专利名称：：Rh-ob钢水精炼方法
技术领域：
：本发明属于钢铁冶金
技术领域：
，尤其涉及RH钢水精炼技术。
背景技术：
：近年来，由于钢包精炼技术及连铸技术的进步，减少了氧化物系非金属夹杂物的含量，从而可以生产出洁净度优良的钢水。但是，由于钢材的用途和使用条件的苛刻，对钢中Al203夹杂物的要求更加严格。采用RH精炼工艺生产低碳或超低碳钢时，钢中会产生大量的A1203夹杂物，其主要原因是1、RH脱碳结束时钢水中仍有0.0250。/。左右的活度氧，需要加A1脱氧，脱氧后会产生Al203夹杂物；2、RH搬入时由于各种原因，如RH真空室烘烤温度低，中包新开浇第一罐钢水要求温度高，传搁时间长等等原因，经常会出现钢水温度低，达不到该工序冶炼品种温度的要求，一般都采用加A1同时吹氧升温的方法，也就是所说的RH-OB钢水精炼方法，在升温的同时就会产生大量的Al203夹杂物。RH精炼过程生成的A1203夹杂物随着钢水的循环有一部分能够上浮到渣中，但仍有一部分Al203夹杂物滞留在钢水中，特别是RH加A1升温产生了大量的Al203夹杂物，额外增加了钢水中Ab03夹杂物的含量。不解决此问题会给连铸工序增加去除夹杂物的难度。如果连铸工序控制措施不当，这些八1203夹杂物将会严重影响薄板钢的表面质量，钢水中残留的八1203夹杂物会造成冷轧薄板表面鼓疱(pencilblisters)和表面分层(sliver)缺陷。因此RH加Al吹氧升温所产生的Al203夹杂物应尽可能在该工序内解决。目前，解决RH精炼过程所产生的Al203夹杂物有如下两种方法一种是增加RH精炼纯脱气时间。如2005年"中国钢铁年会"发表的"RH真空处理过程中钢水的清洁度"论文中讨论了RH纯脱气(净循环)时间对夹杂物去除率的影响。作者认为纯脱气时间超过12分钟夹杂物的去除率升高。但由于受生产节奏的制约，在实际生产中纯脱气时间不可能太长，一般都只有5分钟左右，所以很难实现。另一种是钢包喂Ca-Si(或Ca)线使Al203夹杂物变性。如"鞍钢技术"2003年第6期发表的"钢包喂Ca-Si线工艺的研究"提到在钢包进行喂Ca-Si线使Al203夹杂物变性。但这种方法Ca的收得率低且不稳定，而且成本较高。由于工艺技术存在的不足，目前还没有能有效降低RH-OB所产生的大量A1203夹杂物的措施，所以严重影响了薄板钢的表面质量。
发明内容本发明的目的就是提供一种能有效减少RH-OB精炼钢中八1203夹杂物的精炼方法。本发明RH-OB钢水精炼方法是这样实现的，该方法在加Al吹氧升温前12分钟或者同时以升温所用Al量的0.71.4倍的加入量往钢水中加入下列组分的重熔渣(以重量百分比计)45%49%的CaO、42%48%的八1203、2%6°/。的MgO、1。/。3。/。的Si02。本发明所述的重熔渣的粒度为1020mm;所述重熔渣的加入方法是从合金料仓中加入。本发明所述的重熔渣其组成按相图分析在低熔点区，该渣与A1203夹杂物的界面张力小于A1203夹杂物与钢水的界面张力，使该CaO-Al203重熔渣吸附A1203夹杂物变得更容易，以此来降低RH-OB精炼过程中所产生的A1203夹杂物。本发明所述重熔渣的粒度不宜过小，粒度小于10mm在真空处理时可能被抽走，而粒度大于20mm则不易于反应。本发明将CaO-Al203重熔渣加入量的范围控制在升温所用Al量的0.71.4倍，能使本重熔渣与加Al吹氧升温所生成的入1203夹杂物形成低熔点钙铝酸盐，易于上浮到钢包渣中，从而达到降低RH-OB精炼所产生的A1203夹杂物的目的。如果CaO-Al203重熔渣的加入比例过高或过低则生成高熔点物质，反而会污染钢水。本发明所述的CaO-Al203重熔渣的加入时间，包括加入方式主要是为了使加Al吹氧升温所生成的A1203夹杂物能在最短的时间内与CaO-Al203重熔渣反应，使生成的低熔点钙铝酸盐有较多的时间上浮。这样既降低了RH-OB精炼所产生的Al2Cb夹杂物，又不影响正常的冶炼工艺和冶炼时间。采用本发明方法RH加Al升温生产的钢，钢中没有簇状八1203夹杂物，而采用原工艺钢中簇状Al2O3夹杂物最大达80um;钢中Al203夹杂物面积含量由原工艺的0.0030%降低到0.0020%，降低了33.33%;全氧由0.0020%0.0037%降到0.0015%0.0020%。从而大大减少了冷轧板表面由于A1203夹杂物所产生的废品量。具体实施例方式本发明实施例采用所述的精炼方法冶炼了3炉钢，另外用常规的方法冶炼了3炉钢(对比例)，冶炼条件相近。本发明实施例将转炉出钢碳含量在0.03%0.04%，氧含量在0.06%左右的180吨钢水运到RH工位，测温取样，搬入钢水实际温度低于该工序规程需要的温度。需要补偿的温度，重熔渣的配比及加入量见表l。通过RH合金料仓将CaO-A1203重熔渣加入钢水中，然后通过合金料仓向钢水中加入Al并同时通过氧枪吹氧升温。升温结束后按常规脱碳、脱氧、合金化、净循环、搬出。将精炼后的钢水经连铸铸成厚230mm、宽为1600mm的板坯。连铸过程中，长水口自浇，浸入水口不堵塞，结晶器液面波动在允许值。将该铸坯切成8000mm长，作为一个钢巻单位，经常规热轧、冷轧，最终形成l.Omm厚、1600mm宽的冷轧板。分析了3罐钢共12块试样(头坯板和尾坯板除外)。每罐钢取4个试样，每流分别在两块钢板上取试样。每块钢板沿板宽距边部1/4处取样。对冷轧板表面进行常规目测检査是否有因夹杂物引起的缺陷；对所取的试样在500倍显微镜下分析夹杂物形貌和粒度，并采用定量金相分析夹杂物面积含量(分析面积为10X10mm)，采用扫描电镜分析夹杂物组成；采用氮氧仪分析全氧含量。分析结果如表2所示。本发明实施例3炉钢钢中夹杂物种类以独立分散的小于5um的TiN、TiN-Al必复合、低熔点的钙铝酸盐为主，有少量的独立分散的Al203夹杂；冷轧板表面未见因夹杂物引起的废品；最大夹杂物粒度未超过15lim;全氧含量小于0.0020%;夹杂物面积含量小于0.0021%。对比例将转炉出钢碳含量在0.03%0.04%，氧含量在0.06%左右的180吨钢水运到RH工位，测温取样，搬入钢水实际温度低于该工序规程需要的温度，见表l。温度补偿:通过合金料仓向钢水中加入Al并同时通过氧枪吹氧升温。升温结束后按常规脱碳、脱氧、合金化、净循环、搬出。将精炼后的钢水经连铸铸成厚230mm、宽为1600mm的板坯。连铸过程中，长水口自浇，浸入水口不堵塞，结晶器液面波动在允许值。将该铸坯切成8000mm长，作为一个钢巻单位，经常规热轧、冷轧，最终形成l.Omm厚、1600mm宽的冷轧板。分析了3罐钢共12块试样(头坯板和尾坯板除外)。每罐钢取4个试样，每流分别在两块钢板上取试样。每块钢板沿板宽距边部1/4处取样。对冷轧板表面进行常规目测检査是否有因夹杂物引起的缺陷；对所取的试样在500倍显微镜下分析夹杂物形貌和粒度，并采用定量金相分析夹杂物面积含量(分析面积为10X10mm)，采用扫描电镜分析夹杂物组成；采用氮氧仪分析全氧含量。对比例3炉钢有两炉钢中夹杂物种类以簇状A1203夹杂、独立分散的小于5um的TiN、TiN-Al203复合为主；冷轧板表面可见因夹杂物引起的废品；最大簇状Al2O3夹杂达80ym;全氧含量最大达0.0037%;夹杂物面积含量达0.0036%。有一炉钢需要补偿的温度低，冷轧板表面没有因夹杂物引起的废品，但最大Al2O3夹杂也达20um。表2中夹杂物和全氧含量表明本发明实施例的3炉钢洁净度高于采用常规方法对比例的3炉钢。表l实施例与对比例的精炼条件<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>表2冷轧板表面质量检验结果<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>权利要求1.一种RH-OB钢水精炼方法，其特征在于在加Al吹氧升温前1～2分钟或者同时以升温Al量的0.7～1.4倍的加入量往钢水中加入下列组分的重熔渣(重量百分比)45％～49％的CaO、42％～48％的Al2O3、2％～6％的MgO、1％～3％的SiO2。2.根据权利要求1所述的RH-0B钢水精炼方法，其特征在于所述重熔渣的粒度为1020mm。3.根据权利要求1或2所述的RH-0B钢水精炼方法，其特征在于所述重熔渣的加入方法是从合金料仓加入。全文摘要本发明提供一种能减少钢中Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>夹杂物的RH-OB钢水精炼方法，该方法在加Al吹氧升温的同时以加Al量的0.7～1.4倍的加入量往钢水中加入下列组分的重熔渣45％～49％的CaO、42％～48％的Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>、2％～6％的MgO、1％～3％SiO<sub>2</sub>。本发明所述重熔渣的粒度为10～20mm。采用本发明方法生产的钢，钢中没有簇状Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>夹杂物，钢中Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>夹杂物面积含量由原工艺的0.0030％降低到0.0020％，降低了33.33％，全氧由0.0020％～0.0037％降到0.0015％～0.0020％，所以大大减少了冷轧板表面由于Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>夹杂物所产生的废品量。文档编号C21C7/04GK101392311SQ200710012950公开日2009年3月25日申请日期2007年9月22日优先权日2007年9月22日发明者常桂华,亮杨,红栗,陈本文申请人:鞍钢股份有限公司