专利名称：钢渣粒化装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种冶金熔渣粒化装置，具体涉及一种钢渣粒化装置。
背景技术：
本申请人于2004年开发的炼钢熔渣粒化装置(专利号ZL 2004 2 0116774.2)，经过实际应用后，发现存在以下不足原使用渣罐上口为方形 口，倒渣时，渣流以较大断面流入粒化器，渣流很难控制； 一旦渣流量过大， 导致粒化轮不能完全粒化熔渣，而未被粒化的熔渣大量涌入脱水器内就会造 成爆炸。
原有系统是紧凑型布置即粒化器与脱水器组合嵌套布置，粒化后的漆直 接进入脱水器二次水淬，空间较小。 一旦熔渣大量涌入，不能及时水淬，导 致爆炸；而且设备没有足够的空间释放能量，极易损坏。
实用新型内容
本实用新型的目的就在于克服以上不足，提供一种钢渣粒化装置，工艺 布置灵活、设备简单、易操作，可有效杜绝炸处理过程中可能发生的爆炸， 与环境友好，成品渣可直接回收利用。
以上目的是通过以下实施例来实现的本实用新型的钢渣粒化装置的一 个实施例，包括渣罐、倾翻所述渣罐的翻罐机、溜槽、粒化器及其传输装置、 水淬池、气力提升装置、脱水器及其传输装置和蒸汽排放净化装置；其中所 述翻罐机倾翻所述渣罐，将钢渣倒入所述溜槽，所述溜槽位于粒化器的斜上方，所述溜槽的出料口接入所述粒化器，以将钢渣送入所述粒化器，所述粒 化器位于所述水淬池外的斜上方，并通过所述粒化器的传输装置将经粒化的
钢渣输送进所述水淬池；所述蒸汽排放净化装置设置在所述水淬池的上方； 所述气力提升装置垂直设置于所述水淬池中，其^/L头设置在所述水淬池的底 部，其出料口位于上部，并通过输送管道将所述气力提升装置的出料口与所 述脱水器连接，从而通过所述气力提升装置将所述水淬池底部的粒化钢渣提 升输送至所述脱水器进行脱水，并由所述脱水器的传输装置输送脱水后的粒 化钢淹。
在另一个实施例中，所述脱水器为活动设置。
在另一个实施例中，所述脱水器为转鼓式脱水器或移动小车式脱水器。
在另一个实施例中，所述渣罐的罐体为圆形或椭圆形，并设有倾倒流嘴。
在另一个实施例中，所述水淬池的上部设置有喷嘴。
在另一个实施例中，所述粒化器包括机械式粒化轮和壳体。
在另一个实施例中，所述粒化轮采用稀土合金材料。
在另一个实施例中，所述壳体上部设有高压水沖制箱。
在另一个实施例中，所述水淬池相邻所述粒化器一侧为倒锥形，与该锥
体对应的一側为柱形，锥体角度大于60。；柱体直径小于1000mm。
在另一个实施例中，所述蒸汽排放净化装置包括汽罩、烟囱及多层冷凝
装置，该冷凝装置同时具有净化、冷凝作用。 本实用新型具有以下优点
1.改方形渣罐为圆形渣罐，结合倾倒流嘴的特殊设置，有效控制渣流量 并限制大块渣流出。2. 将粒化器与脱水器分离布置，用气力提升装置向脱水器输渣；并使脱 水器根据具体的情况灵活地设置，从而能在多种场合下使用本实用新型的装 置，特别是在高炉炉前使用时，解决了炉前空间狭小而影响钢渣处理的难题。
3. 增设水淬池，容积达到200m3,水面上部面积达30m^水淬池上部可 设置相应喷嘴，大大提高冷却强度，增加水淬效果，即使有较大量熔渣流入， 也可及时水淬；由于水淬空间成倍扩大(与脱水器内部空间相比)，排气效 率提高，而且一旦有意外发生，有了足够的释放空间，不会对整套系统产生 致命影响。
4. 由于增设了水淬池，经脱水器后的粒化钢渣可直接回收利用，从而提 高了粒化渣质量。
图1为本实用新型一实施例的结构示意图2为图1的侧;规图。
其中.-
1、中间罐 2、翻罐机 3、溜槽 4、粒化器
5. 蒸汽排放净化装置6、气力提升装置7、水淬池8、脱水器具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步的描述。 如图1-2所示，为本实用新型的钢渣粒化装置的一个实施例，该装置包 括渣罐l、倾翻所述渣罐的翻罐机2、溜槽3、粒化器4及其传输装置、水淬 池7、气力提升装置6、脱水器8及其传输装置和蒸汽排放净化装置5;其中 翻罐机2倾翻渣罐1，将钢渣倒入溜槽3，溜槽3位于粒化器4的斜上方，溜槽3的出料口接入粒化器4,以将钢渣送入粒化器4。粒化器4位于水淬池7 外的斜上方，并通过粒化器4的传输装置将经粒化的钢渣输送进水淬池7; 蒸汽排放净化装置设置在所述水淬池的上方，在本例中，蒸汽排放净化装置 包括烟囱、汽罩及多层冷凝装置(未示出)，冷凝装置同时具有净化、冷凝 作用。气力提升装置6垂直设置于水淬池7中，其机头设置在水淬池7的底 部，其出料口位于上部，输送管道将气力提升装置6的出料口与脱水器8连 接，从而通过气力提升装置6将水淬池7底部的粒化钢渣提升输送至脱水器 8进行脱水，并由脱水器8的传输装置(未示出)输送脱水后的粒化钢渣。
本实用新型工作过程转炉出渣入渣罐1,由运罐车运送至钢渣粒化装 置，由吊车吊运到翻罐机2上，翻罐机2以适宜速率将熔渣倒入溜槽3，熔 渣沿溜槽3流入粒化器4，粒化器4将熔渣打散，同时粒化器壳体高压7K对 熔渣进行冷却水淬，粗渣粒经水淬变成产品渣颗粒，经过粒化器4的传输装 置产品渣颗粒进入水淬池7，沿水淬池壁快速沉淀到池底，然后由气力提升 机6提致脱水器8脱水，脱水器8将脱水后的渣卸到皮带机或其它输送装置 外运。整个过程产生的蒸汽由蒸汽净化排放装置5净化排放。
在另一个实施例中，与上一实施例相当的结构在此不再复述，只描述不 同之处。脱水器为活动设置，所述脱水器为转鼓式脱水器或移动小车式脱水 器，从而能灵活应用本实用新型的装置，适应各种环境。
在另一个实施例中，所述渣罐的罐体和罐口为圆形或椭圆形，并在罐口 设有倾倒流嘴，从而有效控制渣的流量。如果现场条件不允许，至少要保证 罐口为圓形。在另一个实施例中，所述水淬池的上部设置有喷嘴，从而加强冷却强度， 提高水淬效果。
在另一个实施例中，所述粒化器包括机械式粒化轮和壳体。所述粒化轮 采用稀土合金材料，可单片更换，方便维修。所述壳体上部设有高压水沖制 箱，高压水冲制箱的作用是冷却粒化后的熔渣，使熔渣与水充分接触，并水 淬。
在另一个实施例中，所述水淬池相邻所述粒化器一侧为倒锥形，锥体角
度大于60° ，有利于渣块快速沉淀;与该锥体对应的一侧为柱形，柱体直径 小于1000mm,从而有利于气力提升装置高效提渣。
权利要求1.一种钢渣粒化装置，包括渣罐、倾翻所述渣罐的翻罐机、溜槽、粒化器及其传输装置、水淬池、气力提升装置、脱水器及其传输装置和蒸汽排放净化装置；其中所述翻罐机倾翻所述渣罐，将钢渣倒入所述溜槽，所述溜槽位于粒化器的斜上方，所述溜槽的出料口接入所述粒化器，以将钢渣送入所述粒化器，其特征在于，所述粒化器位于所述水淬池外的斜上方，并通过所述粒化器的传输装置将经粒化的钢渣输送进所述水淬池；所述蒸汽排放净化装置设置在所述水淬池的上方；所述气力提升装置垂直设置于所述水淬池中，其机头设置在所述水淬池的底部，其出料口位于上部，并通过输送管道将所述气力提升装置的出料口与所述脱水器连接，从而通过所述气力提升装置将所述水淬池底部的粒化钢渣提升输送至所述脱水器进行脱水，并由所述脱水器的传输装置输送脱水后的粒化钢渣。
2. 根据权利要求1所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述脱水器为活 动设置。
3. 根据权利要求2所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述脱水器为转 鼓式脱水器或移动小车式脱水器。
4. 根据权利要求1所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述水淬池的上 部设置有喷嘴。
5. 根据权利要求1所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述粒化器包括 机械式粒化轮和壳体。
6. 根据权利要求5所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述粒化轮采用 稀土合金材料。
7. 根据权利要求5所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述壳体上部设 有高压水冲制箱。
8. 根据权利要求1所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述水淬池相邻 所述粒化器一侧为倒锥形，与该锥体对应的 一侧为柱形。
9. 根据权利要求1所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述渣罐的罐体 和罐口为圓形或椭圆形，并在罐口上设有倾倒流嘴。
10. 根据权利要求1所述的钢渣粒化装置，其特征在于，所述蒸汽排放 净化装置包括汽罩、烟囱及多层冷凝装置。
专利摘要本实用新型公开了一种钢渣粒化装置，包括渣罐、倾翻所述渣罐的翻罐机、溜槽、粒化器及其传输装置、水淬池、气力提升装置、脱水器及其传输装置和蒸汽排放净化装置；其中所述溜槽位于粒化器的斜上方，所述溜槽的出料口接入所述粒化器，所述粒化器位于所述水淬池外的斜上方，所述蒸汽排放净化装置设置在所述水淬池的上方；所述气力提升装置垂直设置于所述水淬池中，其机头设置在所述水淬池的底部，其出料口位于上部，并通过输送管道将所述气力提升装置的出料口与所述脱水器连接。本实用新型工艺布置灵活，设备简单、易操作，可有效杜绝渣处理过程中可能发生的爆炸，与环境友好，成品渣可直接回收利用；本装置是现有钢渣处理装置理想的替代装置。
文档编号C22B1/14GK201220957SQ200820128338
公开日2009年4月15日 申请日期2008年7月10日 优先权日2008年7月10日
发明者李方贵, 牟行余, 贺春平, 赵祉荣 申请人:中冶东方工程技术有限公司