液态金属的可喷反应剂的制作方法

专利名称:液态金属的可喷反应剂的制作方法
本发明涉及可向液态金属喷射的含镁和/或含铝的反应剂。
镁(Mg)是一种熟知的可向液态金属喷射的反应剂。在某些情况下，可以用镁作为合金剂、或作为脱氧剂、或作为脱硫剂和在某些情况下作为球化剂。铝(Al)也可作一种可向液态金属喷射的反应剂，特别是借助于钙的化合物，如石灰(Ca O)，即可用来作为液态铁的脱硫剂。可以用钙(Ca)取代镁，而且与Mg或Al没有成本竞争问题。
众所周知，Mg粉或Al粉可与钙的化合物，例如Ca O，一道喷入铁水中，或者是以粒状钙的化合物与Mg粉或Al粉制成的物理混合物;或者是分期逐次的喷射镁或铝及钙的化合物。
附带公布一些有代表性的这种工艺的情况如下美国专利第4，137，072号透露了一种至少从Mg、Ca和Al中选定一种金属和至少从MgO、Ca O和Al2O3中选定一种金属氧化物混合制成的模铸球团。该专利显示出对Mg+MgO的偏爱。该专利还透露在这种混合物中使用一种有机聚合物粘接料作为非强制性的配料。
美国专利第4，139，369号透露了一种用镁粉同Ca O、Ca CO3、Ca C2或Ca Mg(CO3)2制成的混合物，其中，钙的化合物粒度是从0.06～3mm和镁的粒度是从0.060～0.095mm。
美国专利第4，173，466号透露了用散碎的镁、钙和铁的坚实的小片制成的可喷反应剂，其中铁是主要配料。
美国专利第4，182，626号透露用粉状金属Mg和极细颗粒的碱土金属化合物相结合的一种分期混合方法。
美国专利第4，209，325号透露一种碱土金属同烧结Ca O的混合物，其中Ca O至少含有一种熔剂，所说熔剂系指氧化铝、碱金属氟化物、碱上金属氟化物或者碳酸钠。
美国专利第4，586，955号透露用铝粉同氧化钙(Ca O)为盛钢桶中的高温金属脱硫。
美国专利第4，559，084号和第4，421，551号透露裹盐镁粒用于铁水脱硫。
尽管总的来说用镁或铝颗粒与诸如CaO和CaC一道作为液态金属(如铁水)的可喷反应剂取得了成功，如其成分均匀，操作方便和安全以及在运输、储存和处理时产品不会发生离析等，但是，在工业规模的喷粉中，使液态金属不产生过分且有害的喷溅方面仍需作出努力。
本发明专门属于为液态工艺金属制取可喷反应剂的方法，该方法包括下列步骤在一种基本上可避开外部反应物的气氛中，以小量液态金属反应剂浸渗到粒状无机反应剂的固态颗粒中去，冷却经这样浸渗过的颗粒直到金属反应剂凝固，和回收有金属反应剂渗入其中的粒状无机反应剂，所说金属反应剂含量小于颗粒重量的50%。
本发明属于为液态工艺金属制取可喷反应剂的方法，所说液态工艺金属的熔点高于950℃，包括下列步骤从铝、镁及其合金中选定一种液态反应剂金属同至少从Ca、Mg和Al中选定一种金属所构成的至少是一种固态粒状无机反应剂化合物混合起来，把上述混合操作放在一个基本上能避开外部反应物的环境中进行，经过一段足够的时间，使液态金属反应剂得以在所说的无机反应剂化合物中达到基本上均匀的分布，由此完成液态反应剂金属向无机反应剂化合物颗粒内的浸渗，
冷却混合物到低于液态反应剂金属凝固点的温度，并且回收经所说的反应剂金属浸渗过的粒状无机反应剂化合物，所说金属反应剂含量小于颗粒重量的50%。
此外，本发明还属于液态工艺金属的可喷反应剂，所说的反应剂包括一种用金属反应剂浸渗过的粒状无机反应剂颗粒，其中金属反应剂含量小于颗粒重量的50%。
用液态Mg或Al，或其合金(即金属反应剂)向如Ca O、Ca C2、Mg O、Ca Al2O4、煅烧白云石或其混合物，或如Al2O3等等其中的至少一种固态粒状无机碱土金属反应剂化合物，在液态金属反应剂的量不超过粒状无机反应剂物料的数量的条件下完成浸渗的办法制取本发明的可喷反应剂。在某些实例中，只要Mg或Al是热的，为防止它们与空气发生反应，就要始终将其置于惰性气体(特别是氩)的保护之下。
完成液态金属反应剂向粒状无机反应剂物料浸渗的一种办法是向无机反应剂自然地添加液态金属反应剂，最好伴随着搅拌，由此，使液态金属反应剂渗透到无机反应剂颗粒中。另一种方法是把粒状Mg或Al，或其合金(即金属反应剂)同粒状无机反应剂按所要求的比例混合起来，然后，加热此混合物使金属反应剂熔化，从而完成液态金属反应剂向固态无机反应剂的渗透。
液态金属反应剂渗透到粒状无机反应剂里面以后，将此混合物冷却，使金属凝固在无机颗粒内。如果由于金属反应剂存在于颗粒的表面而使有些颗粒粘接在一起，如果需要，一种可行的办法是研碎这种颗粒团块，从而得到易流动的粒状产品。
称用Mg或Al，或其合金浸渗过的粒状无机物料(在下文作更详细的描述)为本发明的可喷反应剂，其中，粒状无机物料占可喷反应剂总重量的主要部分。
为了叙述的简洁方便，采用了下列统一的术语1.“金属反应剂”这里指用于“可喷反应剂”中的Mg、Al或其合金;
2.“粒状无机反应剂”这里指“金属反应剂”浸渗其中的碱土金属化合物和/或铝化合物;
3.“浸渗”这里与“渗透”和“吸液”是同义语，均指“渗入其中”的作用，4.“可喷的”或“可喷反应剂”系指经“金属反应剂”浸渗过的“粒状无机反应剂”，“可喷反应剂”作为一种液态工艺金属的可喷反应剂特别有益，它是金属反应剂和无机反应剂的合成物;
5.“工艺金属”是向其喷射或引入可喷反应剂的金属。
本发明的可喷反应剂是由用金属反应剂浸渗的粒状无机反应剂所构成，所说浸渗系指液态金属反应剂被吸收和渗透到粒状无机反应剂中而言，接着使金属反应剂凝固。在某些实例中，是在基本上避开了外部反应气氛，如空气(指空气中的氧和水分)的环境中完成浸渗的。推荐氩作为无反应的惰性气氛，并很快得到认可。Ca C2不会促使金属反应剂出现氧化，因此，当所用无机反应剂只有Ca C2时，往往不必用氩作为保护气氛，而可直接利用环境空气，但是，若空气湿度太大时就有害了，应尽量避开。
可以用把液态金属反应剂混入固态粒状无机反应剂，接着使之凝固的办法完成金属反应剂的浸渗，如果需要，可将粘接在一起的团块打碎并研磨以便得到较好的颗粒形态。为了取得最佳结果，应将无机反应剂预热至金属反应剂熔点以上的温度，这样即可避免在充分混合之前液态金属反应剂就已经凝固了。
然而，通常推荐的把金属反应剂浸渗到粒状无机反应剂中的方法是首先将粒状金属反应剂同粒状无机反应剂混合起来，然后加热到足以使金属反应剂熔化的温度，但此时无机反应剂并未熔化，由此完成金属反应剂向无机反应剂的浸渗，接着冷却到使金属凝固。还有，在某些实例中，特别是当金属反应剂还是热的时候，要使用惰性气氛，如氩，来避开外部反应气氛，如空气。对于打碎的颗粒团块有时可能需要重新研磨。
上述一些制作可喷反应剂的每一种方法均具备一些特点，在某种情况下，可能某种方法是值得推荐的。例如，如果所要用的金属反应剂已经处于可用的液态状态，如已在金属或其合金的制作点，那么，由于可将液态金属直接倒入粒状无机反应剂中混合，因而可以节约制作费用。但是，如果可用的金属尚未熔化，那么，最好是在熔化金属完成浸渗之前，把未熔化的粒状金属同粒状无机反应剂混合。采用这种方法，在金属熔化之前，就得到了基本均匀的混合物，并且使金属达到熔点温度所需的时间也缩短了，因此节约了能源。此外，由于在固态粒状时两种反应剂就进行了预混合，因而会得到更均匀的产品，特别对于大批量生产更为有利。
如果把小量的液态金属反应剂混入一批粒状无机反应剂中，则一些无机颗粒可能被液态金属所彻底渗透，而另一些无机颗粒则可能仅吸入少量金属液，或甚至没有吸入金属液。将两种颗粒状态的反应剂充分混合后，将构成一种均匀的混合物，但不是一批均质的产品。颗粒的均匀混合物是可行的。但是，一批颗粒的均质产品则更为可取。
从Mg、Al及其合金，特别是Mg或其合金中选定金属反应剂。
颗粒无机反应剂是碱土金属化合物和/或铝化合物，在以本发明方法制取可喷反应剂时，上述无机反应剂基本上是稳定的。在制取可喷反应剂过程中，如果伴随无机反应剂引进了任何外部反应物，如空气或水分，则会发生某些不良反应，为此，在无机反应剂与金属反应剂混合之前，最好先预热无机反应剂化合物，从而将空气、水分或其它可能同金属反应剂发生反应并能降低金属反应剂效力的易挥发的外部物质排除掉。制成的可喷反应剂中，始终保持金属反应剂的反应效力是合乎需要的，因此，要保护所要求的金属反应剂的反应性直到冶炼工艺金属作业之时。因而，当金属反应剂向无机反应剂颗粒内浸渗时，除可能出现的无论什么挥发物的放出之外，希望发生较小的，或者不发生化学反应。然而，如果察觉到可能有一些空气(氧)或水分存在，一种可行的办法是添加足够超量的金属反应剂，其中一些金属反应剂即可转变为Mg O或Al2O3，这样就增加了无机反应剂的数量。
可以在一混合器内(该混合器被设计成既可使不同的固体颗粒在其中混合，又可使液体同固体颗粒在其中混合)把粒状金属反应剂同粒状无机反应剂混合起来。可以采用加热的回转容器，该容器可以在高温足以熔化金属反应剂的温度下操作。可以在这种混合工艺操作者的技艺范围内选定或设计适当型式和尺寸的混合容器，这对于他们是特别必要的，其中还包括，如果需要，还可向这种容器内提供一种作为垫料或净化剂的惰性气体。可把金属颗粒和无机颗粒在低于金属颗粒熔点的温度下预先混合好，然后将这种反应剂混合物送入加热的混合容器中，加热后金属颗粒熔化，由此完成液态金属向无机颗粒的浸渗。
本发明的可喷反应剂对冶炼工艺金属(特别是熔点温度在950℃以上的工艺金属，而且这种工艺金属有多种需要，如脱氧、脱硫、球墨化或改善含硅量等)具有多种好处。本发明的可喷反应剂作为液态的黑色金属，脱氧或脱硫剂是特别有益的。在一给定的用途中，所需反应剂的数量由工艺金属处理作业的操作者确定。
本发明的可喷反应剂通常是颗粒状的，其中粒度小得足以通过8网目(2.38mm)的筛网(美国筛网标准)，较好的可通过40网目(0.42mm)的筛网，最好的可通过100网目(0.149mm)的筛网。可以通过带惰性气流(如氮或氩)的喷枪或通过喷丝技术即可把可喷反应剂喷入液态的工艺金属内。喷丝技术就是把可喷反应剂包入一小直径中空的金属管内，最后熔于工艺金属中。例如，为液态铁(或钢)脱硫时，把填满可喷反应剂的薄壁焊接的小径中空铁(或钢)管以一定速度插入铁水中，插入速度则由作业操作人员根据要求达到的结果所必需的速度进行控制。用喷枪或喷丝的办法喷射可喷反应剂在冶金工业中早已为大家所熟知，无需进一步说明。还有，在什么温度处理液态工艺金属将由作业操作人员确定。
液态金属反应剂当然是在或者高于金属反应剂熔点的温度才能够浸渗入无机反应剂，但是，最好不要太靠近金属反应剂的气化点，因为相当高的金属气压力可能引起金属反应剂逃逸到大气中的损失。Mg的熔点是约650℃，Al的熔点是660℃。Mg和Al的各种合金的气化点可从各种课本和出版物中找到。已经发现，Mg在800℃～900℃的范围内具有粘滞度低又不太可能气化的特点。
例如，在用镁为金属反应剂的情况下，如果在一种制作方法中，Mg是主要配料，并与部分Ca O反应剂接触，当把液态镁添加到一批Ca O反应剂中时，温度必须保持在715℃以上，以免产生Mg·Ca合金。只要在制作可喷反应剂时，以Ca O反应剂为主要配料，以液态镁为次要配料，那么，就可以避免产生Mg·Ca合金，甚至在液态镁的温度低于715℃也不会产生Mg·Ca合金。因此，在可喷反应剂中按其总重量，Ca O应占较大部分(大于50%)，而Mg应占较小部分(小于50%);较好是Mg在5%～40%范围内，最好是在25%～35%范围内。
在液态金属反应剂向无机反应剂浸渗时，用高孔隙率颗粒比用低孔隙率颗粒(即密度大)要好。例如Al2O3颗粒，当将其加热至极高温度，特别是在1000℃～1200℃以上时，会导致Al2O3颗粒密度增加(成为少孔的);这种增加了密度的颗粒变得几乎象陶瓷材料，不会吸收太多的液态金属，因此，液态金属往往主要被吸附在颗粒的表面上。
按本发明制作的可喷反应剂呈现出一些明显的优点，超过了金属颗粒和无机颗粒只是自然地混合后制成的可喷反应剂。按本发明制作的可喷反应剂优点如下在储存、处理和运输时不会发生离析，能够更有效地脱硫，各批产品之间更加一致和很少出现不合格的工艺金属。
下列实施例阐述了各种具体实施办法，但是，本发明并不局限于所描述的这些具体实施例。在这些实施例中，所有的“份”和百分率都是按重量而言，除非另有说明。
实施例1.镁浸渗的Ca O在氩的气氛中，把按重量计20份Mg的微粒状粉末与按重量计40份干燥煅烧的微粒状Ca O均匀地混合在一起。把混合好的混合物放在一个陶瓷容器内，并放在一个氩净化炉内预热，使其达到800℃～900℃，并加热约10分钟，由此Mg粉熔化，并“渗入”Ca O颗粒中。把这些颗粒从炉内取出，并在氩气氛中冷却。在环境温度和空气中，很容易处理这些颗粒，实验证明用研钵和杵即可很容易把颗粒团块研碎。由于在镁粉熔化之前已经均匀地混合过，所以这种产品基本上是均质的，也就是说每个颗粒和其它颗粒一样，具有同样的成分。由于炉子的预热温度是800℃～900℃，这样要比炉子以低温操作(例如在650℃～750℃)使镁金属粉末熔化得更快。
一种可行的方法是把液态镁添加到煅烧的Ca O中，并伴之以混合操作，但是，由于液态镁在有机会均匀地分布到全部Ca O颗粒之前，已完全浸渗入某些颗粒之中，又由于为使液态镁更全面地分布以便使产品更接近均质，需要较长的混合时间，所以，这种将液态镁直接倒入颗粒Ca O中的做法只能制取均质性较差的产品。
此外，如果采取把Ca O颗粒加到液态镁中的方法，那么，在开始时，至少要有一个混合容器，为了还要添加一定数量的Ca O，这个容器要大大超过液态镁的体积。但是，这种方法往往会引起Ca O和Mg发生反应，形成相当多的Mg O和Mg·Ca合金。由于本发明所采用的制作技术中Ca O的数量总是大于Mg的数量，从而有效地避免了上述Ca O和Mg发生反应的现象。
实施例2.镁浸渗的Ca C2在试验室的环境气氛中，把20份镁粉同40份Ca C2(-300网目)均匀地混合起来。将此混合物放于炉内预热至800℃～900℃，由此，镁熔化，于是被Ca C2吸收。约10分钟后，把吸收了镁液的Ca C2颗粒从炉中取出并冷却。任何粘接的团块很容易用研钵和杵研成粉末。
值得注意的是，若使用Ca C2就是并未使用含氧化物的反应剂，这样，其操作环境就无需用氩净化以排除空气。由于氧化物(如Ca O)往往会促使金属镁(当其是热的或液态时)的氧化，从而打乱了在最终的可喷反应剂中Mg含量的目标值，增加了Mg O的含量。但是，任何存在于混合物中的氧化镁其功能均可作为可喷反应剂的无机反应剂份额中的一部分。
实施例3.镁浸渗的Ca C2根据例2的方法，用20份镁粉同60份颗粒状Ca C2制作的可喷反应剂。除了镁占总量的约25%，例2中镁占总量的约33%而有所不同之外，其它各项结果基本相同。
实施例4.Mg浸渗的Mg O按例1的制作程序，用约12份镁粉同约35份颗粒状Mg O，在氩气氛中生产的一种可喷反应剂。当冷却到室温时，在普通的环境空气中即可对该产品进行处理。粘接的团块可用研钵和杵将其捣碎。
实施例5.镁浸渗的Ca Al2O4按照例2的程序，以“普通的”环境空气作为生产气氛，用约27份镁粉和约80份粒状铝酸钙(Ca Al2O4)制作的可喷反应剂。团块可用研钵和杵捣碎。
实施例6.Mg浸渗的Al2O3按例2的程序，在环境气氛中，用30份镁粉和90份Al2O3粉制作的可喷反应剂。在普通的空气中即可很方便地处理这种产品。粘接的团块较难破开，这显然是因为Al2O3的孔隙率极小，大量的镁聚集在Al2O3颗粒的表面使它们粘接在一起的缘故。
实施例7.Mg浸渗的Ca O/Mg O(煅烧白云石)按照例1的程序，在氩气氛中，用20份镁粉和60份粒状煅烧白云石制作的可喷反应剂。当将其冷却到室温时，即可在普通的环境空气中处理这种产品。用研钵和杵捣碎粘接的团块。
实施例8.Mg浸渗的Ca O/Ca C2按例1的程序，在氩气氛中，用20份镁粉，30份干的煅烧的粒状Ca O，和30份粒状Ca C2(-300网目)制作的可喷反应剂。在普通空气中即可处理这种粉末。用研钵和杵即可很容易地将粘接的团块打碎。
实施例9.Mg浸渗的Ca O这个实施例说明本发明的各种方法和产品没有受到小量附加的盐类或其它类似配料存在的严重影响。这里所用的粒状镁是外裹一层盐的小颗粒。如美国专利第4，559，084号中所透露的那样。这种裹盐镁粒(镁占总量的约92%)的粒度将可全部通过8网目的筛网。
按例1的程序，在氩气氛中，用20份裹盐镁粒同约60份干燥煅烧粒状Ca O成功地制取的可喷反应剂。盐(多半是碱金属的囟化物)的存在对于工艺操作或利用可喷反应剂处理液态工艺金属均未产生严重的影响。但是，若盐太多会增加工艺金属的喷溅量。
实施例10.镁浸渗的Ca C2用和例9一样的方法，只是在普通的空气中，取20份裹盐镁粒同60份Ca C2(-300网目)成功地制作的可喷反应剂。
实施例11.镁浸渗的Ca O/Ca C2采用与例9同样的方法，在氩气氛中，用20份裹盐镁粒同30份Ca O和30份Ca C2制作的一种可喷反应剂。
实施例12.Mg浸渗的Ca O这个实施例证实，所用的镁可以是除粉末或粒状以外其它的形式。
采用与例1一样的方法，在氩气氛下，用20份散碎的镁屑(车屑)同60份干燥煅烧的粒状Ca O成功地制作的一种可喷反应剂。
实施例13.Mg浸渗的Ca O/Ca C2采用与例12同样的方法，用20份镁屑和30份Ca O及30份Ca C成功地制作的一种可喷反应剂。
实施例14.同用Mg/Ca O混合物制取可喷反应剂的先有技术的比较。
在小规模的示范中，用本发明的可喷反应剂和通常采用的有代表性的先有技术所制取的镁粉与石灰粉的自然混合物之间进行了对比的操作。在这些操作中采用带氮气流的喷枪完成喷射反应剂的操作。共进行3种大致同样喷射强度的操作。
在反应剂中相对的(1)反应剂 Mg的百分率 脱硫效率(%)Mg/Ca O混合物(2)30 45M.I.L.(3)30 60M.I.C.C.(4)30 90(1)脱硫的相对效率。
(2)先有技术的一例镁粉和石灰粉的混合物。
(3)镁浸渗的石灰。
(4)镁浸渗的碳化钙。
如上所述，M.I.L.作为一种脱硫剂，比先有技术的混合物脱硫效率几乎高50%。M.I.C.C.则是先有技术混合物脱硫效率的两倍。此外，M.I.L.和M.I.C.C.在储存、运输和处理时都不会使金属镁和Ca的化合物分开。
实施例15.同用先有技术制取的Mg/Ca O混合物的比较在一个大规模试验中，用带氮气流的喷枪向工业规格的盛钢桶喷射可喷反应剂，进行了大量的试验以便对M.I.L.(本发明的Mg浸渗的石灰)和用先有技术制取的Mg/Ca O混合物作出比较。两种反应剂中的含镁量按重量都是约25%。除标准偏差外，还确定了平均脱硫效率。
反应剂 效率 标准偏差Mg/Ca O(先有技术的) 39 19M.I.L.(本发明的) 61 9这个比较结果比上述实施例的小规模试验中所取得的效率结果更能说明问题。M.I.L.比用先有技术制取的混合物效率高约50%，并且各次操作之间的偏差很小。
权利要求
1.一种为液态工艺金属制造可喷反应剂的方法，该方法包括下列步骤取小量液态金属反应剂，在基本上可以避开外部反应物的气氛中，浸渗到大量粒状无机反应剂的固态颗粒中，冷却经过如此浸渗的颗粒，直到金属反应剂凝固，和回收已有金属反应剂浸渗其中的粒状无机反应剂，所说金属反应剂按这种颗粒重量应小于50%。
2.权利要求
1的方法，其中的金属反应剂从镁、铝及其合金中选定，并且其中的金属反应剂按其重量是可喷反应剂总重量的5%～45%。
3.权利要求
1或2的方法，其中金属反应剂按重量是可喷反应剂总重量的25%～35%。
4.权利要求
1、2或3的方法，其中无机反应剂是铝化合物或碱土金属化合物。
5.权利要求
1、2或3的方法，其中无机反应剂从Ca O、Ca C2、MgO、Ca Al2O4、Al2O3和这些化合物的混合物中选定。
6.前面任何一项权利要求
的方法，其中为完成金属反应剂向粒状无机反应剂内的浸渗，可采用把粒状金属反应剂同无机反应剂混合，然后熔化金属反应剂，由此得到液态金属反应剂向无机反应剂颗粒内的浸渗。
7.权利要求
1～5的任何一项的方法，其中，为完成金属反应剂向粒状无机反应剂内的浸渗，可采用添加并混合液体状态的金属反应剂到粒状无机反应剂中，由此得到液态金属反应剂向无机反应剂颗粒内的浸渗。
8.一种为液态工艺金属制取可喷反应剂的方法，所说液态工艺金属熔点高于950℃，该方法包括下列步骤把从铝、镁及其合金中选定的液态金属反应剂同时至少是从Ca、Mg和Al中选定的一种金属所形成的至少是一种固态粒状无机反应剂混合在一起，把上述混合物放到一个基本上可避开外部反应物的环境中，经过一段足以使液态金属反应剂在所说的无机反应剂化合物中基本上分布均匀的时间，由此完成液态反应剂金属向无机反应剂化合物颗粒内的渗透。冷却此混合物到液态反应剂金属的凝固点温度以下，和回收经过所说的经反应剂金属渗透过的粒状无机反应剂化合物，所说金属反应剂小于颗粒重量的50%。
9.一种冶炼工艺金属用的可喷反应剂，所说反应剂包括已被金属反应剂浸渗过的粒状无机反应剂颗粒，其中金属反应剂按颗粒的重量小于50%。
10.权利要求
9的可喷反应剂，其中所说的金属反应剂按可喷反应剂的总重量占5%～45%。其中的金属反应剂从镁、铝及其合金中选定。
11.权利要求
9或10的可喷反应剂，其中，无机反应剂是铝的化合物或碱土金属化合物。
12.权利要求
9、10或11的可喷反应剂，其中，无机反应剂从Ca O、Ca C2、Mg O、Ca Al2O4、Al2O3和这些的混合物中选定。
专利摘要
本发明涉及有益于注入液态工艺金属，如铁水中的各种可喷反应剂，其制作方法是用少量液态金属反应剂，如Mg或Al，或其合金向大量无机反应剂，如碱土金属氧化物和/或碱土金属碳化物的小颗粒中浸渗，然后，使液态金属反应剂凝固，由此得到渗透了金属反应剂的无机反应剂颗粒，从而最终制成了可喷反应剂。
文档编号C21C7/04GK87105780SQ87105780
公开日1988年6月15日 申请日期1987年8月24日
发明者爱得华·J·斯卡克, 约瑟夫·H·瓦比尔, 戴维德·W·布拉克 申请人:陶氏化学公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan