以及精加工成型工序的热锻，所述曲轴的制造方法的特征在于，在所述碾压成型工序中，将圆柱形的坯锭(例如后述的坯锭(材料)910)作为原材料，采用具有下模(例如后述的下模110)和上模的碾压成型用模具(例如后述的碾压成型用模具100)，根据各个曲轴的形状，使作为材料的坯锭成型为近似于曲轴的成品形状的形状，在所述粗加工成型工序中，采用具有下模(例如后述的下模210)和上模的粗加工成型用模具(例如后述的粗加工成型用模具200)，使所述碾压成型工序中成型的材料(例如后述的材料920)成型为更加近似于曲轴的成品形状的形状，在所述精加工成型工序中，采用具有下模(例如后述的下模310)和上模的精加工成型用模具(例如后述的精加工成型用模具300)，使所述粗加工成型工序中成型的材料成型为具有加工余量的曲轴的成品形状，作为所述碾压成型用模具的下模、所述粗加工成型用模具的下模、所述精加工成型用模具的下模，采用以下这样的下模:在铅直方向上，在对曲轴的轴颈轴进行成型的轴颈轴成型部(例如后述的轴颈轴成型部112、212)的下方，排列有对曲轴的第2销进行成型的第2销成型部(例如后述的第2销成型部114、214)，形成有与所述第2销成型部连通的槽(例如后述的梯形槽121、221)，所述槽向铅直下方凹陷，并沿着所述碾压成型用模具、所述粗加工成型用模具以及所述精加工成型用模具的各个分型面(例如后述的分型面111、211)延伸，所述槽至少形成有一对，在所述槽中产生与曲轴的第2销连接的毛边(例如后述的毛边931)，作为所述粗加工成型用模具的下模，采用以下这样的下模:位于与所述第2销成型部的轴向相交的方向上的所述槽的底面具有倾斜面(例如后述的倾斜面S)，所述倾斜面抑制材料从所述槽沿着所述粗加工成型用模具的分型面流出而构成的毛边的产生，在所述粗加工成型工序中，使所述碾压成型工序中在所述碾压成型用模具的下模的所述槽中形成于材料上的各所述毛边分别与所述粗加工成型用模具的下模的所述槽卡合，使所述碾压成型工序中成型的材料相对于所述粗加工成型用模具的下模定位。
[0014]根据本发明，通过由至少一对槽支承毛边，能够相对于粗加工成型用模具的下模定位材料，从而能够稳定地在粗加工成型用模具的下模中支承材料。此外，利用倾斜面能够抑制材料从槽流出而构成的毛边的产生。因此，能够抑制成品率下降。另外，在仅在一对槽上形成倾斜面、在其他部分不形成倾斜面的情况下，能够抑制锻造时的载荷变大。此外，在与第2销成型部连通的槽上形成倾斜面的情况下，能够抑制当与第2销相邻的臂部未设有配重时毛边的产生变多的情况。因此，由于能够抑制毛边从粗加工成型模具伸出，因而能够使用于其他工序的模具相邻地配置，并且，能够抑制锻造品传送等时毛边造成障碍的情况。此夕卜，能够抑制毛边的产生，相应地能够高效且容易地在模具的腔内填充材料。
[0015]并且，在所述碾压成型工序中，作为所述碾压成型用模具的下模，采用以下这样的下模(例如后述的下模110):在由第I销成型部(例如后述的第I销成型部113)与臂部成型部(例如后述的臂部成型部116)围成的区域中具有第I碾压模具平坦面(例如后述的第I碾压模具平坦面124)，所述第I销成型部对曲轴的第I销进行成型，所述臂部成型部对曲轴的与第I销相邻的臂部进行成型，在由第3销成型部(例如后述的第3销成型部115)与臂部成型部(例如后述的臂部成型部118)围成的区域中具有第3碾压模具平坦面(例如后述的第3碾压模具平坦面125)，所述第3销成型部对曲轴的第3销进行成型，所述臂部成型部对曲轴的与第3销相邻的臂部进行成型，在所述粗加工成型工序中，作为所述粗加工成型用模具的下模，采用以下这样的下模210:在由第I销成型部(例如后述的第I销成型部213)与臂部成型部(例如后述的臂部成型部216)围成的区域中具有第I粗加工模具平坦面(例如后述的第I粗加工模具平坦面224)，所述第I销成型部对曲轴的第I销进行成型，所述臂部成型部对曲轴的与第I销相邻的臂部进行成型，在由第3销成型部(例如后述的第3销成型部215)与臂部成型部(例如后述的臂部成型部218)围成的区域中具有第3粗加工模具平坦面(例如后述的第3粗加工模具平坦面225)，所述第3销成型部对曲轴的第3销进行成型，所述臂部成型部对曲轴的与第3销相邻的臂部进行成型，从所述碾压成型用模具的下模的分型面至所述第I碾压模具平坦面的深度与从所述粗加工成型用模具的下模的分型面至所述第I粗加工模具平坦面的深度相同，从所述碾压成型用模具的下模的分型面至所述第3碾压模具平坦面的深度与从所述粗加工成型用模具的下模的分型面至所述第3粗加工模具平坦面的深度相同。
[0016]由此在碾压成型工序中，能够在第I碾压模具平坦面和第3碾压模具平坦面上载置作为材料的坯锭，因此，能够以与轴颈轴成型部的轴心大概一致的位置关系使圆柱形的坯锭配置在碾压成型用模具中。因此，能够抑制圆柱形的坯锭的轴心相对于轴颈轴成型部的轴心成为倾斜的位置关系所导致的成品率下降。
[0017]此外，在粗加工成型工序中，材料的毛边被粗加工成型用模具的下模的一对槽分别支承，与此同时，材料的第I粗加工模具平坦面抵接面、第3粗加工模具平坦面抵接面分别被第I粗加工模具平坦面、第3粗加工模具平坦面支承。即，能够利用粗加工成型用模具的共计四个部分支承材料。因此，能够不产生松动地相对于粗加工成型用模具的下模定位材料，从而能够稳定地在粗加工成型用模具的下模中支承材料。
[0018]并且，在所述精加工成型工序中，作为所述精加工成型用模具的下模，采用以下这样的下模(例如后述的下模310):在由第I销成型部(例如后述的第I销成型部313)与臂部成型部(例如后述的臂部成型部316)围成的区域中具有第I材料支承部(例如后述的第I材料支承部324)，所述第I销成型部对曲轴的第I销进行成型，所述臂部成型部对曲轴的与第I销相邻的臂部进行成型，在由第3销成型部(例如后述的第3销成型部)与臂部成型部围成的区域中具有第3材料支承部，所述第3销成型部对曲轴的第3销进行成型，所述臂部成型部对曲轴的与第3销相邻的臂部进行成型，从所述精加工成型用模具的下模的分型面至所述第I材料支承部的深度与从所述粗加工成型用模具的下模的分型面至所述第I粗加工模具平坦面的深度相同，从所述精加工成型用模具的下模的分型面至所述第3材料支承部的深度与从所述粗加工成型用模具的下模的分型面至所述第3粗加工模具平坦面的深度相同。
[0019]由此在精加工成型工序中，材料的毛边被精加工成型用模具的下模的至少一对槽分别支承，与此同时，材料的第I材料支承部抵接面、第3材料支承部抵接面分别被第I材料支承部的突出端面、第3材料支承部的突出端面支承。即，能够利用精加工成型用模具的共计四个部分支承材料。因此，能够不产生松动地相对于精加工成型用模具的下模定位材料，从而能够稳定地在精加工成型用模具的下模中支承材料。
[0020]发明的效果
[0021]根据本发明，能够提供一种曲轴的制造方法，该曲轴的制造方法能够在各工序中容易地定位材料，并且能够抑制成品率下降。
【附图说明】
[0022]图1是示出本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的碾压成型用模具100的下模110的俯视图。
[0023]图2是示出在本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法的碾压成型工序中，坯锭910载置于碾压成型用模具100的下模110的第I碾压模具平坦面124上的状态的放大剖视图。
[0024]图3是示出本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的粗加工成型用模具200的下模210的俯视图。
[0025]图4是示出在本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法的粗加工成型工序中，材料920载置于粗加工成型用模具200的下模210的第I粗加工模具平坦面224上的状态的放大剖视图。
[0026]图5是示出本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的粗加工成型用模具200的倾斜面S的放大剖视图。
[0027]图6是示出本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的粗加工成型用模具200的下模210和材料的俯视图。
[0028]图7是沿图6的B-B线的剖视图。
[0029]图8是沿图6的A-A线的剖视图。
[0030]图9是沿图6的C-C线的剖视图。
[0031]图10是示出在本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法的精加工成型工序中，材料930载置于精加工成型用模具300的下模310的第I材料支承部324上的状态的放大剖视图。
[0032]标号说明
[0033]100:碾压成型用模具；
[0034]110:下模；
[0035]111、211:分型面；
[0036]112、212:轴颈轴成型部；
[0037]113:第I销成型部；
[0038]114、214:第 2 销成型部；
[0039]115:第3销成型部；
[0040]116:臂部成型部；
[0041 ] 118:臂部成型部；
[0042]121、221:梯形槽(槽)；
[0043]125:第3碾压模具平坦面；
[0044]200:粗加工成型用模具；
[0045]210:下模；
[0046]213:第I销成型部；
[0047]215:第3销成型部；
[0048]216:臂部成型部；
[0049]218:臂部成型部；
[0050]223:倾斜面；
[0051 ] 224:第I粗加工模具平坦面；
[0052]225:第3粗加工模具平坦面；
[0053]300:精加工成型用模具；
[0054]310:下模；
[0055]313:第I销成型部；
[0056]316:臂部成型部；
[0057]324:第I材料支承部；
[0058]910:坯锭(材料)；
[0059]920:材料；
[0060]931:毛边。
【具体实施方式】
[0061]一边参照附图一边对本发明的一个实施方式详细地进行说明。
[0062]图1是示出本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的碾压成型用模具100的下模110的俯视图。图2是示出在本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法的碾压成型工序中，坯锭910载置于碾压成型用模具100的下模110的第I碾压模具平坦面124上的状态的放大剖视图。图3是示出本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的粗加工成型用模具200的下模210的俯视图。
[0063]图4是示出在本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法的粗加工成型工序中，材料920载置于粗加工成型用模具200的下模210的第I粗加工模具平坦面224上的状态的放大剖视图。图5是示出本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的粗加工成型用模具200的倾斜面S的放大剖视图。图6是示出本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的粗加工成型用模具200的下模210和材料的俯视图。图7是沿图6的B-B线的剖视图。图8是沿图6的A-A线的剖视图。图9是沿图6的C-C线的剖视图。图10是示出在本发明的一个实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法的精加工成型工序中，材料930载置于精加工成型用模具300的下模310的第I材料支承部324上的状态的放大剖视图。
[0064]采用本实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法而锻造的曲轴在汽车等的内燃机(发动机)中，与连杆协作地将活塞的往复运动转换为旋转运动。曲轴构成为用于直列三缸发动机。
[0065]曲轴是由在本实施方式的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中进行的热锻而成型的。热锻具有碾压成型工序、粗加工成型工序以及精加工成型工序。在碾压成型工序中，采用了具有下模110和上模(未图示)的碾压成型用模具100。在粗加工成型工序中，采用了具有下模210和上模250的粗加工成型用模具200。在精加工成型工序中，采用了具有下模310和上模(未图示)的精加工成型用模具300。
[0066]首先，对碾压成型工序中采用的碾压成型用模具100进行说明。碾压成型用模具100根据各个曲轴的形状，使作为材料的圆柱形的坯锭910(参照沿图1的D-D线的放大剖视图、即图2)成型为近似于曲轴的成品形状的形状。
[0067]如图1所示，碾压成型用模具100的下模110具有下模分型面111、轴颈轴成型部112、第I销成型部113、第2销成型部114、第3销成型部115、臂部成型部116、117、118、配重部成型部119、梯形槽121、凸状部122、123、第I碾压模具平坦面124以及第3碾压模具平坦面125。
[0068]在碾压成型工序中，当碾压成型用模具100的下模110与上模夹着作为材料的坯锭910进行成型时，分型面111的一部分与上模(未图示)的上模分型面抵接。轴颈轴成型部112对曲轴中以能够旋转的方式支承于发动机的气缸体上的部分、即轴颈轴(未图示)进行成型。轴颈轴成型部112形成为在下模110中具有相互隔着间隔地配置在同一轴线上的位置关系，以使多个轴颈轴具有相互隔着间隔地配置在同一轴线上的位置关系。下模110的各轴颈轴成型部112具有将大致圆柱形状以含有其轴心的截面剖切而得到的形状，从而由下模110的各轴颈轴成型部112与上模(未图示)的各轴颈轴成型部形成了大致圆柱形。
[0069]第I销成型部113、第2销成型部114、第3销成型部115分别被配置成在轴颈轴成型部112的轴心方向(图1的左右方向)上，在偏离轴颈轴成型部112的轴心位置的位置处，分别位于多个轴颈轴成型部112之间。在第I销成型部113中使与活塞的连杆连接的曲轴的第I销成型。同样地，在第2销成型部114中使与活塞的连杆连接的曲轴的第2销成型，在第3销成型部115中使与活塞的连杆连接的曲轴的第3销成型。
[0070]第2销成型部114在铅直方向上配置在对曲轴的轴颈轴进行成型的轴颈轴成型部112的下方。具体而言，第2销成型部114在轴颈轴成型部112与轴颈轴成型部112之间，从具有与分型面111 一致的位置关系的轴颈轴成型部112的轴心位置向铅直下方凹陷而形成。
[0071]与此相对，第I销成型部113形成为具有以下位置关系:当从轴颈轴成型部112的轴心的延伸方向且看上去第I销成型部113比第2销成型部114靠跟前的方向观察时(以从图1的左向右的方向观察时)，该第I销成型部113以轴颈轴成型部112的轴心为中心，相对于第2销成型部114向逆时针方向沿轴颈轴成型部112的轴心的周向偏移120°的相位。因此，在下模110的第I销成型部113中，仅成型出第I销的很少一部分，第I销的大部分在上模(未图示)的第I销成型部中成型。
[0072]同样地，第3销成型部115形成为具有以下位置关系:当从轴颈轴成型部112的轴心的延伸方向且看上去第I销成型部113比第2销成型部114靠跟前的方向观察时(以从图1的左向右的方向观察时)，该第3销成型部115以轴颈轴成型部112的轴心为中心，相对于第2销成型部114向顺时针方向沿轴颈轴成型部112的轴心的周向偏移120°的相位。因此，在下模110的第3销成型部115中，仅成型出第3销的很少一部分，第3销的大部分在上模(未图示)的第3销成型部中成型。
[0073]臂部成型部116、117、118对分别与曲轴的第I销、第2销、第3销一体成型的臂部进行成型。臂部成型部116、117、118连通轴颈轴成型部112的轴心方向(图1的左右方向)上的第I销成型部113、第2销成型部114、第3销成型部115的各个端部与轴颈轴成型部112，以使臂部向与轴颈轴的轴向大致正交的方向从第I销、第2销、第3销分别向轴颈轴一对对地延伸而与轴颈轴一体成型。
[0074]配重部成型部119对配重部进行成型，该配重部从轴颈轴沿与轴颈轴大致正交的方向朝分别从第I销、第3销离开的方向呈板状地延伸。配重成型部119形成为分别与臂部成型部116、118连通且宽度宽于臂部成型部116、118，以使配重部与臂部一体成型且成型为宽度宽于臂部的板状。臂部成型部116、118是成对形成的，臂部成型部116、118成对形成以使分别与各臂部一体成型的配重部也一对对地形成。另外，在与第2销一体成型的臂上未一体成型配重部。因此，未形成与臂部成型部117连通的配重部成型部。
[0075]梯形槽121具有以下这样的梯形形状:与梯形槽121的长度方向正交的截面随着接近槽底而逐渐变细(参照图9所示的与梯形槽121形状大致相同的粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221)。梯形槽121向成型方向即铅直下方凹陷，并沿着碾压成型用模具100的分型面111向与轴颈轴成型部112的轴心方向正交的方向、即向图1的上下方向以彼此分离的方式成对地延伸。梯形槽121的基端部与第2销成型部114连通。梯形槽121在沿着分型面111的方向上的伸出端部位于下模110的缘部。当作为材料的坯锭910通过碾压成型用模具100成型时，一部分材料进入梯形槽121。由此，产生与曲轴的第2销连接的毛边。即进入梯形槽121的一部分材料成为毛边的一部分。
[0076]凸状部122、123向铅直上方突出，并沿着碾压成型用模具100的分型面111向与轴颈轴成型部112的轴心方向正交的方向、即向图1的下方、上方分别成对地延伸。向图1的下方延伸的凸状部122的基端部与第I销成型部113连通，凸状部122在沿着分型面111的方向上的伸出端部位于下模110的图1的下侧的缘部。向图1的上方延伸的凸状部123的基端部与第3销成型部115连通，凸状部123在沿着分型面111的方向上的伸出端部位于下模110的图1的上侧的缘部。因此，如图2所示，在与轴颈轴成型部112的轴心正交的下模110的截面中，从凸状部122向第I销成型部113形成了向下的倾斜。
[0077]并且，在图1所示的俯视图中，由位于倾斜上的第I销成型部113、对曲轴的与第I销相邻的一对臂部进行成型的一对臂部成型部116、以及与一对臂部成型部116连通并对一对配重部进行成型的一对配重部成型部119围成的下模110的区域的部分，即图2所示的从结束向下倾斜的部分起的左侧的部分具有第I碾压模具平坦面124。第I碾压模具平坦面124在碾压成型工序中，在作为从第I销至配重部的部分的材料部分上形成由平坦面构成的第I粗加工模具平坦面抵接面921 (参照图4)。
[0078]关于与第3销成型部115相连的凸状部123也同样地，如图1所示，由第3销成型部115、对曲轴的与第3销相邻的一对臂部进行成型的一对臂部成型部118、以及与一对臂部成型部118连通并对一对配重部进行成型的一对配重部成型部119围成的下模110的区域的部分具有第3碾压模具平坦面125。第3碾压模具平坦面125在碾压成型工序中，在与从第3销至配重部的部分相当的材料部分上形成由平坦面构成的第3粗加工模具平坦面抵接面(未图示)。
[0079]轴颈轴成型部112、第I销成型部113、第2销成型部114、第3销成型部115、臂部成型部116、117、118、配重部成型部119、第I碾压模具平坦面124以及第3碾压模具平坦面125构成腔室的一部分，该腔室在碾压成型工序中从作为材料的坯锭910成型出成为曲轴的部分。
[0080]另外，碾压成型用模具100的上模(未图示)的部分、即在碾压成型工序中从材料成型出成为曲轴的部分的腔室的位于上模上的部分构成为:对曲轴的在下模110中成型的一部分之外的部分进行成型。即，上模(未图示)具有与下模110的轴颈轴成型部112同样的轴颈轴成型部。另外，上模(未图示)具有与下模分型面111相对并抵接的上模分型面。而且，上模具有未图示的第I销成型部、第3销成型部、臂部成型部以及配重部成型部，它们对未由下模110成型的第I销的部分、第3销的部分、臂部的部分以及配重部的部分进行成型。
[0081]此外，上模形成有梯形凸部和凹状槽，所述梯形凸部与在下模110上形成的梯形槽121卡合，且具有比梯形槽121略小的形状，所述凹状槽与在下模110上形成的凸状部122卡合，且比凸状部122略大。
[0082]接着，对粗加工成型工序中采用的粗加工成型用模具200进行说明。粗加工成型用模具200使碾压成型工序中成型的材料920成型为更接近于作为成品的曲轴的形状的形状。因此，粗加工成型用模具200的下模210与碾压成型用模具100的下模110同样地，具有下模分型面211、轴颈轴成型部212、第I销成型部213、第2销成型部214、第3销成型部215、臂部成型部216、217、218以及配重部成型部219。这些部分能够以更加近似于作为成品的曲轴的各部分形状的形状对材料进行成型。省略关于与碾压成型用模具100的结构大致相同的这些部分的说明，以下对除此之外的与碾压成型用模具100的结构不同的粗加工成型用模具200的特征性结构进行说明。
[0083]如图5、即沿图3的F-F线的剖视图所示，粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221的底面具有倾斜面S。倾斜面S存在于梯形槽221的底面，即位于与第2销成型部214的轴向正交的方向(图3中的上方、下方)的梯形槽221的底面。倾斜面S具有与梯形槽221的延伸方向(图3中的上方或下方)正交的位置关系，以横贯梯形槽221的方式存在。因此，如图5所示，以倾斜面S为边界、位于远离第2销形成部的一侧的梯形槽221的底面相对于位于接近第2销形成部的一侧的梯形槽221的底面，具有在铅直方向上高出一截的位置关系。即，对沿图6所示的A-A线的截面中的梯形槽221中的毛边931(参照图8)和沿图6所示的B-B线的截面中的梯形槽221中的毛边931(参照图7)进行比较，则构成为在梯形槽221的底部形成的毛边931的高度的位置不同。
[0084]粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221的、相当于梯形的一对斜边的部分220(参照图8等)的、相对于铅直方向(图8的上下方向)的倾斜角和与其相当的碾压成型用模具100的下模110的梯形槽121的、相当于梯形的两个斜边的部分(未图示)的、相对于铅直方向的倾斜角相同。
[0085]另外，如图5所示，与粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221卡合的、粗加工成型用模具200的上模(未图示)的梯形凸部的下端部具有类似于下模210的梯形槽221和倾斜面S的形状。倾斜面S抑制在粗加工成型工序中毛边产生并从梯形槽221沿着分型面211流出而扩散的毛边扩散，抑制毛边的生成。
[0086]如图3所示，粗加工成型用模具200的下模210的凸状部222、223与碾压成型用模具100的下模110的凸状部122、123同样地，向铅直上方突出，并沿着粗加工成型用模具200的分型面211向与轴颈轴成型部的轴心方向正交的方向、即向图3的下方、上方分别延伸。向图1的下方延伸的凸状部222的基端部与第I销成型部213连通，凸状部222的沿着分型面211的伸出端部位于下模210的图3的下侧的缘部。向图3的上方延伸的凸状部223的基端部与第3销成型部215连通，凸状部223的沿着分型面211的伸出端部位于下模210的图3的上侧的缘部。因此，如在粗加工成型用模具200的下模210上载置了材料920的状态下的、沿图6的E-E线的放大截面即图4所示，在与轴颈轴成型部212的轴心正交的下模210的截面中，从凸状部222至第I销成型部213形成了向下的倾斜。
[0087]并且，在图3所示的俯视图中，由位于倾斜上的第I销成型部213和对曲轴的与第I销相邻的一对臂部进行成型的一对臂部成型部216围成的下模210的区域部分，即在下模210中从图4所示的结束向下倾斜的部分起的左侧的部分具有第I粗加工模具平坦面224。在成型方向即铅直方向上，从前述的碾压成型用模具100的下模110的分型面111至第I碾压模具平坦面124的深度与从粗加工成型用模具200的下模210的分型面211至第I粗加工模具平坦面224的深度相同。
[0088]另外，铅直方向上的粗加工成型用模具200的梯形槽221与第I粗加工模具平坦面224的位置关系和碾压成型用模具100的梯形槽121与第I碾压模具平坦面124的位置关系相同。在粗加工成型工序中，第I粗加工模具平坦面抵接面921与第I粗加工模具平坦面224通过面抵接，该第I粗加工模具平坦面抵接面921由碾压成型工序中形成于材料上的平坦面构成。并且，第I粗加工模具平坦面224在粗加工成型工序中，在与从第I销至臂部的部分相当的材料部分上形成由平坦面构成的第I材料支承部抵接面932(参照图10)。
[0089]并且，比第I粗加工模具平坦面224更靠配重部成型部219的部分、即图4所示的比第I粗加工模具平坦面224靠左侧的部分还形成有从第I粗加工模具平坦面224下降的倾斜，在下降结束的部分、即图3所示的俯视图中由配重部围成的部分，还形成有用于对配重部的一部分进行成型的平坦面226。
[0090]关于结束向下倾斜的部分与第3销成型部215相连的凸状部223也同样地，在图3所示的俯视图中，由第3销成型部215和对曲轴的与第3销相邻的一对臂部进行成型的一对臂部成型部218围成的下模210的区域的部分具有第3粗加工模具平坦面225(参照图3)。在成型方向即铅直方向上，从前述的碾压成型用模具100的下模110的分型面111至第3碾压模具平坦面125的深度与从粗加工成型用模具200的下模210的分型面211至第3粗加工模具平坦面225的深度相同。
[0091]另外，铅直方向上的粗加工成型用模具200的梯形槽与第3粗加工模具平坦面225的位置关系和碾压成型用模具100的梯形槽121与第3碾压模具平坦面125的位置关系相同。在粗加工成型工序中，第3粗加工模具平坦面抵接面(未图示)与第3粗加工模具平坦面225通过面抵接，该第3粗加工模具平坦面抵接面由碾压成型工序中形成于材料上的平坦面构成。并且，第3粗加工模具平坦面225在粗加工成型工序中，在与从第3销至臂部的部分相当的材料部分上形成由平坦面构成的第3材料支承部抵接面(未图示)。
[0092]并且，比第3粗加工模具平坦面225更靠配重部成型部219(图1中的下方)的部分还形成有从第3粗加工模具平坦面225下降的倾斜，在下降结束的部分、即图3所示的俯视图中由配重部成型部219围成的部分，还形成有用于对配重部的一部分进行成型的平坦面227。
[0093]接着，对精加工成型工序中采用的精加工成型用模具300进行说明。精加工成型用模具300(参照图10)使粗加工成型工序中成型的材料成型为具有加工余量的曲轴的成品形状。因此，精加工成型用模具300的下模310与粗加工成型用模具200的下模210同样地，具有下模分型面(未图示)、轴颈轴成型部(未图示)、第I销成型部313、第2销成型部(未图示)、第3销成型部(未图示)、臂部成型部316、以及配重部成型部319，它们用于成型具有加工余量的曲轴的各部分。因而，省略关于与粗加工成型用模具200的结构大致相同的这些部分的说明，以下对除此之外的与粗加工成型用模具200的结构不同的精加工成型用模具300的特征性结构进行说明。
[0094]如图10所示，精加工成型用模具300的下模310的凸状部322与粗加工成型用模具200的下模210的凸状部222同样地，分别向铅直上方突出，并沿着精加工成型用模具300的分型面向与轴颈轴成型部(未图示)的轴心方向正交的方向延伸。因此，如图10所示，在与轴颈轴的轴心正交的下模310的截面中，从凸状部322至第I销成型部313形成了向下的倾斜。
[0095]并且，由位于倾斜上的第I销成型部313和对曲轴的与第I销相邻的一对臂部进行成型的一对臂部成型部316围成的下模310的区域(与粗加工成型工序中图3所示的由第I销成型部213和对曲轴的与第I销相邻的一对臂部进行成型的一对臂部成型部216围成的下模210的区域相当的区域)的部分，即在下模310中从图10所示的结束向下倾斜的部分起的左侧的部分具有平坦面。在该平坦面的靠配重部的端部形成有第I材料支承部324。如图10所示，第I材料支承部324在与轴颈轴成型部正交的截面中具有大致梯形形状，并向铅直上方突出。在成型方向即铅直方向上，从精加工成型用模具300的下模310的分型面(未图示)至第I材料支承部324的突出端面的深度与从粗加工成型用模具200的下模210的分型面211至第I粗加工模具平坦面224的深度相同。
[0096]另外，成型方向即铅直方向上的精加工成型用模具300的梯形槽(未图示)与第I材料支承部324的突出端面的位置关系和粗加工成型用模具200的梯形槽221与第I粗加工模具平坦面224的位置关系相同。第I材料支承部抵接面932抵接在第I材料支承部324的突出端面上，该第I材料支承部抵接面932由粗加工成型工序中形成于材料上的平坦面构成。
[0097]粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221的、相当于梯形的两个斜边的部分220(参照图8等)的、相对于铅直方向(图8的上下方向)的倾斜角和与其相当的精加工成型用模具300的下模310的梯形槽的、相当于梯形的两个斜边的部分的、相对于铅直方向的倾斜角相同。
[0098]此外，在比第I材料支承部324更靠配重部成型部319的部分，即在图10所示的比第I材料支承部324靠左侧的部分，还形成有用于对配重部的一部分进行成型的平坦面325。
[0099]接下来，对采用上述结构的碾压成型用模具100、粗加工成型用模具200以及精加工成型用模具300的直列三缸发动机用曲轴的制造方法进行说明。
[0100]在直列三缸发动机用曲轴的制造方法中，如前所述进行热锻，热锻具有碾压成型工序、粗加工成型工序以及精加工成型工序，并按此顺序进行热锻。
[0101]如图2所示，在碾压成型工序中，将圆柱形的坯锭910作为原材料，采用碾压成型用模具100(参照图1)，根据各个曲轴的形状，使作为材料的坯锭910成型为近似于曲轴的成品形状的形状。具体而言，首先，在下模110中，在构成一部分腔室的部分，以坯锭910的轴心与轴颈轴成型部112的轴心大概一致的位置关系配置作为材料的圆柱形的坯锭910。此时，如图2所示，坯锭910在第I销成型部113的附近被载置于第I碾压模具平坦面124上。同样地，坯锭910在第3销成型部115的附近被载置于第3碾压模具平坦面125上。
[0102]这样，坯锭910被载置于第I碾压模具平坦面124和第3碾压模具平坦面125上，因此作为材料的圆柱形的坯锭910以坯锭910的轴心与轴颈轴成型部112的轴心大概一致的位置关系被稳定地配置。在该状态下，使下模110的分型面111与上模(未图示)的分型面相互接近并抵接，从而进行合模，在由下模110和上模(未图示)形成的腔室中，圆柱形的坯锭910成型为近似于曲轴的成品形状的形状。此时，载置于第I碾压模具平坦面124、第3碾压模具平坦面125上的材料的部分被第I碾压模具平坦面124、第3碾压模具平坦面125按压。由此，如图4所示，在材料920的这些部分形成有分别由平坦面构成的第I粗加工模具平坦面抵接面921、第3粗加工模具平坦面抵接面(未图示)。另外，在梯形槽121中形成有梯形的毛边(与图8所示的粗加工成型工序中的梯形的毛边同样的毛边)。
[0103]接着，在粗加工成型工序中，采用粗加工成型用模具200，使碾压成型工序中成型的材料920成型为更加近似于曲轴的成品形状的形状。具体而言，首先，将碾压成型工序中成型的材料920在粗加工成型用模具200的下模210中配置在构成一部分腔室的部分。
[0104]此时，如示出沿图6的C-C线的剖视图中的在粗加工成型用模具200的下模210上载置了材料920的状态的图9所示，使碾压成型工序中在碾压成型用模具100的下模110的梯形槽121中形成于材料上的一对梯形的毛边931分别与粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221卡合。与此同时，使碾压成型工序中利用碾压成型用模具100的下模110的第I碾压模具平坦面124、第3碾压模具平坦面125成型的第I粗加工模具平坦面抵接面921、第3粗加工模具平坦面抵接面(未图示)分别与第I粗加工模具平坦面224、第3粗加工模具平坦面225抵接。
[0105]S卩，如图9所示，在粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221中，梯形槽221的相当于梯形的两个斜边的部分220与碾压成型工序中在碾压成型用模具100的下模110的梯形槽121内形成于材料上的梯形的毛边931的两个斜边的部分分别通过面抵接，因此，梯形的毛边931与梯形槽221可靠地卡合，材料920稳定地支承于粗加工成型用模具200的下模210。另外，第I粗加工模具平坦面抵接面921、第3粗加工模具平坦面抵接面(未图示)分别与第I粗加工模具平坦面224、第3粗加工模具平坦面225通过面抵接。由此，材料被一对梯形槽221、第I粗加工模具平坦面224以及第3粗加工模具平坦面225这四个部分支承，不会产生松动，相对于粗加工成型用模具200的下模210被定位，从而被稳定地支承在粗加工成型用模具200的下模210中。
[0106]在该状态下，使下模210的分型面211与上模250的分型面(未图示)相互接近并抵接，从而进行合模，在由下模210和上模250形成的腔室中，材料920成型为更加近似于曲轴的成品形状的形状。此时，载置于第I粗加工模具平坦面224、第3粗加工模具平坦面225上的材料的部分被第I粗加工模具平坦面224、第3粗加工模具平坦面225按压，在这些部分形成有分别由平坦面构成的第I材料支承部抵接面932、第3材料支承部抵接面(未图示)。另外，在粗加工成型用模具200的梯形槽221中形成有图7、图8所示那样的梯形的毛边。此时，由于粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221的倾斜面S(参照图5)，从梯形槽221扩散并流出的毛边931受到阻力，抑制了进一步扩散，从而抑制了毛边931的产生。由于粗加工成型用模具200的梯形槽221的倾斜面S，在梯形的毛边931的中段形成有倾斜面状的部分。
[0107]接下来，在精加工成型工序中，采用精加工成型用模具300，使粗加工成型工序中成型的材料成型为具有加工余量的曲轴的成品形状。具体而言，如图10所示，首先，将粗加工成型工序中成型的材料920在精加工成型用模具300的下模310中配置在构成一部分腔室的部分。
[0108]此时，使粗加工成型工序中在粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221中形成于材料上的一对梯形的毛边分别与精加工成型用模具300的下模310的一对梯形槽(未图示)卡合。与此同时，使粗加工成型工序中由粗加工成型用模具200的下模210的第I粗加工模具平坦面224、第3粗加工模具平坦面225成型的第I材料支承部抵接面932、第3材料支承部抵接面(未图示)分别与第I材料支承部324、第3材料支承部(未图示)的突出端面抵接。
[0109]S卩，与粗加工成型工序同样地，在精加工成型用模具300的下模310的梯形槽中，下模310的梯形槽(未图示)的相当于梯形的两个斜边的部分与粗加工成型工序中在粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221内形成于材料上的梯形的毛边931的两个斜边的部分分别通过面抵接，因此，梯形的毛边与梯形槽221可靠地卡合，材料930稳定地支承于精加工成型用模具300的下模310。另外，第I材料支承部抵接面932、第3材料支承部抵接面(未图示)分别与第I材料支承部324、第3材料支承部(未图示)的突出端面通过面抵接。由此，材料930与粗加工成型工序的情况同样地，被一对梯形槽(未图示)、第I材料支承部324的突出端面以及第3材料支承部(未图示)的突出端面这四个部分支承，不会产生松动，相对于精加工成型用模具300的下模310被定位，从而被稳定地支承在精加工成型用模具300的下模310中。
[0110]在该状态下，使下模310的分型面(未图示)与上模(未图示)的分型面相互接近并抵接，从而进行合模，在由下模310和上模形成的腔室中，材料930成型为具有加工余量的曲轴的成品形状。此时，由于在精加工成型用模具300的下模310的梯形槽(未图示)中也形成有倾斜面，毛边的扩散被抑制，从而抑制了毛边的产生。
[0111]根据本实施方式，起到以下的效果。
[0112]本实施方式中，在进行具有碾压成型工序、粗加工成型工序、精加工成型工序的热锻的直列三缸发动机用曲轴的制造方法中，在碾压成型工序中，将圆柱形的坯锭910作为原材料，采用具有下模110和上模(未图示)的碾压成型用模具100，根据各个曲轴的形状，使作为材料的坯锭910成型为近似于曲轴的成品形状的形状，在粗加工成型工序中，采用具有下模210和上模的粗加工成型用模具200，使碾压成型工序中成型的材料920成型为更加近似于曲轴的成品形状的形状，在精加工成型工序中，采用具有下模310和上模的精加工成型用模具300，使粗加工成型工序中成型的材料930成型为具有加工余量的曲轴的成品形状。
[0113]作为碾压成型用模具100的下模110、粗加工成型用模具200的下模210、精加工成型用模具300的下模310，采用以下这样的下模:在铅直方向上，在对曲轴的轴颈轴进行成型的轴颈轴成型部的下方排列有对曲轴的第2销进行成型的第2销成型部，形成有与第2销成型部连通的梯形槽，该梯形槽向铅直下方凹陷，并沿着碾压成型用模具100、粗加工成型用模具200以及精加工成型用模具300的各个分型面延伸，梯形槽至少形成有一对，在梯形槽中产生与曲轴的第2销连接的毛边。
[0114]作为粗加工成型用模具200的下模210，采用以下这样的下模:位于与第2销成型部214的轴向相交的方向上的梯形槽221的底面具有倾斜面S，该倾斜面S抑制材料920从梯形槽221沿着粗加工成型用模具200的分型面211流出而构成的毛边的产生。
[0115]在粗加工成型工序中，使碾压成型工序中在碾压成型用模具100的下模110的梯形槽121中形成于材料上的各毛边931分别与粗加工成型用模具200的下模210的梯形槽221卡合，使碾压成型工序中成型的材料920相对于粗加工成型用模具200的下模210定位。
[0116]由此，通过由一对梯形槽221支承梯形的毛边931，能够相对于粗加工成型用模具200的下模210定位材料920，从而能够稳定地在粗加工成型用模具200的下模210中支承材料920。此外，利用倾斜面S能够抑制材料从梯形槽221流出而构成的毛边931的产生。因此，能够抑制成品率下降。另外，由于仅在一对梯形槽221上形成倾斜面S，在其他部分不形成倾斜面S，因此能够抑制锻造时的载荷变大。此外，由于在与第2销成型部214连通的梯形槽221上形成了倾斜面S，如本实施方式那样，在与第2销相邻的臂部未设有配重的情况下，能够抑制产生的毛边变多。因此，由于能够抑制毛边931从粗加工成型用模具200伸出，因而能够使用于其他工序的模具相邻地配置，并且，能够抑制锻造品传送等时毛边931造成障碍的情况。此外，能够抑制毛边931的产生，相应地能够高效且容易地在模具的腔室内填充材料。
[0117]并且，在碾压成型工序中，作为碾压成型用模具100的下模110，采用以下这样的下模110:在由第I销成型部113与一对臂部成型部116围成的区域中具有第I碾压模具平坦面124，所述第I销成型部113对曲轴的第I销进行成型，所述一对臂部成型部116对曲轴的与第I销相邻的一对臂部进行成型，在由第3销成型部115与一对臂部成型部118围成的区域中具有第3碾压模具平坦面125，所述第3销成型部115对曲轴的第3销进行成型，所述一对臂部成型部118对曲轴的与第3销相邻的一对臂部进行成型。
[0118]在粗加工成型工序中，作为粗加工成型用模具200的下模210，采用以下这样的下模210:在由第I销成型部213与一对臂部成型部216围成的区域中具有第I粗加工模具平坦面224，所述第I销成型部213对曲轴的第I销进行成型，所述一对臂部成型部216对曲轴的与第I销相邻的一对臂部进行成型，在由第3销成型部215与一对臂部成型部218围成的区域中具有第3粗加工模具平坦面225，所述第3销成型部215对曲轴的第3销进行成型，所述一对臂部成型部218对曲轴的与第3销相邻的一对臂部进行成型。
[0119]从碾压成型用模具100的下模110的分型面111至第I碾压模具平坦面124的深度与从粗加工成型用模具200的下模210的分型面至第I粗加工模具平坦面224的深度相同，从碾压成型用模具100的下模110的分型面111至第3碾压模具平坦面125的深度与从粗加工成型用模具200的下模210的分型面至第3粗加工模具平坦面225的深度相同。
[0120]由此在碾压成型工序中，能够在第I碾压模具平坦面124和第3碾压模具平坦面125上载置作为材料的坯锭910，因此，能够以与轴颈轴成型部212的轴心大概一致的位置关系使圆柱形的坯锭910配置在碾压成型用模具100中。因此，能够抑制圆柱形的坯锭910的轴心相对于轴颈轴成型部212的轴心成为倾斜的位置关系所导致的成品率下降。
[0121]此外，在粗加工成型工序中，材料920的梯形的毛边931被粗加工成型用模具200的下模210的一对梯形槽221分别支承，与此同时，材料920的第I粗加工模具平坦面抵接面921、第3粗加工模具平坦面抵接面(未图示)分别被第I粗加工模具平坦面224、第3粗加工模具平坦面225支承，材料920被粗加工成型用模具200的共计四个部分支承。因此，材料920能够不产生松动地相对于粗加工成型用模具200的下模210被定位，从而被稳定地支承在粗加工成型用模具200的下模210中。
[0122]并且，在精加工成型工序中，作为精加工成型用模具300的下模310，采用以下这样的下模310:在由第I销成型部313与一对臂部成型部316围成的区域中具有第I材料支承部324，所述第I销成型部313对曲轴的第I销进行成型，所述一对臂部成型部316对曲轴的与第I销相邻的一对臂部进行成型，在由第3销成型部与一对臂部成型部围成的区域中具有第3材料支承部(未图示)，所述第3销成型部对曲轴的第3销进行成型，所述一对臂部成型部对曲轴的与第3销相邻的一对臂部进行成型。
[0123]从精加工成型用模具300的下模310的分型面至第I材料支承部324的深度与从粗加工成型用模具200的下模210的分型面211至第I粗加工模具平坦面224的深度相同，从精加工成型用模具300的下模310的分型面至第3材料支承部(未图示)的深度与从粗加工成型用模具200的下模210的分型面211至第3粗加工模具平坦面225的深度相同。
[0124]由此在精加工成型工序中，材料930的梯形的毛边931被精加工成型用模具300的下模310的一对梯形槽(未图示)分别支承，与此同时，材料930的第I材料支承部抵接面932、第3材料支承部抵接面(未图示)分别被第I材料支承部324的突出端面、第3材料支承部的突出端面支承，材料930被精加工成型用模具300的共计四个部分支承。因此，材料930能够不产生松动地相对于精加工成型用模具300的下模310被定位，从而被稳定地支承在精加工成型用模具300的下模310中。
[0125]本发明不限于上述实施方式，能够达成本发明目的的范围内的变形、改良等都包含在本发明中。
[0126]例如，在本实施方式中，碾压成型用模具100的下模110、粗加工成型用模具200的下模210、精加工成型用模具300的下模310中，形成了一对梯形槽，但不限于该结构。梯形槽只要至少形成一对即可。另外，直列三缸发动机用曲轴的制造方法中采用的模具的结构不限于本实施方式中的碾压成型用模具100、粗加工成型用模具200、精加工成型用模具300的结构。
【主权项】
1.一种曲轴的制造方法，在该曲轴的制造方法中进行具有碾压成型工序、粗加工成型工序以及精加工成型工序的热锻，所述曲轴的制造方法的特征在于， 在所述碾压成型工序中，将圆柱形的坯锭作为原材料，采用具有下模和上模的碾压成型用模具，根据各个曲轴的形状，使作为材料的坯锭成型为近似于曲轴的成品形状的形状， 在所述粗加工成型工序中，采用具有上模和下模的粗加工成型用模具，使所述碾压成型工序中成型的材料成型为更加近似于曲轴的成品形状的形状， 在所述精加工成型工序中，采用具有下模和上模的精加工成型用模具，使所述粗加工成型工序中成型的材料成型为具有加工余量的曲轴的成品形状， 作为所述碾压成型用模具的下模、所述粗加工成型用模具的下模、所述精加工成型用模具的下模，采用以下这样的下模:在铅直方向上，在对曲轴的轴颈轴进行成型的轴颈轴成型部的下方排列有对曲轴的第2销进行成型的第2销成型部，形成有与所述第2销成型部连通的槽，所述槽向铅直下方凹陷，并沿着所述碾压成型用模具、所述粗加工成型用模具以及所述精加工成型用模具的各个分型面延伸，所述槽至少形成有一对，在所述槽中产生与曲轴的第2销连接的毛边， 作为所述粗加工成型用模具的下模，采用以下这样的下模:位于与所述第2销成型部的轴向相交的方向上的所述槽的底面具有倾斜面，所述倾斜面抑制材料从所述槽沿着所述粗加工成型用模具的分型面流出而构成的毛边的产生， 在所述粗加工成型工序中，使所述碾压成型工序中在所述碾压成型用模具的下模的所述槽中形成于材料上的各所述毛边分别与所述粗加工成型用模具的下模的所述槽卡合，使所述碾压成型工序中成型的材料相对于所述粗加工成型用模具的下模定位。2.根据权利要求1所述的曲轴的制造方法，其特征在于， 在所述碾压成型工序中，作为所述碾压成型用模具的下模，采用以下这样的下模:在由对曲轴的第I销进行成型的第I销成型部和对曲轴的与第I销相邻的臂部进行成型的臂部成型部围成的区域中，具有第I碾压模具平坦面，在由对曲轴的第3销进行成型的第3销成型部和对曲轴的与第3销相邻的臂部进行成型的臂部成型部围成的区域中，具有第3碾压模具平坦面， 在所述粗加工成型工序中，作为所述粗加工成型用模具的下模，采用以下这样的下模:在由对曲轴的第I销进行成型的第I销成型部和对曲轴的与第I销相邻的臂部进行成型的臂部成型部围成的区域中，具有第I粗加工模具平坦面，在由对曲轴的第3销进行成型的第3销成型部和对曲轴的与第3销相邻的臂部进行成型的臂部成型部围成的区域中，具有第3粗加工模具平坦面， 从所述碾压成型用模具的下模的分型面至所述第I碾压模具平坦面的深度与从所述粗加工成型用模具的下模的分型面至所述第I粗加工模具平坦面的深度相同， 从所述碾压成型用模具的下模的分型面至所述第3碾压模具平坦面的深度与从所述粗加工成型用模具的下模的分型面至所述第3粗加工模具平坦面的深度相同。3.根据权利要求2所述的曲轴的制造方法，其特征在于， 在所述精加工成型工序中，作为所述精加工成型用模具的下模，采用以下这样的下模:在由对曲轴的第I销进行成型的第I销成型部和对曲轴的与第I销相邻的臂部进行成型的臂部成型部围成的区域中，具有第I材料支承部，在由对曲轴的第3销进行成型的第3销成型部和对曲轴的与第3销相邻的臂部进行成型的臂部成型部围成的区域中，具有第3材料支承部， 从所述精加工成型用模具的下模的分型面至所述第I材料支承部的深度与从所述粗加工成型用模具的下模的分型面至所述第I粗加工模具平坦面的深度相同， 从所述精加工成型用模具的下模的分型面至所述第3材料支承部的深度与从所述粗加工成型用模具的下模的分型面至所述第3粗加工模具平坦面的深度相同。
【文档编号】B21J13/02GK106001380SQ201610119575
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年3月3日
【发明人】辰巳武史, 田中智也
【申请人】本田技研工业株式会社