专利名称：铸辊及生产铸辊的方法
技术领域：
本发明涉及一种铸辊，用于在双辊或单辊铸造设备中进行的特别是钢带的金属薄带连续铸造，所述铸辊具有带外侧表面的辊芯和包围辊芯的环形辊壳，辊壳冷缩在辊芯上并且具有内侧表面和中央的铸辊轴线，本发明还涉及一种用于此类铸辊的生产方法。
背景技术：
这种类型的铸辊用于制造厚度最大可达到10mm的金属带，将液态金属浇在至少一个铸辊的表面，其至少部分固化并成形为适当的带形。如果金属熔液主要浇在一个铸辊上，这即被称为单辊铸造工艺。如果将金属熔液引入到铸造辊隙，该辊隙由两个彼此相隔一定距离的铸辊形成，金属熔液在两个铸辊表面固化从而形成金属带，这被称为双辊铸造工艺。在这些铸造工艺中，大量的热在短时间内从铸辊表面散到铸辊内部。这是通过铸辊设有由热传导良好的材料制成的辊壳来实现的，优选由铜或铜合金制造辊壳，利用水冷回路进行内部冷却。这种类型的铸辊已经有说明，例如在US-A 5,191,925或DE-C41 30 002中。
US-A 5,191,925公开了一种铸辊，其中，两个环形辊壳套在具有冷却管的辊芯上，通过焊接缝两个辊壳彼此连接，或者一个辊壳通过电沉积在另一个辊壳上制造而成。
DE-C41 30 002公开了一种铸辊，其中，在辊芯和辊壳之间的连接通过铜焊来实现，利用合适的铜焊料，优选为一条这种铜焊料的形式，在组装之前将铜焊料施加并固定在辊芯和辊壳之间。利用冷缩配合工艺将辊壳拉套在辊芯上，以这种方式，形成临时的连接，然后进行更耗时的铜焊工艺。
在传统的连铸设备中，在整个带材生产线上，已知连铸模型之后跟随着的是受到很低热载荷的支撑和引导辊，其用于支撑浇铸带材(DE-C 40 27 225)；在这些支撑和引导辊的情形下，利用配合安装件通过冷缩配合连接件将辊壳拉套在辊芯上，该配合连接件遵照适当的标准，然后设在辊壳和辊芯之间。
由于设备所需的高生产率，在金属带顶铸的铸辊的辊壳上产生极限热载荷循环，特别是在铸钢时。已知必须要通过辊壳来实现高达15MW/m2和更高的散热率。在生产中，在所述类型的铸辊结构中，该铸辊通常由铜管冷缩套在钢芯上制造而得，与热载荷相关发生的局部循环周向应力波动引起可导致铜管壳在钢芯上移动的周向力。该移动导致铜管壳与钢芯之间接触表面积的黏附变化，通常导致焊接点的迅速老化。结果，铜管壳或焊接点的使用寿命显著降低。
即使对于所提出的铜焊接缝，除了其制造复杂外，还不适于防止这种类型的辊壳在长期发生局部高热载荷的情况下进行的移动。
发明内容
因此，本发明的目的是避免上述现有技术中的缺点，并提出一种铸辊及制造该类型铸辊的方法，在铸辊和辊芯之间的连接点可以抵抗热载荷和机械载荷，同时在长时间内防止辊壳在辊芯上的移动。
在引言中所述类型的铸辊中，该目的可以通过这一事实实现，即，彼此相对设置并且形成冷缩连接的侧表面中的至少一个在侧表面上具有突起和凹陷，至少其中部分突起和凹陷的取向在铸辊轴线的方向，并且其径向宽度至少为2um。侧表面上的突起和凹陷形成取向主要基本平行于铸辊轴线且具有最小的径向宽度的支撑表面，并且产生防止辊壳沿圆周方向相对于辊芯移动的附加阻力。利用这些支撑表面的随机分布，其径向宽度相应于2um的定义粗糙度Rz。
如果突起和凹陷在彼此相对设置的支撑表面中的至少一个上形成表面结构，可以实现辊壳与辊芯之间的稳定连接，其中，侧表面的表面结构具有的粗糙度Rz在2um与1500um之间，优选在10um和500um之间。利用这种程度的粗糙度，可以实现突起到相对侧表面内的最佳穿过，同时产生冷缩连接，因此利用各个支撑表面形成的足够大的全部支撑表面抵消了辊壳的转动。
为防止辊壳在铸辊轴线方向的移动，并确保辊壳在辊芯上的完全对中，相对设置的侧表面中的至少一个具有在与轴线正交的对称铸辊平面内以及直接围绕该平面的突起和凹陷，突起和凹陷基本沿着其中一个侧表面的整个周边，具有至少2um的径向宽度，优选至少为0.2mm，特别是在1-15mm之间，优选取向沿周边方向。或者，这些突起和凹陷在与轴线正交的对称铸辊平面内以及直接围绕该平面，在相对设置的侧表面中的至少一个上，形成一个表面结构，其中侧表面的粗糙度在2um与1500um之间。
如果突起和凹陷形成的支撑表面基本为径向取向并且在铸辊轴线的方向，其纵向长度小于或等于侧表面的长度，则可以最佳实现这一效果。制造以这种方式取向的支撑表面，例如，如果在铸辊轴线方向对侧表面进行例如滚花的加工。如果凹槽峰之间的距离优选在0.1和1.7mm之间，并且峰与谷之间的距离在0.06与0.8mm之间，从而在侧表面上得到的基本为V形的凹槽形式产生与其他侧表面的固定接合。
而且，如果在彼此相对设置的侧表面的区域，利用不同硬度的材料制成辊芯与环形辊壳，并且至少具有更高侧表面硬度的部件的侧表面具有预定的粗糙度，已经证明这是有利的。辊壳冷缩配合到辊芯上，较硬侧表面的粗糙图案将其自身压印到较软的侧表面上，引起整个表面上的正向微锁定，其远优于可以在标准冷缩配合操作中达到的摩擦锁定。在较硬与较软侧表面区域内的边缘层之间的硬度差异可以达到至少20％，但优选高于50％，其中较软侧表面的硬度至少应低于220HB，优选低于150HB。
对于所述现有技术中的铸辊，对于辊芯由钢制成，而环形辊壳由铜或铜合金制成，已经证明这是有利的。形成由钢制成的辊芯为铸辊结构提供了需要的操作强度，必须形成由铜或铜合金制成的辊壳，以便足够的热量可以从浇铸在其上的金属熔液中逸散。
为了使设计的冷缩配合能不考虑辊芯和辊壳的选择材料以及其他影响即可实现最佳接合，最好将接合层设置在辊芯与辊壳之间，以及形成接合层的材料设置在两个相互连接的表面中的一个上。在这种情况下，其中一个相互连接表面具有预定的粗糙度或表面结构，而形成接合层的材料沉积在另一个侧表面上。优选接合层包括金属或金属合金，耐磨颗粒可嵌入接合层内。这些耐磨颗粒包括金属氧化物颗粒或小片，例如氧化铝、氧化铬或类似材料及其混合物。这些颗粒可以包括碳化物颗粒或小片，例如碳化钛、碳化钨、碳化硅或具有相似性质的材料及其混合物。金属氧化物与碳化物的混合物也是有利的。具有高硬度的金属氧化物与碳化物嵌入基体材料中，另外加强了侧表面之间的互锁。也可以用非常硬的材料形成接合层，例如等离子陶瓷，其中，该材料施加到其中一个侧表面上，其施加方式为同时形成理想的粗糙度。优选接合层的层厚为0.05-1.2mm。嵌入其中的耐磨颗粒的晶粒尺寸小于40um，优选小于10um。
在本发明的铸辊的另一实施例中，包括在辊芯内的且平行于铸辊轴线的沿侧表面分布的凹槽，凹槽固定杆安装到侧表面内，该固定杆沿径向突出辊芯侧表面至少2um。在冷缩连接中突出于辊芯侧表面的固定杆被压入辊壳的侧表面，并且其本身形成防止辊壳转动的支撑表面，并且由于被冲压到辊壳内，还在其中产生相对的支撑面。最好这些固定杆在辊芯侧表面上突出的高度不大于1500um，这是因为其被冲压到辊壳内的程度受到限制。如果在两个侧表面之间的齐平接触不能仅通过固定杆被压入辊壳内实现，优选还可以在与辊芯内凹槽相对的位置，在辊壳内碾轧出小深度的浅缺口。
根据另一实施例，固定杆在辊芯侧表面上沿径向突出500um至15mm。这样，也可将凹槽碾轧入辊壳的内部侧表面，在每一情形下，这些凹槽与辊芯侧表面的凹槽相对定位，容纳一个固定杆。固定杆的侧面和凹槽的侧面形成在铸辊轴线方向取向的相应支撑表面。另外辊芯与辊壳之间的大面积冷缩连接是可能的，如果两个凹槽的总深度大于其容纳的固定杆的高度的话。
辊芯内的典型凹槽深度为2-15mm，辊壳内的是0.4-5mm。固定杆的宽度在4-45mm之间，优选在5-25mm之间。习惯是少于16个，优选少于8个固定杆和凹槽分布在辊芯的整个圆周上，优选以规则间隔隔开。如果要同时避免辊壳内的力量与应力的不平均分布，则需要至少3个凹槽以足以防止辊壳的旋转。凹槽和固定杆的长度比辊芯侧表面的长度短。这避免了固定杆在操作载荷的作用下滑出去的危险。
一种用于生产铸辊的方法，所述铸辊适于使用双辊或单辊铸造工艺的特别是钢带的薄金属带的连续铸造，所述铸辊主要包括具有外侧表面的辊芯和包围辊芯的环形辊壳，辊壳冷缩在辊芯上并具有内侧表面和中央的铸辊轴线，其特征在于，利用冷缩配合制备辊芯的侧表面与辊壳的内侧表面以便进行接合，其中在形成冷缩连接的相互连接侧表面中的至少一个上制造突起和凹陷，至少其中部分突起和凹陷的取向在铸辊轴线的方向并且径向宽度至少为2um，并且在辊壳温度高于辊芯温度的条件下将辊壳拉套在辊芯上。然后将辊芯控制冷却到室温。
用于形成冷缩连接的制备主要包括匹配配合，其与被选择的铸辊的操作条件匹配，辊芯被制造成具有相应的外径，辊壳被制造成具有相应的内径。根据本发明，在上下文中非常重要的措施包括形成两个相互作用的侧表面中的一个，该侧表面具有表面结构，其中突起和凹陷形成取向主要基本平行于铸辊轴线的支撑表面，并且具有最小的径向宽度以确保有适当的阻力防止辊壳在周边方向的移动。对于取向表面结构，其最好具有的粗糙度Rz在2um-1500um之间，优选在10um-500um之间，以便被加工成侧表面。在此上下文中，已经证明形成表面结构是有利的，在表面结构中制造被加工至两个相互连接侧表面中的至少一个中的突起和凹陷，该突起和凹陷所具有的支撑表面的方面基本在径向和铸辊轴线方向，并且纵向宽度小于或等于侧表面的长度。
在冷缩连接的制造中，如果辊芯和环形辊壳由不同硬度的材料制成，被加工至其中一个侧表面中的取向表面结构穿入相对侧表面的表面，形成相似性减少很大的平面，并且具有较高侧表面硬度的部件设有预定的粗糙度Rz。具有较高侧表面硬度的部件可以通过硬化、渗氮、渗碳或类似工艺而被另外提高硬度。这可以免除在其中一个相互连接的侧表面上施加可以促进连接的附加涂层的需要。
以简单方式通过机加工侧表面，例如滚花、锻造或轧制来制造取向表面结构或粗糙度Rz。特别是在铸辊轴线的方向进行锻造或轧制的情况下，容易制造具有预定粗糙度的相应取向的表面结构，其具有取向基本在铸辊轴线方向的支撑表面并且抵消辊壳的转动。
如果连接层沉积在相互连接的侧表面中的一个上，可以另外改进辊芯与辊壳之间的连接，预定的粗糙度有利的施加在一个侧表面上，而沉积在另一个侧表面上的连接层具有的层厚为0.05-1.2mm。由金属或金属合金制造的连接层优选通过电沉积或等离子沉积施加在侧表面上。另外，还可以将前述说明的颗粒结合到连接层内。
通过将辊芯侧表面与辊壳内侧表面制备成用于通过冷缩配合实现的连接，利用形成在辊芯侧表面上且平行于铸辊轴线的凹槽，将至少在辊芯侧表面上沿径向突出2um的凹槽固定杆配合到该凹槽中，优选该凹槽固定杆突出500um-15mm之间，通过在辊壳温度高于辊芯温度的情况下将辊壳拉套在钢芯上，在固定杆与辊壳之间形成冷缩配合，并且至少一个密封连接形成在辊芯与辊壳之间，从而用于制造辊的所铸述方法的一个改变，该铸辊在辊芯与辊壳之间具有相应稳定的防止转动的措施。随后进行冷却到室温的铸辊的受控冷却。
从下面参照附图对非限定实施例的说明可以知道本发明的其他优点和特点，在附图中图1示出穿过根据本发明第一实施例的具有辊芯侧表面的铸辊的局部剖面图；图2示出穿过根据本发明第二实施例的具有侧表面的铸辊的剖面图；图3示出图2中使用的固定杆的立体轮廓图。
具体实施例方式
图1示意性示出穿过根据本发明的铸辊的局部剖面图，该铸辊用于在双辊连续铸造设备中连续铸造钢带。其包括由钢制成的辊芯1，其终止于用于在铸辊轴承(未示出)中提供支撑的辊颈1a、1b。圆柱形辊壳2由铜合金制成，包围辊芯1并固定在后者上，固定方式为通过冷缩连接3而防止转动。冷缩连接3由辊芯1的外侧表面4和辊壳2的内侧表面5形成，借助两个侧表面4、5，利用定向的表面结构，产生比传统冷缩连接要增大的抗转动阻力。以示例方式，在图中示出侧表面4设有滚花6，通过在铸辊轴线方向8的方向取向的滚花并且形成V形支撑表面9，而产生凹槽7，该表面9基本径向并且在铸辊轴线8的方向并，且大量用作防止辊壳2相对于辊芯1转动的表面。例如以电解方式将金属的连接层10沉积在辊壳2的内侧表面5上，并形成硬度较低的相对较软的层，辊芯1的结构外侧表面4在冷缩连接的生产中穿入该软层，而不会显著改变其结构。另外，由不同金属氧化物或碳化物形成的颗粒可以嵌入连接层内，从而额外地加强连接作用。
铸辊设有内部循环流体冷却系统，其中冷却流体通过中央的进给管线11和径向的分支管线12提供给环形冷却管13，其被碾轧到辊芯1的外侧表面4，并且通过其他的径向分支管线14和中央排放管线15再次排放流体。通过冷却循环，通过碾轧的冷却管13从施加在铸辊表面16的金属熔液中提取热量，将热量通过辊壳2散逸到冷却流体内。
图2示出穿过根据本发明又一实施例的具有冷缩连接3的铸辊的剖面图。图1所示的辊芯1设有冷却回路，其包括中央进给管线11、径向分支管线12、径向分支管线14和中央排放管线15。在图2所示实施例中，环形冷却管13转到辊壳2内。平行于铸辊轴线8的四个凹槽7被碾轧到辊芯1的外侧表面4中，并且突出在辊芯1的外侧表面4上一个短距离的固定杆17插入每个凹槽7内。以同样方式，深度小的凹槽18与辊芯1的凹槽7相对并且一同容纳固定杆17，凹槽18被碾轧到辊壳2的内侧表面5中。固定杆17的横向侧面19、20和凹槽7、18的横向侧面21、22被碾轧到辊芯1和辊壳2内的周边冷却翼中(在沿周边行进的冷却翼24的区域内)，在这种情况下，所述横向侧面用作防止辊壳转动的支撑表面。
图3示出固定杆17的立体图。固定杆17包括用于冷却流体的凹陷23，以便冷却流体没有受到阻挡地通过，这些凹陷23与固定杆安装位置内的环形冷却管13齐平。凹陷23相邻布置，并且彼此间隔一定距离，使冷却流体流经其中，优选在每一情形下流体在相对的方向流过，以便确保辊壳均匀冷却。如箭头所示。
铸辊的保护范围不限于详细说明的实施例，还特别包括辊壳具有基本居中定位的轴向冷却孔的铸辊，具有加工到辊芯或辊壳内的梯形螺纹状冷却管的铸辊，或具有加工到辊芯的圆周冷却翼的铸辊。
权利要求
1.一种铸辊，用于在双辊或单辊铸造设备中连续铸造金属薄带，尤其是钢带，包括具有外侧表面(4)的辊芯(1)和环形辊壳(2)，环形辊壳(2)包围辊芯、冷缩在其上并且具有内侧表面(5)及中央的铸辊轴线(8)，其特征在于，彼此相对设置且形成冷缩连接的侧表面(4，5)中的至少一个具有在侧表面上的突起和凹陷，至少其中一些突起和凹陷的取向在铸辊轴线(8)的方向，并且径向宽度至少为2um。
2.如权利要求1所述的铸辊，其特征在于，突起和凹陷在相对设置的侧表面(4，5)中的至少一个上形成表面结构，其中，侧表面的表面结构具有在2um-1500um之间的粗糙度(Rz)。
3.如权利要求1所述的铸辊，其特征在于，相对设置的侧表面(4，5)中的至少一个具有10um-500um之间的粗糙度(Rz)。
4.如前述任一权利要求所述的铸辊，其特征在于，相对设置的侧表面(4，5)中的至少一个具有突起和凹陷，该突起和凹陷在与轴线正交的对称铸辊平面内的及直接围绕该平面，基本沿着其中一个侧表面(4，5)的整个圆周，具有至少2um的径向宽度，优选取向在周边方向。
5.如权利要求4所述的铸辊，其特征在于，在与轴线正交的对称铸辊平面内的及该平面周围的突起和凹陷在相对设置的侧表面(4，5)中的至少一个上形成表面结构，其中该侧表面具有在2um-1500um之间的粗糙度(Rz)。
6.如前述任一权利要求所述的铸辊，其特征在于，突起和凹陷形成支撑表面(9)，该支撑表面基本在径向取向并且在铸辊轴线(8)的方向，具有小于或等于侧表面长度(L)的纵向长度。
7.如前述任一权利要求所述的铸辊，其特征在于，在相对设置的侧表面(4，5)的区域内，利用具有不同硬度的材料制造辊芯(1)和辊壳(2)，并且至少具有较高侧表面硬度的部件的侧表面设有预定的粗糙度(Rz)。
8.如前述任一权利要求所述的铸辊，其特征在于，辊芯(1)由钢制成，辊壳(2)由铜或铜合金制成。
9.如前述任一权利要求所述的铸辊，其特征在于，辊芯(1)和辊壳(2)之间设有连接层(10)，并且形成连接层(10)的材料沉积在两个相互连接的侧表面(4，5)中的一个上。
10.如权利要求7所述的铸辊，其特征在于，其中一个相互连接的侧表面(4或5)设有预定的粗糙度(Rz)，形成连接层(10)的材料沉积在另一个侧表面上。
11.如权利要求9或10所述的铸辊，其特征在于，连接层(10)由金属或金属合金形成。
12.如权利要求9到11中任一项所述的铸辊，其特征在于，耐磨颗粒嵌入到连接层(10)中。
13.如权利要求12所述的铸辊，其特征在于，耐磨颗粒包括金属氧化物，例如氧化铝、氧化铬或类似材料。
14.如权利要求12所述的铸辊，其特征在于，耐磨颗粒由碳化物颗粒或小片形成，例如碳化钛、碳化钨、碳化硅或类似材料。
15.如权利要求13或14所述的铸辊，其特征在于，耐磨颗粒的晶粒尺寸小于40um，优选小于10um。
16.如前述任一权利要求所述的铸辊，其特征在于，平行于铸辊轴线(8)的辊芯具有分布在其侧表面(4)上的凹槽(7)，凹槽固定杆(17)安装到该凹槽中，所述固定杆在辊芯(1)的侧表面(4)上沿径向突出至少2um。
17.如权利要求16所述的铸辊，其特征在于，固定杆(17)在辊芯(1)的侧表面(4)上沿径向突出500um-15mm。
18.如权利要求16或17所述的铸辊，其特征在于，少于16个，优选少于8个的固定杆(17)和凹槽(7)分布在辊芯(1)上。
19.如权利要求16到18中任一项所述的铸辊，其特征在于，凹槽(7)和固定杆(17)的长度小于辊芯(1)的侧表面长度(L)。
20.如权利要求16到19中任一项所述的铸辊，其特征在于，辊壳(2)的内侧表面(5)包括凹槽(18)，其与辊芯(1)的侧表面(4)内的凹槽(7)相对，并且在每一情形下彼此相对的凹槽(7、18)容纳一个固定杆(17)。
21.一种用于生产铸辊的方法，所述铸辊用于使用双辊或单辊铸造工艺连续铸造特别是钢带的薄金属带，所述铸辊包括具有外侧表面(4)的辊芯(1)和环形辊壳(2)，所述辊壳包围辊芯、冷缩于其上并具有内侧表面(5)和中央的铸辊轴线(8)，其特征在于，利用冷缩配合制备辊芯(1)的侧表面(4)与辊壳(2)的内侧表面(5)以便进行接合；在相互连接的侧表面(4、5)中的至少一个上制造突起和凹陷，至少其中部分突起和凹陷的取向在铸辊轴线(8)的方向并且径向宽度至少为2um；在辊壳(2)的温度高于辊芯(1)的温度的条件下将辊壳拉套在辊芯上。
22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，在相互连接的侧表面(4、5)中的至少一个上制造的突起和凹陷形成表面结构，其中，该侧表面具有在2um-1500um之间的粗糙度(Rz)。
23.如权利要求21或22所述的方法，其特征在于，在相互连接的侧表面(4、5)中的至少一个上制造的突起和凹陷形成表面结构，其中，该侧表面具有在10um-500um之间的粗糙度(Rz)。
24.如权利要求21到23中任一个所述的方法，其特征在于，在相互连接的侧表面(4、5)中的至少一个上制造具有支撑表面(9)的突起和凹陷，该支撑表面基本在径向取向并且在铸辊轴线(8)的方向，具有的纵向长度小于或等于侧表面长度(L)。
25.如权利要求21到24中任一个所述的方法，其特征在于，利用具有不同硬度的材料制造辊芯(1)和辊壳(2)，并且具有较高侧表面硬度的部件设有预定的粗糙度(Rz)。
26.如权利要求25所述的方法，其特征在于，利用滚花、锻造或碾轧来产生粗糙度(Rz)。
27.如权利要求21到26中任一个所述的方法，其特征在于，由钢制成辊芯(1)，由铜或铜合金制成辊壳(2)。
28.如权利要求21到27中任一个所述的方法，其特征在于，将连接层(10)沉积在两个相互连接的侧表面(4，5)中的一个上。
29.如权利要求21到28中任一个所述的方法，其特征在于，在其中一个相互连接的侧表面(4、5)上施加预定的粗糙度(Rz)，连接层(10)沉积在另一个侧表面上。
30.如权利要求28或29所述的方法，其特征在于，利用电沉积制造连接层(10)。
31.如权利要求28或29所述的方法，其特征在于，利用等离子沉积制造连接层(10)。
32.如权利要求28到31中任一项所述的方法，其特征在于，由金属或金属合金制成连接层(10)。
33.如权利要求28到32中任一项所述的方法，其特征在于，将耐磨颗粒掺入连接层(10)中。
34.如权利要求33所述的方法，其特征在于，将金属氧化物，例如氧化铝、氧化铬或类似材料掺入连接层(10)中，作为耐磨颗粒。
35.如权利要求33所述的方法，其特征在于，将碳化物颗粒或碳化物小片，例如碳化钛、碳化钨、碳化硅或类似材料掺入连接层(10)中，作为耐磨颗粒。
36.如权利要求34或35所述的方法，其特征在于，将晶粒尺寸小于40um，优选小于10um的耐磨颗粒掺入连接层(10)中。
37.一种用于生产铸辊的方法，所述铸辊用于利用双辊或单辊铸造工艺连续铸造特别是钢带的薄金属带，所述铸辊包括具有外侧表面(4)的辊芯(1)和环形辊壳(2)，所述辊壳包围辊芯、冷缩于其上并具有内侧表面(5)和中央的铸辊轴线(8)，其特征在于，利用冷缩配合制备辊芯(1)的侧表面(4)与辊壳(2)的内侧表面(5)以便进行接合；在辊芯(1)的侧表面(4)上平行于铸辊轴线(8)形成凹槽(7)，凹槽固定杆(17)安装于所述凹槽中，所述固定杆在辊芯(1)的侧表面(4)上沿径向突出至少2um，优选突出500um和15mm之间；在辊壳(2)的温度高于辊芯(1)的温度的条件下，将辊壳拉套在辊芯上，在固定杆(17)于辊壳(2)之间制造冷缩配合连接(3)，并且在辊芯(1)和辊壳(2)之间形成至少一个密封连接。
全文摘要
本发明涉及一种铸辊，用于在双辊或单辊设备中连续铸造金属薄带，尤其是钢带，包括具有外侧表面(4)的辊芯(1)和环形辊壳(2)，环形辊壳(2)包围辊芯、冷缩在其上并且具有内侧表面(5)。为防止辊壳相对于辊芯的移动，本发明提出，在相对设置且形成冷缩连接的侧表面(4、5)中的至少一个上形成在侧表面上的突起和凹陷，至少其中一些突起和凹陷的取向在铸辊轴线(8)的方向，并且径向宽度至少为2um。
文档编号B22D11/06GK1615193SQ02827057
公开日2005年5月11日 申请日期2002年12月18日 优先权日2002年1月11日
发明者热拉尔德·霍恩比希勒, 热拉尔德·埃克施托费尔, 托马斯·赖特尔, 让-米歇尔·达马斯 申请人:奥地利钢铁联合企业阿尔卑斯工业设备制造有限公司