专利名称：一种挤压铸造浇注方法
技术领域：
本发明涉及一种挤压铸造浇注方法。
背景技术：
现行挤压铸造方法是以压室上口人工浇注，然后合模压射为特征，其整个生产工艺步骤分为八步，即1、依次打开上、下合模面进行型腔清理和上涂料；2、人工将合金熔体从压室上口浇入；3、合模；4、压射进行充型；5、保压凝固；6、开下模，拉断料头；7、压头顶出料头；8、开上模回程顶出铸件。由于采用压室上口人工浇注，现行挤压铸造方法有以下缺点1、需要用浇勺从坩锅中盛取熔体从压室上口浇入，因此浇注难度大，操作不便，劳动强度高，且防氧化保护困难；2、必须在浇注完毕后才能合模压铸，因此从浇注到加压充型的过程长，熔体温降大，铸件质量难以保证；3、为防止充型前熔体温降导致的质量问题，须提高熔体浇注温度，因此熔炼能耗高、合金成分烧损大、熔体吸气氧化倾向大。
发明内容
本发明方法的目的在于克服现行挤压铸造浇注方法的上述缺陷，提供一种高效率、工艺过程简化、低能耗的挤压铸造浇注方法。
为实现上述目的，本发明所涉及的挤压铸造浇注方法包括合模→浇注→关闭浇口→压射充型→保压凝固→开模取件，浇注时，采用压室侧浇注装置，包括压室侧定量浇注装置5、浇口滑块6，浇注过程中，浇口滑块6处于浇注位置，合金熔体8通过压室侧定量浇注装置5和浇口滑块6进入压室7，然后浇口滑块6迅速滑动到充型位置，封闭浇口，压头9上行推动合金熔体8进入型腔，充型完毕后，压头9继续对铸型内的合金熔体加压，保压凝固后开模，压射压头9上行顶出料头，回程顶出铸件，浇口滑块6又回复到浇注位置。
本发明方法与现行挤压铸造浇注方法相比具有如下优点采用压室侧定量浇注装置5，使合金熔体可以采取人工浇注或机器自动定量浇注，工艺选择灵活；采用压室侧定量浇注装置5，使浇注过程不受开、合模影响，缩短了工艺循环周期，提高了生产效率；采用压室侧定量浇注装置5，使从浇注到充型的时间缩短，从而降低了熔体浇注温度，解决了高温下合金熔体烧损大、凝固缺陷多的问题，提高了铸件工艺收得率，并降低了熔炼能耗；由于压室侧定量浇注装置5通过浇口滑块6与压室7相连，最大限度避免了合金熔体与外界接触，为合金熔体的防氧化保护提供了便利。
图1是本发明所涉及的挤压铸造浇注方法工作原理示意图其中1—上模；2—上模座；3—模具侧滑块；4—下模；5—压室侧定量浇注装置；6—浇口滑块；7—压室；8—合金熔体；9—压头；10—顶出机构。
具体实施例方式下面结合说明书附图1及实施案例对本发明作进一步的说明实施案例以镁合金轮毂的挤压铸造为例，其工艺过程为1、清整模具、上涂料、合模、压头复位；2、浇注镁合金熔体通过压室侧定量浇注装置5、浇口滑块6浇注到压室7内，随后浇口滑块6迅速沿Z方向滑动到充型位置；3、充型、保压、凝固压室7内的镁合金熔体在压头9的作用下迅速进入型腔，充型完毕后，压头9继续对铸型内的镁合金熔体保压，直至铸件完全凝固；4、开模取件铸件凝固并保压一段时间后开模，同时压头9上行，顶出料头，在上模上行的过程中回程顶出机构10顶出铸件；5、压头9、浇口滑块6、顶出机构复位10，进入下一工作循环。
将本发明方法用于镁合金轮毂的挤压铸造生产，能有效地解决镁合金浇注过程中保护难度大、高温下熔炼烧损大、铸件的工艺收得率低、工艺过程复杂等问题。
权利要求
1.一种挤压铸造浇注方法，工艺为合模→浇注→关闭浇口→压射充型→保压凝固→开模取件，其特征是采用压室侧浇注装置，包括压室侧定量浇注装置5、浇口滑块6，浇注时，浇口滑块6处于浇注位置，合金熔体8通过压室侧定量浇注装置5和浇口滑块6进入压室7，然后浇口滑块6迅速滑动到充型位置，封闭浇口，压头9上行推动合金熔体8进入型腔，充型完毕后，压头9继续对铸型内的合金熔体加压，直至铸件完全凝固。
全文摘要
本发明涉及一种挤压铸造浇注方法，用于生产有色合金铸件。其实现方法是合金熔体通过压室侧定量浇注装置和浇口滑块进入压室，浇注完毕后浇口滑块关闭压室，压头上行，使合金熔体在压力下充型、保压、凝固，高效率、高品质、高工艺收得率地得到有色合金铸件。
文档编号B22D17/08GK1546257SQ20031011117
公开日2004年11月17日 申请日期2003年12月8日 优先权日2003年12月8日
发明者龙思远, 曹韩学 申请人:重庆大学