专利名称：一种冶炼硅镁红土矿的投料方法
技术领域：
本发明涉及冶炼矿石的投料方法，具体涉及一种冶炼硅镁红土矿的投料 方法。
背景技术：
镍由于具有良好的机械强度、延展性和很高的化学稳定性而广泛用于不 锈钢、电镀、电池等领域。目前可供开发利用的镍资源有两类， 一类是氧化
镍矿，也称红土镍矿，另一类是硫化镍矿。全球已探明的镍资源约1.6亿吨， 其中30%为硫化镍矿、70%为红土镍矿，镍产品约有60%来自于硫化矿。然 而世界可供近期开发的硫化镍资源，除了加拿大的沃伊斯湾(Voiseybay)镍 矿外，其余寥寥无几，并且硫化镍资源勘探周期和建设周期均较长，开发和 利用相对比较困难。而红土镍矿资源丰富，采矿成本低，冶炼工艺趋于成熟， 可生产氧化镍、硫镍、镍铁等多种中间产品，而且矿源靠海，便于运输。因 此，开发利用红土镍矿具有重要的意义。
红土镍矿是铁、镁、硅等含水氧化物组成的疏松粘土状矿石，由含镍的 岩石风化、浸淋、蚀变、富集而成。现已探明的红土镍矿资源多分布在南、 北回归线一带，如澳大利亚、巴布亚新几内亚、新喀里多尼亚、印度尼西亚、 菲律宾和古巴等地。红土镍矿可分为两种类型， 一种是褐铁矿型，位于矿床 的上部，铁高、镍低，硅镁较低，但钴含量较高，这种矿石宜釆用湿法冶金 工艺处理，提取镍铁产生的炉渣用于铁的生产。另一种为硅镁镍矿，位于矿 床的下部，硅、镁含量较高，铁、钴含量较低，但镍含量较高，这种矿石宜 采用火法冶金工艺处理。红土矿的原矿中一般含有30%~45%的水，其中结 晶水占10%~15°/。，除水之外，上述两种类型的红土矿的干矿其主要成份可 见表1,本文中所提到的成分含量全部为重量比。
表l红土镍矿两种矿型主要成分(％)
红土镍矿类型Ni CoFeMgOSi02Cr203
褐铁矿型0.8 ~ 1.5 0.1-0.240~500.5-5.010~302~5
硅镁矿型1.5 — 3.00.02 — 0.110~305~3510~501 ~2
目前，硅镁红土镍矿的火法冶炼工艺有镍铁工艺和镍硫工艺两种工艺路 线，主要熔炼设备有回转炉、电炉和鼓风炉。其中，镍硫工艺的主要产品是 低水镍，由于低冰镍可进一步制名4臬含量为40%以上的高冰镍、该产品具有
较大的灵活性经焙烧脱硫后可直接还原熔炼生产不锈钢工业的通用镍，也
可以作为常压粉基法精炼镍的原料生产镍丸和镍粉，还可以直接铸成阳极板 送硫化镍电解精炼的工厂生产阴极镍。因此，镍硫工艺冶炼红土镍矿具有很 好的市场前景。
釆用镍硫工艺熔炼硅镁红土镍矿时，将硅镁红土镍矿与硫化剂混合熔炼，
分别得到低水镍和炉渣、烟尘。镍硫工艺的主要工艺步骤为先将硅镁红土 镍矿依次经过干燥、焙烧去除其中的游离水和结晶水使之成为烧结块，然后 将焙烧后的硅镁红土镍矿和添加剂、硫化剂一起加入电炉或鼓风炉进行熔炼 得到低冰镍。由于电炉成本高、而且耗费电能多，因此采用这种设备进行镍 硫工艺冶炼红土矿会增加企业的成本。
.由于鼓风炉投资少，使用成本低，适合中国国情，因此使用鼓风炉冶炼 红土矿成为我国许多企业的优选，在现有技术下，硅镁红土镍矿经过干燥、 焙烧去除游离水和结晶水后，需要进一步的筛分、破碎。投料时，将焙烧后 的红土矿与熔剂、硫化剂作为炉料与焦炭一起投入鼓风炉。现有技术的主要 问题是工艺复杂，而且硫化剂单独投入鼓风炉时，不能充分的进行熔炼反应， 因此回收率低(最高达85%)，渣中镍含量偏高(可高达0.5°/。以上)。
因此，需要一种能够有利于^U匕剂与红土矿进行造锍和造渣反应的冶炼 硅4美红土矿的4殳料方法。
发明内容
本发明解决的技术问题在于，提供一种有利于硫化剂与红土矿进行造锍 和造渣反应的冶炼硅镁红土矿的投料方法。
为解决以上技术问题，本发明提供一种冶炼硅镁红土矿投料的方法，包 括步骤
a) 将焦炭和/或无烟煤才投入鼓风炉(101);
b) 将炉料投入鼓风炉(101),覆盖在所述焦炭和/或无烟煤上，所述炉 料包括团块和熔剂，所述团块包括硅镁红土矿和硫化剂。
优选的，所述步骤b)包括
M )将熔剂投入鼓风炉(101 ),覆盖在所述焦炭和/或无烟煤上，所述熔 剂为石灰石或生石灰，和/或石英石；
b2)将所述由硅镁红土矿和硫化剂制成的团块投入鼓风炉，覆盖在所述 熔剂上。
按照本发明，使用鼓风炉作为熔炼低冰镍的设备，这是因为鼓风炉熔炼 具有投资少、建设周期短、操作简单、易控制等优点，而且与电炉相比，成 本较低，对于鼓风炉，本发明并无特别的限制。
本文中，所述的燃料用于为熔炼反应提供热源，可以为焦炭或者焦炭和 无烟煤的混合物。由于焦炭强度高，杂质少，透气性好，发热量大，因此选 用焦炭优选材料。但焦炭价格远远高于无烟煤，因此为了降低成本，可以将 一部分焦炭用无烟煤代替一起作为燃料。燃料中焦炭与无烟煤的重量比为 10: 1-5: 1,燃料中的无烟煤含量过高，则不利于熔炼反应。选用的焦炭的 固定炭含量至少为80%，优选的，焦炭的固定炭含量在85%以上。为了有利 于焦炭的充分燃烧，焦炭的粒度为40mm 160mm;优选的，焦炭的粒度 60mm 120mm，焦炭粒度过小，会降低鼓风炉内的透气性。为了保证鼓风 炉内的温度，需要供应适量的燃料。本发明中，燃料占炉料的重量百分比可 以为20%~30%,优选的，燃料剂占炉料的重量百分比为22%~27%。
造锍和造渣反应的核心原理是使红土矿中的镍生成硫化物(锍)并使其 他成分生成和硫化物易分离的炉渣，由于锍和炉渣的比重不同，熔炼后分成 炉渣和锍两层，然后将锍和炉渣分离。锍的成分是主要以Ni3S2.FeS形式存 在的硫化物，炉渣的主要成份是以FeO.Si02、 CaO.Si02 、 MgO.Si02等形式 存在的硅酸盐氧化物以及其他微量金属元素的氧化物。炉渣中几种成分的含 量对于炉渣和锍的分离具有重要影响，例如，炉料中的氧化钙对于熔点、比 重和翻度都会有较大影响，其它氧化物如氧化铁、氧化镁、二氧化硅的含量 也决定了造锍和造渣反应能否顺利进行，以及锍和渣是否易分离，并决定最 终镍的回收率。因此需要选择合适的原料配比来进行熔炼反应以得到易分离 的炉渣和锍。
因此本发明中，炉料中的Si02重量Fe重量CaO+MgO重量S重量
为20 40: 5~15: 15~30: 1 ~ 10;优选的，炉料中的Si02重量Fe重量 CaO+MgO重量S重量为20 35: 5 ~ 15: 15~30: 1 ~ 10;更优选的，炉 料中的Si02重量Fe重量CaO+MgO重量S重量为20 40: 5 ~ 15: 15 ~ 30: 1~10;更优选的，炉料中的Si02重量Fe重量CaO+MgO重量S 重量为25 35: 8-15: 15~26: 1 ~ 10。
冶炼硅镁红土矿时，由于硅镁红土4I^户中的Ca含量和S含量低，因此 需要另外加入含S的物质和含Ca的物质作为添加剂。另外，不同硅镁红土 镍矿中的成分差别也较大，有时Fe含量和Si02含量低，达不到上述原料配 比的要求，因此当Fe元素和Si02含量达不到以上要求时，还需要补充Fe元 素和Si02。对以上元素进行补充时，为了优化配料工艺，可以根据硅镁红土
照本发明，可以采用硫精矿作为硫化剂同时补充Fe和S,也可以采用石膏粉 作为^/f匕剂同时补充Ca和S，采用石灰石或者生石灰作为熔剂单独补充Ca， 采用石英石作为熔剂单独补充Si02。优选的，根据原矿成分首先选择可以同 时补充两种元素的物质作为硫化剂，即首先选择石克精矿和/或石膏粉作为碌"匕 剂，然后再选择单独补充元素/成分的物质，即选择石灰石和/或生石灰、石 英砂作为熔剂。添加石膏时，如果经过计算炉料中的Ca满足以上要求，则 不必另外单独补充Ca。另外，如果原料硅镁红土镍矿中的Si02的含量满足 原料配比，也不需要另外Si02。根据以上原料配比准备好添加剂后，备好原 料作为炉料，本发明中的炉料是指鼓风炉内除燃料以外参加造锍和造渣反应 的固体物质，本文中所述添加剂指补充上述元素的物质，包括硫化剂和熔剂， 所述硫化剂指能够补充S的添加剂，所述熔剂指除了含S物质以外的添加剂。
由于红土矿属于粘土型矿土，采用鼓风炉进行熔炼时，如果碎料过多， 鼓风炉内气体阻力增加，不利于气体的流通，可能会导致燃料不能充分燃烧， 风口区温度达不到要求，不能顺利地进行熔炼反应。另外，如果鼓风炉内气 体流通不畅，传热效果差，也不能很好的进行熔炼反应。为了有利于熔炼反 应的进行，本发明将硅镁红土镍矿原矿与硫化剂制成具有一定强度的团块， 所述硫化剂包括硫精矿和/或石膏粉，本文所述的硅镁红土矿原矿是指直接采 集而来的石圭4美红土4臬矿，即其中含有10%~15%的结晶水和10%~20%的游 离水。
为了使团块在鼓风炉内保持良好的透气性，将硅镁红土镍矿原矿与硫化
剂制成强度为4MPa-12MPa的团块，优选的，制成强度为5MPa 10MPa 的团块。团块的密度为1.5g/cm3~3g/cm3,优选的，团块的密度为1.8g/cm3~ 2.5g/cm3，团块的粒度为60mm ~ 120mm。由于鼓风炉的温度从风口区到炉顶 区温度是逐渐降低的，例如在风口区的温度大可以达到1600°C,在炉顶处的 温度为200°C ~ 500°C ，在团坯从炉顶向风口区下降的同时，团块依次经过干 燥和焙烧，可以先后去除掉团块中的游离水和结晶水，而且团块经过烧结后 强度会得到进一步的提高。团块失水后，在团块内部会留下水分去除后的大 量孔隙，很显然，这些孔隙率可以使团块的内部保持良好的透气性，有利于 热量和反应介质的传输，因此能够充分的进行造渣和造锍反应。对于制团的 方法，本发明并无特别的限制，可以使用制砖机制团。
制成团块后，在鼓风炉内装入团块、添加剂、燃料。装料时，首先需要 将燃料放入鼓风炉，然后在燃料上面投入添加剂，使添加剂首先熔化，最后 放入团块。以加入石膏作为硫化剂为例，熔炼过程的主要反应为
CaS04+4C+202=CaS+4C02 ( 1 )
FeO+CaS=FeS+CaO ( 2 )
MeO+Si02=MeOSi02 ( 3 ) MeO为FeO、 CaO、 MgO、 NiO
NiO. Si02+FeS ^ NiS+ FeO- Si02 ( 4 )
6NiS=2Ni3S2+2S ( 5 )
M3S2+FeS=Ni3S2.FeS ( 6 )
公式(3 )为进行的造渣反应；(4) ~公式(6)为主要进行的造锍反应。 可见炉渣中的主要成分为FeOSi02、 CaO.Si02 、 MgO.Si02以及其他微量 金属元素的氧化物；低冰镍的主要成份为Ni3S2'FeS等。在反应(4)中， NiS发生了造锍反应生成低冰镍，而NiO.Si02用于产生炉渣，从而低水镍中 的镍含量提高时，炉渣中的镍含量也会提高，使回收率下降。从以上反应也 可看到，需要提供足够的硫元素来与铁生成硫化亚铁，保证造锍和造渣反应 的顺利进行。
由于红土矿是由含镍的岩石经过风化、浸淋、蚀变、富集而成的粘土状
况土和矿石的混合物，粒度较大的矿石中的硅含量较粒度较小的矿土中硅含
量高，并且强度高。因此，本发明进一步将红土矿采用孔径为40mm~ 100mm 的筛子过筛后，将小粒径的红土矿与硫化剂制成强度和粒度符合上述要求的 团块，将大粒径的红土矿石皮碎至粒径小于100mm以下后再和所述团块加入 鼓风炉。对于加入鼓风炉的顺序，可以先将破碎后的红土矿放入鼓风炉，再 将放入团块，这是因为经过破碎的红土矿部分硅含量高，熔点高，因此需要 大量的热来将温度提高后才能将这部分充分的进行熔炼反应。
按照本发明，制备的低冰镍包括以下成分8wt。/o(重量百分比)~20wt %的Ni, 40wt % ~ 65wt %的Fe， 15 wt % ~ 30 wt %的S， 0. 1 wt % ~ 0.5 wt % 的Co;优选的，低冰镍包括9wt % ~ 16wt °/。的Ni， 50 wt % ~ 65 wt °/。的Fe， 18 wt % ~ 25 wt %的S, 0.1 wt % ~ 0.5 wt %的Co。
4安照本发明，低冰4臬炉渣包括5wt°/。~ 15wt。/。的Fe, 35wt。/。 45wt。/。的 Si02， 20wt% ~ 30wt。/。的CaO + MgO;优选的，低水镍炉渣包括7wt% ~ 15wt°/。 的Fe， 35wt% ~ 45wt。/。的Si02, 20wt% ~ 30wt。/。的CaO + MgO。
本发明提供一种冶炼硅镁红土矿投料的方法。本发明先将焦炭和/或无烟 煤放入鼓风炉，然后依次放入熔剂和团块，所述团块由硅镁红土矿和硫化剂
风炉内经干燥和焙烧去除其中大部^^的游离水和结晶水后，留下大量的孔隙， 透气性增强，红土矿和硫化剂在充分接触的情况下，使造锍反应进行的更加 充分。
本发明进一步将焦炭和/或无烟煤、熔剂和团块从鼓风炉的炉顶中心加 入，有利于大块流向炉身的侧壁，使鼓风炉保持良好的通风，避免产生炉结。
图1为本发明投料方法示意图。
具体实施例方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描 述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不 是对本发明权利要求的限制。
请参见图1,为本发明所用鼓风炉示意图，鼓风炉101包括炉顶101a，
炉顶101a的中心具有圓柱形的加料口，与炉顶相连的为炉身101b、炉顶和 炉身包括冷却水套lOlf，在炉顶的侧壁上有烟尘出口 lOle,炉身101b下方 相连的为炉缸101c,在炉身和炉缸的接连位置有若干鼓风口 101d,炉缸101c 包括侧壁上方的炉渣出口 lOlh和侧壁下方的低水4臬出口 101g。为了达到本 发明的目的，在加料时先将焦炭放在鼓风炉内，继焦炭之后，在鼓风炉内放 入熔剂，最后放入团块。为了保证鼓风炉的通风良好，送入的每种原料都是 块状的，因此当将几种原料从炉顶101a的中心加入时(如图中箭头所示)， 大块状的原料会滑向炉身的四周，小块状的原料在靠近中心的位置，由于风 是从炉身的侧面吹入的，大块状的原料可以保证风的顺利通畅，避免小块状 在炉身的侧壁上产生炉结。
按照本发明，本文中的镍的回收率的计算方法为低水镍中的镍含量占原 料中的镍含量的重量百分比，例如，计算低冰镍的回收率时将低水镍中的镍 重量与所用红土矿中的镍重量的比值即为低水镍的回收率，本发明团坯密度 可以采用排水法测量，即将团块放在盛水的杯中，测出团块的体积v,再用 体积v去除团块的质量m即得到团块的密度。本文中的团块强度方法参照 GB / T50081—2002方法进行。
为了更好的比较发明效果，在以下比较例和实施例中使用相同的燃料和 -添力口剂。
焦炭固定炭含量为85wt.。/。，粒径为60mm 100mm; 无烟煤固定炭含量为80wt。/。，粒径为60mm 100mm; 石膏粉CaO含量为42wt。/。， S含量为24wt。/o; 石灰石CaO含量为53.5 wt%,粒径为40mm ~ 50mm; 硫精矿Fe含量为52wt。/。， S含量为31wt。/。。 实施例1
本实施例中红土矿R,其水含量为33.5%,除水外的其它成分参见表2。 取150重量份的红土矿&经过孔径为40mm的筛子过筛后分别得到块径 小于40mm的第一质量份Ml和块径大于40mm的第二质量份M2，将第二 质量份M2破碎至粒度小于80mm的碎块；再取18.3重量份的石膏粉与第一 质量份M1混合后放在制砖机内制成砖坯，测量砖坯强度和密度列于表3。
取4.1重量份的石灰石作为熔剂。
炉料组成为150重量4分的红土矿、18.3重量^f分的石膏4分、和4.0重量^f分 的石灰石。
熔炼时，以0.8tph (吨/小时)的速率将所述炉料送入鼓风炉，以02tph 将焦炭送入鼓风炉进行反应，空气送入鼓风炉的风量为70 m3/ ( m2'min)(立 方米/平方米分钟)。进料时，先放入焦炭,然后依次为石灰石、第二质量份 M2破碎后的碎块、砖坯。反应后，从鼓风炉中排出以下成分的低水镍和炉渣
低水镍12.3wt%Ni， 60.1wt%Fe, 23.2wt%S;
炉渣0.102wt%Ni, 42wt%Si02， 8.5wt%Fe, 9.8wt%CaO， 20wt%MgO。 所生产的低冰镍的数量为83kg/每吨红土矿，镍的回收率为91%,床能 力为43t/m2d。 ( p屯/平方米天) 实施例2
本实施例中红土矿R2其水含量为31 %,除水外的其它成分参见表2。 取145重量份的红土矿R2经过孔径为50mm的筛子过筛后分别得到块径 小于40mm的第一质量〗分Ml和块径大于40mm的第二质量份M2,将第二 质量份M2破碎至粒度小于80mm的碎块；再取16.7重量份的石膏粉与第一 质量份M1混合后放在制砖机内制成砖坯，测量砖坯强度和密度列于表3。 取0.7重量份的石灰石作为熔剂。
炉料组成为145重量份的红土矿、16.7重量份的石膏粉、和0.3重量份 的石灰石。
熔炼时，以0.8tph (吨/小时)的速率将所述炉料送入鼓风炉，以0.2tph 将焦炭送入鼓风炉进行反应，空气送入鼓风炉的风量为70m3/(m、min)。进 料时，先放入焦炭，然后依次为石灰石、第二质量份M2破碎后的碎块、砖 坯。反应后，从鼓风炉中排出以下成分的低冰镍和炉渣
低水镍11.3wt%Ni, 61.3wt%Fe， 21.3wt%S;
炉渣0.098wt%Ni, 39.6wt%Si02, 12.4wt%Fe, 8.5wt%CaO, 20.1wt%MgO。 所生产的低水镍的数量为104kg卩屯/每吨红土矿，镍的回收率为92%， 床能力为43t/mM。(吨/平方米天) 实施例3
本实施例中红土矿R3其水含量为35.5%,除水外的其它成分参见表2。
雄L 155重量份的红土矿113经过孔径为40mm的筛子过筛后分别得到块径 小于40mm的第一质量份Ml和块径大于40mm的第二质量份M2,将第二 质量份M2破碎至粒度小于80mm的碎块；再取20.3重量份的石膏粉与第一 质量份M1混合后放在制砖机内制成砖坯，测量砖坯强度和密度列于表3。
炉料组成为150重量份的红土矿、20.3重量份的石膏粉。
熔炼时，以0.8tph (化/小时)的速率将所述炉料送入鼓风炉，以0.2tph 将焦炭送入鼓风炉进行反应，空气送入鼓风炉的风量为70m3/(m2'min)。进 料时，先放入焦炭，第二质量份M2破碎后的碎块、砖坯。反应后，从鼓风 炉中排出以下成分的低水镍和炉渣
低冰镍15.4wt°/。Ni, 62.1wt%Fe， 23.4wt%S;
炉渣0.097wt。/oNi, 38.5wt%Si02， 8.3wt%Fe, 6.5wt%CaO, 20.7wt%MgO。 所生产的低冰镍的数量为66.5kg/每吨红土矿，镍的回收率为91%,床 能力为43t/m2d(吨/平方米天) 实施例4
本实施例中红土矿R4其水含量为32.4%,除水外的其它成分参见表2。 取148重量份的红土矿R4经过孔径为40mm的筛子过筛后分别得到块径 小于40mm的第一质量份Ml和块径大于40mm的第二质量份M2,将第二 质量份M2破碎至粒度小于80mm的碎块；再取11.5重量份的硫精矿与第一 质量份M1混合后放在制砖机内制成砖坯，测量砖坯强度和密度列于表3。 取13.1重量份的石灰石作为熔剂。
炉料组成为148重量^f分的红土矿、11.5重量^f分的碌d青矿、和13.1重量4分 的石灰石。
熔炼时，以0.8tph (吨/小时)的速率将所述炉料送入鼓风炉，以0.2tph 将焦炭和无烟煤的混合物送入鼓风炉进行反应，所述焦炭和无烟煤的混合物 中焦炭与无烟煤的重量比为19: 1，空气送入鼓风炉的风量为70 m3/( m2'min )。 进料时，先放入焦炭和无烟煤，然后依次为石灰石、第二质量份M2破碎后 得碎块、砖坯。熔炼反应后，从鼓风炉中排出以下成分的低冰镍和炉渣
低水镍11.45wt%Ni, 63.5wt%Fe， 20.5wt%S;
炉渣0.094wt%Ni, 41.3wt%Si02, 12.1wt%Fe, 7.2wt%CaO， 19.2wt%MgO。 所生产的低水镍的数量为94kg/每吨红土矿，镍的回收率为90%,床能
力为43t/m2d。 ( p屯/平方米天) 比專支例1
取150重量份的红土矿R在200。C干燥去除水分，再将干燥后的红土矿 在550°C 750。C焙烧得到红土矿烧结块，将焙烧后的红土矿烧结块《皮碎至块 度为60mm ~ 100mm。
取20重量份的硫精矿作为硫化剂，取15重量份的石灰石作为造渣剂。
熔炼时，以0.8tph "屯/小时)的速率将所述炉料送入鼓风炉，以0.2tph 将焦炭送入鼓风炉进行反应，空气送入鼓风炉的风量为70 m3/(m2'min)。反 应后，从鼓风炉中排出以下成分的低水镍和炉渣
低冰镍8.45wt%Ni， 65.5wt%Fe, 28.3wt%S;
炉渣0.48wt%Ni, 46wt%Si02， 12.1wt%Fe， 16wt%CaO, 22wt%MgO。 所生产的低水镍的数量为105kg/每吨红土矿，镍的回收率为78%。
表2、原料硅镁红土镍矿除水外的主要成分(重量％ )
NiFeSi02MgOCoCr203
红土矿1.6916.2531.6320.280.051.21
红土矿R21.8510.7543.3823.380.061.06
红土矿R31.7310.1333.13230.031.36
红土矿R41.7812.7534.1313.130.021.28
表3本发明实施例砖坯强度和密度
实施实施实施实施 比丰交
例1例2例3例4 例1
抗压强度(MPa) 6.76.47.25.6
密度(g/cm3)2.132.112.342.04
从以上叙述可以看出，将红土矿与硫化剂制成团块再进行熔炼后，能以 较高的回收率将红土矿中的镍富集得到低冰镍。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普 通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润 饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1、一种冶炼硅镁红土矿的投料方法，包括步骤a)将焦炭和/或无烟煤投入鼓风炉(101)；b)将炉料投入鼓风炉(101)，覆盖在所述焦炭和/或无烟煤上，所述炉料包括团块和熔剂，所述团块包括硅镁红土矿和硫化剂。
2、 根据权利要求1所述的投料方法，其特征在于所述步骤b)进一步包括bl)将熔剂投入鼓风炉(101)，覆盖在所述焦炭和/或无烟煤上，所述熔 剂为石灰石或生石灰，和/或石英石；b2 )将所述由硅镁红土矿和硫化剂制成的团块投入鼓风炉，覆盖在所述熔剂上。
3、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的焦炭和/或无烟煤、熔 剂和团块是从鼓风炉(101)的炉顶(101a)中心加入的。
4、 根据权利要求1至3任一项所述的方法，其特征在于所述炉料中Si02 重量Fe重量CaO+MgO重量S重量为20-40: 5- 15: 15 -30: 1 ~ 10。
5、 根据权利要求4所述的方法，其特征在于所述炉料中Si02重量Fe 重量CaO+MgO重量S重量为20-40: 5- 15: 15-30: 1 - 10。
6、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述团块还包括烟尘，所述 红土矿与烟尘的重量百分比为77~82: 2~5。
7、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述团块的强度为4MPa 12MPa。
8、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述团块的密度为1.5 g/cm3~ 3g/cm3。
9、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤a)中将焦炭和无烟煤 投入鼓风炉，焦炭和无烟煤的重量比为10~1: 5~1。
10、 根据权利要求9所述的方法，其特征在于所述焦炭和无烟煤的粒度为 30mm ~ 120mm。
全文摘要
本发明公开一种冶炼硅镁红土矿的投料方法，包括步骤a)将焦炭和/或无烟煤投入鼓风炉(101)；b)将炉料投入鼓风炉(101)，覆盖在所述焦炭和/或无烟煤上，所述炉料包括团块和熔剂，所述团块包括硅镁红土矿和硫化剂。本发明将硅镁红土矿和硫化剂直接制成团块放入鼓风炉后，团块在鼓风炉内经干燥和焙烧去除其中大部份的游离水和结晶水后，留下大量的孔隙，透气性增强，红土矿和硫化剂在充分接触的情况下，使造锍反应进行的更加充分。本发明进一步将焦炭和/或无烟煤、熔剂和团块从鼓风炉的炉顶中心加入，有利于大块流向炉身的侧壁，使鼓风炉保持良好的通风，避免产生炉结。
文档编号C22B23/02GK101358293SQ20081013246
公开日2009年2月4日 申请日期2008年7月16日 优先权日2008年7月16日
发明者崔明飞, 张本林, 明 李, 高占奎, 高海明 申请人:朝阳昊天有色金属有限公司