只能加工一个工件，得到一个U形零件，存在加工速度慢，生产效率低等问题。
[0029]鉴于此，本实用新型的设计者通过长期的探索和尝试，以及多次的实验和努力，不断的改革创新，设计了一种双向U形弯曲模，两个成型凸模同时从左右两个方向挤压工件，在成型凹槽的配合下，同时将两个工件加工成U形，有效地提高了加工速度和生产效率，大大地节约了生产成本。
[0030]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0031 ] 实施例
[0032]请参阅图1，本实施例提供的双向U形弯曲模，包括下模座200和上模座100，下模座200上设置有凹模201，凹模201的左右两侧对称地设置有两个成型凹槽205，下模座200在凹模201的两侧对称地设置有凸模机构300，凸模机构300包括凸模座301和成型凸模302，凸模座301与下模座200固定连接，成型凸模302与凸模座301滑动连接，上模座100上设置有用于推动成型凸模302滑动的斜楔101。当然，上模座100上还设置有模柄102，当需要对工件进行弯曲时，模柄102与压力机连接。
[0033]加工工件时，压力机下行，斜楔101推动成型凸模302往凹模201方向滑动，两个成型凸模302同时从左右两个方向挤压工件，在成型凹槽205的配合下，同时将两个工件加工成U形，有效地提高了加工速度和生产效率，节约了生产成本。
[0034]请参阅图1，在实际的加工过程中，需要将工件竖直地放置于凹模201的成型凹槽205上，然而，竖直放置的工件容易上下错位或往成型凸模302方向倾斜偏移，导致加工的精度不够准确，因此，需要加工人员随时注意工件的位置是否准确放置，这就影响了加工的速度和效率。因此，设计者在上述结构的基础上，在凹模201上靠近成型凹槽205的开口处上下对称地设置有用于固定工件的压紧机构400，压紧机构400包括定位块401、V形压板402和扭簧403，定位块401与凹模201固定连接，V形压板402通过扭簧403与定位块401连接。
[0035]一方面，加工工件时，将工件置于成型凹槽205的开口处上下的定位块401之间，定位块401从上下两个方向限制工件移动，防止工件错位，提高工件的加工精度。另一方面，V形压板402通过扭簧403与定位块401连接，因此，V形压板402具有了可围绕扭簧403的轴线旋转的压紧力，能将工件往凹模201方向压紧，确保工件处于竖直等待加工成型状态，有效地避免了工件往成型凸模302方向倾斜偏移的现象，进一步提高了工件的加工精度。另外，采用V形压板402和扭簧403的设计结构，并不妨碍工件在加工成U形时其上下两侧翻边的动作，确保了加工过程的顺利进行，该设计结构极其巧妙，非常具有创造性和实用性。
[0036]请参阅图1，V形压板402包括连接部404和压紧部405，连接部404与扭簧403连接，压紧部405上设置有弹性压块406。
[0037]本实施例中，弹性压块406采用弹性橡胶制成，当V形压板402的压紧部405作用在工件上时，采用弹性橡胶制成的弹性压块406能够防止V形压板402划伤工件影响工件的外观，进而提高工件的质量和合格率。该设计结构简单实用，易于生产。当然，弹性压块406也可以采用其他具有柔软性质的弹性材料制成。
[0038]请参阅图1，凹模201上设置有第一通孔202，第一通孔202的两端分别与两个成型凹槽205相通，两个成型凹槽205内分别设置有顶杆203，顶杆203的一端伸入第一通孔202中，另一端伸入成型凹槽205内，第一通孔202内设置有第一复位弹簧204，两个顶杆203伸入第一通孔202的一端通过第一复位弹簧204连接。
[0039]当工件在成型凹槽205中成型后，第一复位弹簧204往左右方向撑开顶杆203，顶杆203再将工件从成型凹槽205中顶出，避免加工人员采用手工方式将工件从成型凹槽205中抠出，极大地节约了劳动力成本，有效地提高了加工速度和生产效率，且该设计结构简单，用料少，大大地降低了制造成本。
[0040]请参阅图1，两个凸模座301上分别设置有梯形凹槽303，凸模座301上还设置有第二通孔306，第二通孔306从凸模座301靠近凹模201的一侧贯通至梯形凹槽303，成型凸模302上设置有支杆309，支杆309的一端与成型凸模302连接，另一端穿过第二通孔306且伸入至梯形凹槽303内，支杆309伸入梯形凹槽303内的一端设置有与斜楔101配合的斜面310。
[0041]—方面，在压力机下行的过程中，斜楔101的直角边的一侧与梯形凹槽303的直角边的一侧相贴合，梯形凹槽30 3对斜楔1I起到导向作用，避免斜楔1I的下行过程中的方向偏移，保证斜楔1I 了在竖直方向的直线移动，提高了加工的精度;另一方面，斜楔1I的斜角边的一侧与支杆309的斜面310配合，推动支杆309在第二通孔306中水平滑动，进而推动成型凸模302挤压工件，通过第二通孔306的设计，使得支杆309的滑动的行程被限定在通孔的内，避免其滑动的过程中产生偏移，保证了支杆309在水平方向上的直线滑动，进一步提高了加工的精度，该设计结构简单，有效地节约了制造成本。
[0042]请参阅图1，在进一步的使用过程中，设计者还发现，成型凸模302可能围绕支杆309的轴线发生圆周方向上的旋转偏移，影响了加工的精度。因此，设计者在凸模座301上设置有定位孔307，成型凸模302上设置有伸入定位孔307的定位杆311。
[0043]当定位杆311伸入到定位孔307时，定位孔307与第二通孔306配合限制了成型凸模302的旋转，因此，在成型凸模302在水平方向的滑动过程中，避免了成型凸模302围绕支杆309的轴线发生圆周方向上的旋转偏移，进一步提高了加工的精度，设计结构巧妙，极富创造性。
[0044]请参阅图1，成型凸模302上设置第二复位弹簧312，第二复位弹簧312的一端与成型凸模302连接，另一端与凸模座301连接。
[0045]正常情况下，第二复位弹簧312处于自然收缩状态，使成型凸模302处于非工作位置;对工件进行加工成型时，第二复位弹簧312被拉伸;成型后，被拉伸的第二复位弹簧312收缩，将成型凸模302拉回到非工作位置，避免了加工人员采用人力的方式将成型凸模302拉回到非工作位置，该设计结构简单，效果突出，实用性很强。
[0046]请参阅图1，在上述结构的基础上，为了避免成型凸模302被第二复位弹簧312拉回到非工作位置的过程中撞击到凸模座301，损坏成型凸模302和凸模座301，增加维修成本，设计者在成型凸模302上还设置有限位凸起313。
[0047]在限位凸起313靠近凸模座301的一端还设置有橡胶垫，以起到缓冲作用。通过限位凸起313的设计结构，有效