专利名称：齿轮淬火机床的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种热处理机床，尤其是涉及一种分齿感应淬火的齿轮淬 火机床。
背景技术：
传统的齿轮淬火包括渗碳、调质、氮化处理等方法，这些热处理方法都采 用整体淬火，加热时间长，耗能大，变形大，淬火深度较浅。感应淬火既可以 对工件表面淬火，也可以对工件进行局部淬火，快速加热，加热时间短，能耗 小，氧化皮少，变形小，便于实现自动化加工，在国内外得到广泛的应用。一 般的齿轮感应淬火通常采用环状感应器套在齿轮上进行感应淬火，采用这种淬 火方式，齿轮的整体变形大，淬硬层深浅不均匀，无法满足精度要求较高齿轮 淬火加工要求，如风力发电机中使用的回转支承齿轮，因此，分齿感应淬火在 齿轮淬火上得到越来越广泛的应用，目前国内的分齿感应齿轮淬火机床大多采 用手动跟踪操作，工作效率低，淬火不均匀，齿轮淬火的合格率较低，而进口 的同类设备通常采用传感器和一套昂贵的电气系统来自动跟踪控制淬火感应 器与齿槽表面的间距，这种控制方式的设备投入成本高，结构复杂，故障率高， 维修困难，使用成本也很高。另外，目前齿轮的淬火机床对被淬火齿轮的装夹， 通常是由压板将工件固定在回转工作台上，然后使用测量仪表来手工调整工件 的回转中心，这种工件装夹方式，每次装夹工件都需要校正工件的加工中心， 每次装夹并校正工件的加工中心需要花费大量的时间，工作效率低，操作工人 的劳动强度大，并且对工件加工中心校正精度与操作工人的技术水平相关，因 此，工件的加工精度受到操作工人的技术水平的影响而无法得到保证。
实用新型内容
本申请人针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种结构简单、成本低、 精度高、实现自动分齿感应淬火的齿轮淬火机床。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案-
一种齿轮淬火机床，包括机架及电控系统，X、 Y向移动机构装置在机架上，X、 Y向移动机构下方相应位置装置快速装夹工作台，所述X、 Y向移动 机构的前端装置间隙自动调整装置，横截面与被淬火齿轮的齿槽形状相对应的 感应器及淬火液喷头装置在所述间隙自动调整装置上。 进一步的-
所述间隙自动调整装置包括大十字滑台，上滑板固定装置在机床的移动
机构上，上滑板与中滑板通过上直线导轨滑动连接，中滑板与下滑板通过下直 线导轨滑动连接，上直线导轨安装方向与下直线导轨安装方向相互垂直，中滑
板下固定装置有平衡块；小十字滑台，小上滑板固定连接在所述大十字滑台的 下滑板上，小上滑板与小中滑板通过小上直线导轨滑动连接，小上滑板与小中 滑板之间设有上丝杆螺母机构，上丝杆螺母机构的丝杆轴线方向与小上直线导 轨方向一致；小中滑板与小下滑板通过小下直线导轨滑动连接，小中滑板与小 下滑板之间设有下丝杆螺母机构，下丝杆螺母机构的丝杆轴线方向与小下直线 导轨方向一致；小上直线导轨安装方向与小下直线导轨安装方向相互垂直；气 缸，其缸体固定装置在机床的移动机构上，其活塞杆连接所述大十字滑台的中 滑板；两根平衡弹簧，装置在所述大十字滑台的下滑板中，分别抵装在所述平 衡块的两侧，两根平衡弹簧的另一端抵装在所述下滑板的侧面；导向杆，呈圆 柱形，通过支杆固定连接在所述小十字滑台的小下滑板上，在工作状态时，导 向杆压紧在被淬火齿轮齿槽的齿面上；感应器，通过支架固定连接在所述大十 字滑台的下滑板上。
所述两根平衡弹簧套装在滑杆上，平衡块滑套在滑杆上，滑杆由其两端螺 母装置在下滑板的两侧面之间。
所述滑杆两端分别设有可调节弹簧力的调节套，调节套螺装在下滑板的侧 面，其一端抵装在平衡弹簧的一端。
所述支杆上设有内齿导向杆及外齿导向杆，所述支架上设有相应的内齿感 应器及外齿感应器。
所述快速装夹工作台包括台架；回转支承齿轮，枢装在台架上；回转驱 动机构，装置在台架上，驱动齿轮与所述回转支承齿轮啮合；工作台面，装置 在回转支承齿轮上；三爪卡盘机构，装置在工作台面上；三个支承爪，通过直 线滑动导轨滑动支承在工作台面上的支承架上， 一端连接三爪卡盘机构，两侧 面设有滑槽，其顶面设有多个卡槽，卡槽为矩形卡槽，三个支承爪上相对应的卡槽与工作台回转中心的距离相同；三个锁紧滑块机构，分别滑动装置在三个 支承爪上，其滑块两侧的卡钩滑动装置在支承爪的两侧滑槽中，卡块滑动装置 在滑块中，卡块底面设有与所述卡槽相配合的凸块，滑块与卡块之间抵装有至 少一根弹簧，枢装在滑块上的偏心轴的前端活动连接卡块，滑块顶面设有装夹 工件的卡唇。
所述回转驱动机构包括伺服电机、减速器及驱动齿轮，所述驱动齿轮为双 齿消隙齿轮。
所述三爪卡盘机构包括小锥齿轮、卡爪及花盘，花盘正面设有与卡爪连接 的平面螺纹，背面设有与小锥齿轮啮合的大锥齿轮，小锥齿轮连接摇把，所述 支承爪分别连接卡爪。
所述卡唇与滑块为可装拆结构。
所述工作台面为十二不等边形。
本实用新型的技术效果在于-
1. 本实用新型采用机械式间隙自动调整装置及快速装夹工作台相结合的 结构，结构简单，成本低，精度高，在低成本下实现齿轮自动分齿感应淬火。
2. 本实用新型采用机械式间隙自动调整装置替代昂贵、复杂的自动电气 跟踪系统，结构简单，精度高，成本低，动作灵活可靠，维修方便，同时，降 低了工人手工操作的劳动强度，提高工作效率；下滑板的侧面设有调节套，可 方便地调节平衡弹簧的松紧度，从而调整导向杆对齿槽齿面的压力；同时设有 内齿导向杆、外齿导向杆及相应的内齿感应器及外齿感应器，可适用于对内齿 轮和外齿轮的淬火。
3. 本实用新型的快速装夹工作台采用三爪卡盘机构、支承爪与锁紧滑块 机构相结合的结构，使锁紧滑块机构在支承爪上快速定位工件，并由三爪卡盘 机构夹紧工件，提高夹装工件的工作效率，减轻操作工人的劳动强度，并且由 工作台的精度来保证工件的装夹精度，使工件的加工精度得到保障；回转驱动 机构的驱动齿轮采用双齿消隙齿轮，保证驱动齿轮的上、下齿与回转支承齿轮 始终弹性紧密啮合，这样在传动时就没有间隙，从而消除了驱动齿轮与回转支 承齿轮之间的反向啮合间隙，确保工作台分度精确；工作台面采用十二不等边 形，既减轻了工作台面的重量，又节省空间，便于操作。
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为感应器及淬火液喷头的结构示意图。
图4为间隙自动调整装置的结构示意图。
图5为大十字滑台的结构示意图。
图6为图5的A向视图。
图7为小十字滑台的结构示意图。
图8为图7的俯视图。
图9为间隙自动调整装置的工作原理图。
图IO为快速装夹工作台的结构示意图。
图11为图IO的俯视图。
图12为图11的B-B处剖视图。
图13为图12的D-D处剖视图。
图14为图11的C-C处剖视图。
图15为双齿消隙齿轮与回转支承齿轮的啮合结构示意图。 图16为图15的俯视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
作进一步详细的说明。 如图l、 2所示，本实用新型的包括机架1及电控系统2， X、 Y向移动机 构3装置在机架1上，X、 Y向移动机构3下方相应位置装置快速装夹工作台 5， X、 Y向移动机构3的前端装置间隙自动调整装置4，感应器6及淬火液 喷头7装置在间隙自动调整装置4上，感应器6的横截面与被淬火齿轮的齿槽 形状相对应的，间隙自动调整装置4使感应器6与被淬火齿轮齿槽的齿面之间 的距离保持均匀。如图3所示，淬火液喷头7装置在感应器6的下方，淬火液 喷头7的横截面小于感应器6的横截面，使淬火液喷头7不会影响感应器6与 齿槽齿面之间的距离。在本实施例中，电控系统2按现有技术设计制造，其包 括对感应器6及淬火液喷头7的控制、对X、 Y向移动机构3及快速装夹工作 台5控制等，其中还采用德国西门子数控系统控制，使X、 Y向移动机构3、 间隙自动调整装置4、快速装夹工作台5、感应器6及淬火液喷头7协同动作， 实现自动定位、自动跟踪、自动分度、自动淬火功能。如图4、 5、 6、 7、 8所示，间隙自动调整装置4包括大十字滑台IO及小 十字滑台30，大十字滑台10的上滑板101固定装置在X、 Y向移动机构3上， 上滑板101与中滑板102通过上直线导轨104滑动连接，中滑板102与下滑板 103通过下直线导轨105滑动连接，上直线导轨104安装方向与下直线导轨105 安装方向相互垂直，也就是说上直线导轨104的滑动方向与下直线导轨105滑 动方向相互垂直，中滑板102下固定装置有平衡块106 (图6)。气缸20的缸 体通过支架201固定装置在X、 Y向移动机构3上，气缸20的活塞杆通过支 架202连接大十字滑台10的中滑板102。两根平衡弹簧80分别装置在下滑板 103中于平衡块106的两侧，两根平衡弹簧80的一端分别抵装在平衡块106 的两侧，两根平衡弹簧80的另一端分别抵装在下滑板103的侧面，在本实施 例中，两根平衡弹簧80套装在滑杆90上，平衡块106滑套在滑杆90上，滑 杆90两端分别设有可调节弹簧力的调节套100，调节套100螺装在下滑板103 的侧面，调节套100的一端抵装在平衡弹簧80的一端，滑杆90由其两端的螺 母110装置在下滑板103的两侧面之间，旋转调节套100可调节平衡弹簧80 的长度，从而调整平衡弹簧80的弹簧力。气缸20的活塞杆的伸縮使中滑板102 沿上直线导轨104的方向滑动，下滑板103则在外力作用下沿下直线导轨105 方向滑动。小十字滑台30的小上滑板301通过吊笼120固定连接在大十字滑 台10的下滑板103上，吊笼120中安装变压器130、回流排140等，它们随大 十字滑台10 —起移动。小上滑板301与小中滑板302通过小上直线导轨304 滑动连接，小上滑板301与小中滑板302之间设有上丝杆螺母机构306，上丝 杆螺母机构306的丝杆轴线方向与小上直线导轨304方向一致，转动上丝杆螺 母机构306的丝杆可使小中滑板302沿小上直线导轨304方向移动；小中滑板 302与小下滑板303通过小下直线导轨305滑动连接，小中滑板302与小下滑 板303之间设有下丝杆螺母机构307，下丝杆螺母机构307的丝杆轴线方向与 小下直线导轨方向一致，转动下丝杆螺母机构307的丝杆可使小下滑板303沿 小下直线导轨305方向移动；小上直线导轨304安装方向与小下直线导轨305 安装方向相互垂直，也就是说小上直线导轨304的滑动方向与小下直线导轨 305的滑动方向相互垂直。导向杆50为圆柱形杆，其直径大小由被淬火齿轮的 模数、齿数等决定，在淬火时，导向杆50压紧在被淬火齿轮齿槽的齿面上(如 图9)，导向杆50通过支杆40固定连接在小十字滑台30的小下滑板303上，
8感应器6通过感应器支架70固定连接在大十字滑台10的下滑板103上，感应 器6的横截面形状与被淬火齿轮的齿槽一致，在淬火时与齿面保持间隙均匀， 在本实施例中，支杆40上设有内齿导向杆501及外齿导向杆502，感应器支架 70上设有相应的内齿感应器601及外齿感应器602，内齿导向杆501与内齿感 应器601协同动作对内齿圈150进行淬火操作，外齿导向杆502与外齿感应器 602协同动作对外齿轮160进行淬火操作。 间隙自动调整装置的工作原理
如图9及图4、 5、 6、 7、 8所示，大十字滑台IO两个方向的移动分别由 气缸20及平衡弹簧80控制，装置在大十字滑台10上的小十字滑台30由上述 的上丝杆螺母机构306及下丝杆螺母机构307控制两个方向移动，导向杆50 通过支杆40固定连接在小十字滑台30上，感应器6通过感应器支架70固定 连接在大十字滑台10上，调整小十字滑台30可使导向杆50移向与感应器6 相对合适的位置，即当感应器6在齿槽的中心位置并且与齿面的间距合适，导 向杆50顶紧在相邻齿槽的齿面上，此时导向杆50与感应器6的相对位置固定。 当完成一个齿槽的淬火，进入对下一个齿槽淬火时，由于可能的分度误差、工 作台的机械结构间隙及齿轮本身的误差造成该齿槽的位置与上一齿槽的位置 有一定的偏差，由气缸20保持一定的压力使导向杆50顶紧在相邻齿槽的齿面 上，由于大十字滑台10的下滑板103在两根平衡弹簧80之间浮动，从而保证 感应器6与被淬火齿槽齿面之间的间距均匀。
如图IO、 11、 12、 13所示，本实用新型包括台架170，回转支承齿轮180 枢装在台架170上，可以在台架170上转动自如，回转支承齿轮180可以是内 齿轮，也可以是外齿轮，在本实施例中，回转支承齿轮180是外齿轮。回转驱 动机构200装置在台架170上，驱动齿轮401与回转支承齿轮180啮合，回转 驱动机构200通过驱动齿轮401驱动回转支承齿轮180旋转，回转驱动机构200 包括伺服电机403、减速器402及驱动齿轮401，驱动齿轮401为双齿消隙齿 轮。工作台面190用螺钉固定装置在回转支承齿轮180上，随回转支承齿轮180 的转动而转动，工作台面l卯为十二不等边形，这样既减轻了工作台面190的 重量，又节省空间，便于工人操作。三爪卡盘机构220装置在工作台面190上， 三个支承爪210滑动支承在工作台面190上的支承架240上，支承爪210与支 承架240通过直线滑动导轨250实现滑动连接，直线滑动导轨250按现有技术制造或为市售商品。支承爪210的一端连接三爪卡盘机构220，转动三爪卡盘 机构220可使三个支承爪210同时沿直线滑动导轨250向内或向外移动。支承 爪210的顶面设有多个卡槽802，卡槽802为矩形卡槽，卡槽802等间距设置， 三个支承爪210上相对应的卡槽802与工作台回转中心的距离相同。支承爪210 两侧面设有滑槽801，三个锁紧滑块机构230分别滑动装置在三个支承爪210 上，锁紧滑块机构230的滑块701两侧的卡钩702滑动装置在支承爪210的两 侧滑槽801中，卡块703滑动装置在滑块701中，卡块703底面设有与卡槽802 相配合的凸块705，滑块701与卡块703之间抵装有至少一根弹簧704，在本 实施例中，滑块701与卡块703之间抵装有二根弹簧704，弹簧704将卡块703 上的凸块705卡在卡槽802内，从而使锁紧滑块机构230锁定在支承爪210上 的某一位置。枢装在滑块701上的偏心轴707的前端活动连接卡块703，偏心 轴707的另一端连接手柄708，以方便操作，转动手柄708使卡块703上的凸 块705脱离卡槽802，锁紧滑块机构230可在支承爪210上自如滑动。滑块701 顶面设有装夹工件的卡唇706，卡唇706与滑块701为可装拆结构，当卡唇706 磨损后，可仅更换卡唇706，而不需要更换整个锁紧滑块机构210，降低使用 成本。
如图14所示，三爪卡盘机构220包括小锥齿轮902、花盘903及卡爪904， 花盘卯3正面设有与卡爪卯4连接的平面螺纹，背面设有与小锥齿轮902啮合 的大锥齿轮，小锥齿轮连接摇把901，三个支承爪210分别连接卡爪904，转 动摇把901，通过大、小锥齿轮的传动，花盘903通过平面螺纹及卡爪904使 三个支承爪210同时向内或向外移动。如图15、 16所示，驱动齿轮401为双 齿消隙齿轮，其由两个相同的小齿轮404拼合在一起，两个相同的小齿轮404 之间装置有复位弹簧405，复位弹簧405产生的扭力使两个小齿轮404的齿错 开一定的角度，保证两个小齿轮404的齿与回转支承齿轮180的齿槽始终弹性 紧密啮合，这样来消除在传动时驱动齿轮401与回转支承齿轮180之间的反向 啮合间隙。
本实用新型的工作过程
1.工件的装夹在装夹工件前，首先确定工件的大概尺寸，如需加工内 孔或淬内齿时，锁紧滑块机构230卡住工件外圈，加工外圆或淬外齿时，锁紧 滑块机构230卡住工件内圈，根据工件外圆或内圆直径将紧滑块机构230移动到三个支承爪210上适当的卡槽802位置，此时可转动手柄708将偏心轴707 逆时针转动90度，使卡块703抬起，脱离卡槽802，这样锁紧滑块机构230 就可在支承爪210上移动，将锁紧滑块机构230移动到适当的位置，松开手柄 708，通过弹簧704将卡块703上的凸块705卡在卡槽802内，这样锁紧滑块 机构230就固定在支承爪210上，用同样的方法，调节另外的两个锁紧滑块机 构230到支承爪210上相同的卡槽位置，由于支承爪210上卡槽802的间距相 等，误差小，能够保证三个锁紧滑块机构230在同一圆周上。当三个锁紧滑块 机构230移动同一圆周后，将工件吊装到锁紧滑块机构230上，转动摇把901 使三个支承爪210同时向内或向外移动，直到三个锁紧滑块机构230上的卡唇 706卡住工件，完成工件装夹。这种装夹结构，操作简便快捷，利用三爪卡盘 自动定心的原理，定位精度高，定位误差在O. 1毫米内，避免了每次装夹工件 都需要调整工件的加工中心，大大縮短了装夹调整工件的时间，提高了劳动效 率。工作台的回转及分度由伺服电机403驱动，经减速器402传动驱动齿轮401， 驱动齿轮401与回转支承齿轮210啮合带动工作台及工件转动，伺服系统可实 现自动分度，而且分度精确，转速稳定。 2.间隙自动调整装置的调整
A. 粗调首先点动启动X、 Y向移动机构3，让感应器6靠近齿圈的任 一齿槽，但不接触齿槽，使感应器6离齿顶3毫米以内的位置，同时保证导向 杆50下端伸出工件下方20毫米，若感应器6没有对准齿槽，调节工作台，使 工作台慢速顺时针或逆时针旋转，保证感应器6正好对准齿槽；同时调节小十 字滑台30，若导向杆50没有对准邻近齿槽，通过微调小十字滑台30调节导向 杆50，保证导向杆50也正好对准相邻的齿槽，手动调节机床的X、 Y向移动 机构3，使感应器6进入齿槽，同时调节小十字滑台30使导向杆50顶靠上齿 面，此时两根平衡弹簧80在中位，下滑板103处于平衡状态，气缸20未通气， 气缸20活塞杆处于回縮状态。
B. 微调粗调好后，气缸20通气，气缸20的压力使导向杆50压紧在齿 面上，调节小十字滑台30，使导向杆50前后左右移动，感应器6也随之移动， 使感应器6与齿面的间隙在0.1毫米内，调节时感应器6不能接触齿面，以免 感应器6受力变形。调好后，记下此时的机床控制系统参数，即为淬火起始点。 将气缸2的气压调节在0.3 0.4MPa，保证导向杆50始终紧靠齿槽的齿面上，同时保证导向杆50不因受力过大而变形，感应器6与齿槽齿面的间隙始终在 0.1毫米内。当上述的调整完成后，由于导向杆50与感应器6的相对位置锁定， 当对下一个齿槽淬火时，如果该齿槽与上一齿槽的位置有一定的偏差，由气缸 20保持一定的压力使导向杆50顶紧在相邻齿槽的齿面上，大十字滑台10的下 滑板103在两根平衡弹簧80之间浮动，从而保证感应器6与被淬火齿槽齿面 之间的间距均匀，从而保证感应器6与齿面的间隙跟踪保持在0.1毫米内。
3.分齿淬火上述调整完成后，在电控系统2的数控系统中设置好系统 参数及程序，使X、 Y向移动机构3及快速装夹工作台5回到系统参考点，打 开感应器6的电源，运行程序，开始自动分齿感应淬火。每个齿槽自下而上进 行感应淬火，同时，淬火液喷头7自下而上向齿面喷出淬火液，完成一个齿槽 的淬火后，X、 Y向移动机构3使感应器6回到系统参考点，快速装夹工作台 5顺时针分度转过一个齿，X、 Y向移动机构3使感应器6进入该齿槽进行淬 火加工，如此循环，直至完成整个齿轮的淬火。
权利要求1. 一种齿轮淬火机床，其特征在于包括机架及电控系统，X、Y向移动机构装置在机架上，X、Y向移动机构下方相应位置装置快速装夹工作台，所述X、Y向移动机构的前端装置间隙自动调整装置，横截面与被淬火齿轮的齿槽形状相对应的感应器及淬火液喷头装置在所述间隙自动调整装置上。
2. 按照权利要求1所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述间隙自动调 整装置包括大十字滑台，上滑板固定装置在机床的移动机构上，上滑板与中滑板通过 上直线导轨滑动连接，中滑板与下滑板通过下直线导轨滑动连接，上直线导轨 安装方向与下直线导轨安装方向相互垂直，中滑板下固定装置有平衡块；小十字滑台，小上滑板固定连接在所述大十字滑台的下滑板上，小上滑板 与小中滑板通过小上直线导轨滑动连接，小上滑板与小中滑板之间设有上丝杆螺母机构，上丝杆螺母机构的丝杆轴线方向与小上直线导轨方向一致；小中滑 板与小下滑板通过小下直线导轨滑动连接，小中滑板与小下滑板之间设有下丝 杆螺母机构，下丝杆螺母机构的丝杆轴线方向与小下直线导轨方向一致；小上 直线导轨安装方向与小下直线导轨安装方向相互垂直；气缸，其缸体固定装置在机床的移动机构上，其活塞杆连接所述大十字滑 台的中滑板；两根平衡弹簧，装置在所述大十字滑台的下滑板中，分别抵装在所述平衡 块的两侧，两根平衡弹簧的另一端抵装在所述下滑板的侧面；导向杆，呈圆柱形，通过支杆固定连接在所述小十字滑台的小下滑板上， 在工作状态时，导向杆压紧在被淬火齿轮齿槽的齿面上；感应器，通过支架固定连接在所述大十字滑台的下滑板上。
3. 按照权利要求2所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述两根平衡弹 簧套装在滑杆上，平衡块滑套在滑杆上，滑杆由其两端螺母装置在下滑板的两 侧面之间。
4. 按照权利要求3所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述滑杆两端分 别设有可调节弹簧力的调节套，调节套螺装在下滑板的侧面，其一端抵装在平
5.按照权利要求2所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述支杆上设有内齿导向杆及外齿导向杆，所述支架上设有相应的内齿感应器及外齿感应器。
6. 按照权利要求1所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述快速装夹工 作台包括-台架；回转支承齿轮，枢装在台架上；回转驱动机构，装置在台架上，驱动齿轮与所述回转支承齿轮啮合； 工作台面，装置在回转支承齿轮上； 三爪卡盘机构，装置在工作台面上；三个支承爪，通过直线滑动导轨滑动支承在工作台面上的支承架上， 一端 连接三爪卡盘机构，两侧面设有滑槽，其顶面设有多个卡槽，卡槽为矩形卡槽， 三个支承爪上相对应的卡槽与工作台回转中心的距离相同；三个锁紧滑块机构，分别滑动装置在三个支承爪上，其滑块两侧的卡钩滑 动装置在支承爪的两侧滑槽中，卡块滑动装置在滑块中，卡块底面设有与所述 卡槽相配合的凸块，滑块与卡块之间抵装有至少一根弹簧，枢装在滑块上的偏 心轴的前端活动连接卡块，滑块顶面设有装夹工件的卡唇。
7. 按照权利要求6所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述回转驱动机 构包括伺服电机、减速器及驱动齿轮，所述驱动齿轮为双齿消隙齿轮。
8. 按照权利要求6所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述三爪卡盘机 构包括小锥齿轮、卡爪及花盘，花盘正面设有与卡爪连接的平面螺纹，背面设 有与小锥齿轮啮合的大锥齿轮，小锥齿轮连接摇把，所述支承爪分别连接卡爪。
9. 按照权利要求6所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述卡唇与滑块 为可装拆结构。
10. 按照权利要求6所述的齿轮淬火机床，其特征在于所述工作台面为 十二不等边形。
专利摘要本实用新型涉及一种分齿感应淬火的齿轮淬火机床，其特征在于包括机架及电控系统，X、Y向移动机构装置在机架上，X、Y向移动机构下方相应位置装置快速装夹工作台，所述X、Y向移动机构的前端装置间隙自动调整装置，横截面与被淬火齿轮的齿槽形状相对应的感应器及淬火液喷头装置在所述间隙自动调整装置上。本实用新型采用机械式间隙自动调整装置及快速装夹工作台相结合的结构，结构简单，成本低，精度高，在低成本下实现齿轮自动分齿感应淬火。
文档编号C21D9/32GK201280580SQ20082015979
公开日2009年7月29日 申请日期2008年10月28日 优先权日2008年10月28日
发明者刘振舒, 陈革新 申请人:无锡革新数控科技有限公司