专利名称：烧结过程和对应的烧结系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于由松散的或者形式为粉末压块的传导(conductive)粉末构成的粉末的烧结过程，其包括以下操作
-将所述粉末插入到模具中；
-向所述模具中的所述粉末施加压力，指令压力施加装置向所述粉末施加标称压力数
值；
-在预定持续时间的相应时间间隔内向所述模具中的所述粉末施加一个或者多个电流脉冲。
背景技术：
烧结是如下过程通过该过程，粉末被密实化为带有从如此获得的形状、材料微观结构和残余孔隙度产生的具体机械、电磁和热性质的确定形状。在烧结期间操作以获得粉末固结的各种过程是已知的，包括塑性变形、通过原子由于热扰动即由通过在烧结炉中的热传导或者对流获得的温度引起的运动而被激活的原子扩散、模具或者粉末的电阻性或者焦耳加热焦耳效应、激光和微波辅助固结。工业烧结过程通常要求以下操作
通过使用压机(press)将适当地与润滑剂和粘合剂(通常为聚合物)混合的粉末预压实 (pre-compact)为带有接近最终产品的期望形状的形状的坯料(blank)； 转移到炉，在此处粘合剂被消除并且烧结发生； 再次挤压和/或锻造粉末以获得最大密度并且调节构件的形状。烧结技术呈现出重复出现的缺陷，诸如由于在未烧结(green)体中达到均勻温度并且实现烧结所必要的时间而引起的长处理时间、或者由于在炉中的低效传导或者对流而引起的非完全或者局部密实化。非均勻密实化还能够在被不良地预压实的未烧结体中发生。还能够由于获得全密度所必要的高温和长时间而发生微观结构更改。为了以显著的方式减少处理时间，能够借助于电流来执行用于导电材料的烧结过程。当烧结是电辅助的时，粉末或者未烧结体必须位于被适当地设计的模具中并且因此提供了还用作电极以将电流传送到粉末并且施加机械压力的柱塞(ram)。根据专利申请US 2，355，954，这种类型的系统是已知的。类似的系统能够通过在恒定压力条件下施加单个、两个或者三个低电压-高电流能量的脉冲而在几十毫秒中密实化物体。文献EP 0671232描述了类似的然而仅仅应用于预压实粉末而不进行烧结的过程，其设想了施加静态预压实压力并且然后使用弹簧(spring)以遵循由于电流引起的粉末体积的减少并且这么做使得该系统回到静态压力或者预压实压力。因此，这种系统至多在电流脉冲期间产生恒定压力。通过采用向处于压力下的压实粉末放电被存储在电容器中的能量的直接放电电路，利用电流减少烧结时间已经相继地达到几百微秒每循环的极限。直接放电方法还要求使用不可靠的并且因此必须被频繁地更换的高电压真空离子开关，更不用说它们由于在经历该过程的粉末中的高电压而经受形式为等离子体的电流局部化。通过设想在粉末上施加电流并且施加高压力的规程而改进压实的烧结体的质量并且同时获得处理时间的减少的过程是已知的。文献US 3，241，956描述了一种系统，其中施加连续和交流电流的组合以在传导颗粒之间形成传导桥并且加热粉末以通过高温增加塑性，从而在施加电流之后进行冷却期间增加压力以便受益于更高的温度水平。文献US 3，567，903描述了一种指令电流脉冲的系统。在电流脉冲之前，设想到指令压力脉冲，该压力脉冲通过系统的动力学而建立在施加电流之前的压力上升沿。这种系统操作以确定并不足以获得全密度的、每粉末体积的低能量密度。另外，压力是通过单向单轴系统施加的，所述单向单轴系统引起非均勻密实化。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷并且获得一种烧结过程解决方案，该解决方案允许在高能量密度下操作、获得相对于已知过程更高的密实化和更大的均勻性以及更高的过程控制。根据本发明，利用具有具体地在所附权利要求中阐述的特性的一种烧结过程以及一种对应的烧结系统而实现了这种目的。
将参考仅仅作为非限制实例提供的附图来描述本发明，其中 -图1表示根据本发明致动烧结过程的系统的实施例的示意-图2表示根据本发明致动烧结过程的系统的进一步的实施例的示意图； -图3表示按照根据本发明的烧结过程的第一可操作模式的电流和压力的直观图； -图4表示按照根据本发明的烧结过程的第二可操作模式的电流和压力的直观图。
具体实施例方式简要地，所提出的烧结过程设想采用通过电极提供的一个或者多个电磁能脉冲， 特别地单个、两个或者多个脉冲，该电极还在待被烧结的粉末或者粉末压块上作为模具和/ 或作为柱塞操作。这种电磁能脉冲被与同步脉冲(即机械压力的增加)组合，目的在于将所施加的能量集中到颗粒间触点中。每一个电磁能脉冲均必须是足够强烈的以在粉末或者粉末压块中提供至少500J/g的比电磁能的数值，其是在工作元件中作为在电磁能脉冲的持续时间内计算的电流和电压的实部的乘积的积分测量的。设想到在该过程期间柱塞的运动、压力、电压和电流的连续监视以允许在过程参数的非受控波动的情形中中断电磁能供应电路并且提供关于工作构件的详细信息。为了这种目的，在图1中示出了适合于执行根据本发明的烧结过程的烧结系统的示意图。这种烧结系统包括被连接到未在图1中示出的电源的、利用附图标记1指示的 AC-DC转换器，例如整流器。开关13将这种转换器1的输出从被并联布置的电容器组2分离，而在这种电容器组2下游连接的第二开关14将其从变压器3的输入端子7分离。这种开关13和14在指令它们的打开和闭合状态的过程控制单元4的控制下操作，从而允许电容器组2被充电至所期电荷水平、维持开关13闭合并且开关14处于打开位置中。当电容器组2达到所期电压电平时，开关13打开并且开关14闭合，从而允许由电容器2中的电荷确定的电流脉冲到达变压器3。来自变压器3的次级绕组的输出端子8利用电缆导体11和 12而被连接到作为部分挤压系统四的传导板9和10。这种挤压系统四包括在过程控制单元4的控制下操作的、相应的挤压装置5和6。这种挤压装置5和6能够例如是螺旋压机或者带有隔膜蓄能器的油压压机或者能够按照利用根据本发明的过程设想到的并且在以下更加详细地描述的模式施加压力的等价系统。挤压装置5如所述地包括利用连杆恥连接到板9的致动器5a，该板9携带柱塞 21，该柱塞21也是传导性的。类似地，挤压装置6包括相应的致动器6a，其利用相应的连杆 6b连接到板20和相应的传导柱塞22。利用附图标记23指示了带有非传导侧壁的柱形模具。柱塞21和22在相反方向上沿着由这种模具23识别的柱体的主轴在这种模具23中操作以压缩传导粉末D。柱塞21和22是传导性的，并且因此用作与变压器3电连续的电极。电压信号通过被施加于板9或者10中的每一个的采样电极20和相应的绝缘电缆 16而被传送到示波器17。另外，围绕模具23布置的Rogowsky线圈18也通过信号整合器 19而被连接到示波器17以监视其中的电流。示波器17利用通信线路25例如串行线而被连接到过程控制单元4，该过程控制单元4以此方式能够在该过程期间以连续方式监视柱塞的运动、压力、电压和电流，以便例如在过程参数中的非受控波动的情形中中断电磁能供应电路并且提供关于工作构件的详细信息。因此，关于上述烧结系统的运行，一旦电容器组2被充电至所期电压，开关13便被打开，同时柱塞21和22被致动以施加第一压力Ptl，举例来说这种第一压力Ptl被包括在5和 20MPa之间，以确保与粉末D的良好电接触。通过被适当地同步的激活信号，过程控制单元4然后将开关14设于闭合位置从而释放电流脉冲Ii,并且指令由挤压装置5和6致动具有确定的时间趋势的压力Pi的增加。 参考图3和4更加详细地描述了这种电流脉冲Ii和压力增加Pi,但是，通常压力Pi的增加的特征在于压力从第一压力P。增加到第二压力P1,所述第二压力P1例如在从50-500MPa的范围中是可变的。因此，挤压装置5和6在包括在电流脉冲Ii的最大瞬时(time instant) tm和电流脉冲Ii的最终时间、之间的时间间隔中将压力从第一压力P。增加到第二压力P115在变型实施例中，压力Ptl能够被在时间上稳定挤压装置5和6使得粉末接触并且将在它们之间的力(因此压力Ptl)增加到在几秒中保持恒定的规定数值。一旦信号被视为是稳定的，到第二压力P1的增加便得以施加。在图3和4中，示出时间图，其中在粉末中的电流被表示为示出电流脉冲Ii的、时间的函数i (t)，该函数始于时间图的时间零处，在、处达到最大值并且在结束时间、处终止电容器的放电。在图3中详述了第一操作模式，其中作为时间的函数的压力P (t)示出压力的增加，特别地从第一压力Ptl到第二压力P1的线性或者单调增加斜坡(ramp)，这种增加对应于瞬时零而开始并且对应于结束瞬时、而结束。换言之，该过程设想对于预定持续时间的相应时间间隔施加一个或者多个电流脉冲，该预定持续时间对应于在开始时的瞬时零和结束瞬时tf之间的持续时间，以施加从第一压力数值Ptl到第二压力数值P1地施加它的数值的增加Pi的压力，压力增加Pi是相对于它的开始瞬时以同步的方式在电流脉冲 Ii的预定持续时间的时间间隔中施加的，即压力增加Pi在与电流脉冲Ii开始相同的瞬时 (instant)并且在预定持续时间的这种时间间隔中以分布的方式开始。在已经达到第二压力P1之后，压力P (t)能够对于特定时间维持恒定或者减小。在施加图3和4所示的电流脉冲期间的压力趋势对在电流放电期间粉末孔隙度的演变和形式加以考虑。事实上，在电流脉冲期间，在粉末中的孔隙度的大小被减小并且几何形状被平滑和圆化，导致凹口根部更短。为了使孔隙度峰值的局部张力压缩状态在密实化期间保持不变或者增长，在电流脉冲期间使用了增加的标称宏观压力数值。压力的变化能够均勻地或者不连续地增加或者在任何情形中增加使得最终数值即高于初始压力数值(第一压力数值Ptl)的第二压力数值？工在电流脉冲期间达到，并且与电流脉冲Ii的最大时间tm 或者与最终脉冲时间tf 一致或者它在这两个时间tm和tf之间的中间位置处发生。不受这个方面的具体理论束缚地，先前所述的内容能够被视为压力和电流叠加的表现，这受益于由于电塑性效应引起的高度变形性。电塑性效应是当与机械应变一起迭加电流变化时材料屈服强度的减小和应变率的增加。通过在两个独立地受控的柱塞的双重效应作用期间压力数值的选择和压力变化的调制，在所期形状的明确区域中局部化并且集中比能是可能的。以此方式获得的比能的局部增加允许控制所产生物体的局部物理性质，从而有利于能够得以设计的、孔隙度的受控局部化和微观结构特性的局部变化两者。举例来说，一个柱塞能够受到控制以执行带有第一斜率的第一压力斜坡并且另一柱塞能够受到控制以执行在相同时间弧度中的、但是带有不同于第一斜率的第二斜率即达到更高或者更低最终压力的第二压力斜坡。以此方式在所产生的物体中获得了孔隙度梯度。整个过程能够被以受控方式执行，从而执行由能够利用示波器监视的电压和/或电流和/或能量和/或电阻和/或沉降深度和/或其它可能的可测量物理量的数值所指令的柱塞的反馈控制。在这种背景下，能够作为在传统粉末锻造中的多个步骤使用多个脉冲。例如在带有不同截面的构件中，不同数值的比能能够与每一个压缩步骤相关联，其通过在局部地不同的结构和几何形状上作用而将被以受控的方式分布以促进材料运动和烧结。因此，在电容器组2中积累的电压通过降压式变压器3而被放电到在所述变压器 3的次级绕组下游布置的一系列电阻性元件上，所述电阻性元件包括导电元件8、9、10、11、 12、21、22。为了最大化在粉末D中的电流流动，模具23能够由介电材料构成，或者在内部涂覆有介电材料，该介电材料的传导率低于松散粉末的传导性或者粉末压块的传导率。图2示出图1的烧结系统的可替代实施例的细节。在这种实施例中，设想到利用形成在图中水平地布置的平行六面体状空腔的模具来替代介电模具23，该模具具有分别为上和下的两个传导元件33和34，电流通过该传导元件流入粉末D中。这种传导元件33和 34被连接到图1中的电缆11和12，同时压力利用非传导柱塞31和32而被施加到粉末D， 所述柱塞31和32在图2中相对于模具的空腔轴向地并且在水平方向上操作，从而施加力 F。例如当在烧结体中要求非均勻密实化或者孔隙度梯度时，如在先前的实施例中，在该实施例中在两个柱塞31和32上操作的力不必是相同的。该过程能够完全地在空气中执行。能够通过根据以下关系将电压降ν (t)乘以粉末D上的电流i (t)、这种乘积然后在对应于结束时间tf的电流脉冲Ii的持续时间上积分并且相对于传导粉末的质量m被归一化，评价被施加于粉末D的比能s. e.
能够由过程控制单元4执行这种评价。通常，根据本发明的烧结过程设想施加幅值在30V和3000V之间的电压降ν (t)。在这里提供了可应用于根据本发明的烧结过程的几个参数实例。实例1
在带有具有IOmm直径的传导柱塞的柱形介电模具中插入不带粘合剂的2g的99%纯度的铁粉末。施加IOMPa的第一压力Ptl，然后施加结束时间tf=20ms的、5. 5kJ的电磁能脉冲。 施加同步脉冲或者从第一压力P。到250MPa的第二压力P1的压力增加。获得了带有96%的理论密度的烧结圆盘。实例2
在带有具有5mm直径的传导柱塞的柱形介电模具中插入带有25nm的平均微晶尺寸的 2g的研磨铜粉末。第一压力Ptl是50MPa，电磁能脉冲具有持续时间tf=30ms和^J的电磁能。在脉冲Ii期间达到的第二压力？1是35010^。这允许获得带有94%的理论密度的、具有^nm的平均微晶尺寸和183HV的维氏显微硬度(300gf )的烧结圆盘。实例3
在带有5mm直径的传导柱塞的柱形介电模具中插入与钴合金化的、6g的碳化钨(88% WC和12% Co)，其中平均碳化钨颗粒尺寸为120nm。50MPa的第一压力&、、301^电磁能或者电流脉冲具有持续时间tf=15ms和30kJ的电磁能。与电流脉冲Ii同步的压力Pi的增加使得达到250MPa的第二压力Pp这允许获得带有99%的理论密度和120nm的平均碳化钨颗粒尺寸的烧结圆盘。如所述地，在根据本发明的烧结过程中，比能优选地大于0. 5kJ/go实例 4
在带有具有IOmm直径的传导柱塞的柱形介电模具中插入不带粘合剂的2g的99%纯度的铁。施加50MPa的第一压力Ptl，施加具有最终时间tf=30ms和2. IkJ的能量的电磁能脉冲。施加同步脉冲或者从第一压力P。到130MPa的第二压力P1的压力增加。获得了带有 99%的理论密度的烧结圆盘。作为比较，如果250MPa的压力(近似为压力P1的两倍)在该过程期间维持恒定(即无压力变化)，则2. IkJ的能量允许获得87%的相对密度。发现了如果在压力变化之前发生电流放电，则材料仅仅被热压实而非烧结。实例5
在带有具有IOmm直径的传导柱塞的柱形介电模具中插入带有25nm的平均微晶尺寸的 2g的研磨铜粉末。第一压力Ptl是50MPa，电磁能脉冲具有持续时间tf=30ms和^J的电磁能。在脉冲Ii期间达到的第二压力？1是35010^。这允许获得带有100%的理论密度的、具有^nm的平均微晶尺寸和183HV的维氏显微硬度(300gf )的烧结圆盘。因此，根据进一步的实施例，能够在5和50MPa之间选择第一压力P。。实例6
在带有IOmm直径的传导柱塞的柱形介电模具中插入与钴合金化的、6g的碳化钨(88% WC和12% Co)，其中平均碳化钨颗粒尺寸为120nm。200MPa的第一压力Ptl，电磁能或者电流脉冲具有持续时间tf=30ms和30kJ的电磁能。与电流脉冲Ii同步的压力增加Pi使得达到300MPa的第二压力Pp这允许获得带有99%的理论密度和120nm的平均碳化钨颗粒尺寸的烧结圆盘。因此，根据进一步的实施例，能够在5和200MPa之间选择第一压力P。。因此，根据以上给出的描述，根据本发明的过程和系统的优点是清楚的。所提出的烧结过程和系统允许在所使用的过程参数和模具和/或柱塞几何形状变化的情况下获得多孔、部分地多孔或者全密度的烧结物体。另外，获得了全密度的烧结物体而很少或者无原子间扩散，因此，在该过程期间引起很少或者无颗粒大小增加，从而以此方式使所使用的粉末的微观结构基本未被更改。以此方式机械性质诸如抗压性和硬度得以增强。通过以与电流脉冲同步的方式递增所施加的压力，所提出的烧结过程允许在粉末颗粒的表面上优化可用能量并且避免不必要的耗散。在这方面并不受到具体理论束缚地， 认为这在电塑性效应的背景下大概还在存在高度无序性和应变硬化时识别了传导粉末的塑性变形，如针对低于IOOnm的极限的微粒大小所描述地，这后一方面保持可归因于使其在粉末压块中均勻的高电流和对于部分地或者全部地抑制微粒生长而言有用的短过程时间的组合。采取在30V到3000V之间的高电压有利地允许密实化相对于已知系统更长的物体，例如长度为20-30mm并且宽度为5_10mm的铁柱。所提出的烧结过程设想一种用于获得带有全密度或者带有孔隙度密度梯度的烧结体灵活过程，其特别地用于要求多孔或者局部多孔体(诸如例如轴承)的应用。另外，所提出的烧结过程允许在烧结期间形成和锻造粉末、增加它们的密度并且当需要时在被适当地设计的模具中将它们成形。当然，在不损害本发明的基本原理的情况下，细节和实施例可以在不偏离本发明的范围的情况下参考已经仅仅通过实例方式描述和示意的内容而变化，甚至是明显的变化。如所述地，根据本发明的烧结过程设想在该过程期间增加压力。这意味着在电流脉冲期间维持和增加在粉末上施加的压力。为此目的，使用快速压机是优选的，诸如机械螺旋压机或者还有高速电驱动螺旋压机或者油压压机，其中活塞被与隔膜蓄能器集成以便与放电同时地获得机械力的脉冲。在实例中提供的压力数值是指示性的并且能够根据实验证据随材料而改变。松散的或者压实的、将被烧结的粉末能够是传导和非传导粉末的混合物。还清楚的是，根据待被烧结体的需要，所使用的模具能够具有不同于作为实例示意的柱形形式的形式。在材料要求多个脉冲的情形中，能够有必要施加没有压力变化的、用于加热粉末的第一脉冲、以及带有压力变化的烧结脉冲或者具有从一个电流脉冲到另一个的不同的压力变化，例如在第一个电流脉冲从50到250Mpa、在第二个电流脉冲中从100到250MPa或者 !350MPa、等等。
权利要求
1.一种用于包括松散的或者形式为粉末压块的传导粉末的粉末(D)的烧结过程，所述烧结过程包括以下操作-在模具(23 ；33，34)中插入所述粉末(D)；-向所述模具(23 ；33，34)中的所述粉末(D)施加(5，6)压力(P (t))，指令(4)压力施加装置(5，6)向所述粉末(D)施加标称压力数值；-在预定持续时间(tf)的相应时间间隔内向所述模具(23 ；33，34)中的所述粉末(D)施加(1，2，3，4) 一个或者多个电流脉冲(Ii),其特征在于所述压力(P (t))在至少两个相反的方向(21，22 ；31，32)上通过所述压力施加装置(5， 6)而施加(5,6)到所述粉末(D),向所述压力施加装置(5，6)指令所述标称压力数值(P(t))以限定从第一压力数值(Ptl) 到大于所述第一压力数值(Pq)的第二压力数值(P1)的压力增量(Pi),所述压力增量(Pi)相对于电流脉冲(Ii)的预定持续时间(tf)的所述时间间隔的开始以同步的方式被施加，所述压力增量(Pi)还在电流脉冲(Ii)的预定持续时间(tf)的所述时间间隔中分布以便在包括在所述电流脉冲(Ii)在此时达到它的最大数值的瞬时(tm)和预定持续时间(tf) 的所述时间间隔的结束瞬时之间的时间中的瞬时达到所述第二压力数值(Pd。
2.根据权利要求1的过程，其特征在于施加压力增量(Pi)的所述操作包括对应于预定持续时间(tf)的所述时间间隔的结束而达到所述第二压力(P1)15
3.根据权利要求1或者2的过程，其特征在于施加压力增量(Pi)的所述操作包括对应于所述电流脉冲(Ii)在此时达到最大数值的瞬时(tm)而达到所述第二压力(P1)15
4.根据权利要求1或者2或者3的过程，其特征在于所述模具(23；33，34)包括非传导侧壁并且通过传导柱塞(21，22 )特别地轴向地施加所述压力。
5.根据权利要求1或者2或者3的过程，其特征在于所述模具包括传导部分(33，34) 并且所述压力(P (t))通过非传导柱塞(31，32 )而被施加到所述粉末。
6.根据权利要求1到5中的一项或者多项的过程，其特征在于所述过程包括向所述粉末施加大于30V的电压(ν⑴)。
7.根据权利要求1到6中的一项或者多项的过程，其特征在于所述过程包括利用大于 500J/g的比能进行操作。
8.根据权利要求1到7中的一项或者多项的过程，其特征在于所述过程包括以连续方式监视(4)在柱塞(31，32)的运动、压力(P (t))、电压(ν (t))和电流(i (t))之间的一个或者多个参数，以在过程参数的非受控波动的情形中中断电磁能的供应和/或提供关于工作构件的详细信息。
9.根据先前权利要求中的一项或者多项的过程，其特征在于所述压力增量(Pi)包括从第一压力(C1)到第二压力(P1)的线性或者单调增加斜坡。
10.根据先前权利要求中的一项或者多项的过程，其特征在于所述过程包括调制所述压力增量(Pi)以控制孔隙度，特别地以获得孔隙度梯度。
11.一种用于烧结包括松散的或者形式为粉末压块的传导粉末的粉末(D)的系统，所述系统包括用于包含所述粉末的模具(23 ;33，34)、被配置为接收标称压力数值以致动的、用于向所述模具(23 ；33,34)中的所述粉末(D)施加压力(P (t))的装置(5，6)；用于在预定持续时间(tf)的相应时间间隔内向所述模具(23 ；33,34)中的所述粉末(D)施加一个或者多个电流脉冲(Ii)的装置(1，2，3，4)，其特征在于用于施加压力(P (t))的所述装置(5，6)被配置为在至少两个相反的方向(21，22 ；31， 32)上向所述粉末(D)施加(5，6)所述压力(P (t))，向所述压力施加装置(5，6)指令的所述标称压力数值(P (t))限定从第一压力数值(Ptl)到大于所述第一压力数值(Ptl)的第二压力数值(P1)的压力增量(Pi),所述压力增量(Pi)相对于电流脉冲(Ii)的预定持续时间(tf) 的所述时间间隔的开始被同步地施加，所述压力增量(Pi)还在电流脉冲(Ii)的预定持续时间(tf)的所述时间间隔中分布以便在包括在所述电流脉冲(Ii)在此时达到最大数值的瞬时(tm)和预定持续时间(tf)的所述时间间隔的结束瞬时之间的瞬时达到所述第二压力数值(P》。
12.根据权利要求11的系统，其特征在于用于施加压力(P(t))的所述装置(5，6)被配置为施加在预定持续时间(tf)的所述时间间隔结束之前或者对应于此地或者在所述电流脉冲(Ii)在此时达到最大数值的瞬时(tm)之前或者对应于此地达到所述第二压力(P1) 的压力增量(P》。
13.根据权利要求11或者12的系统，其特征在于所述模具(23；33，34)包括非传导侧壁并且用于施加压力(P (t))的所述装置(5，6)被配置为通过特别地在相反方向上操作的传导柱塞(21，22)轴向地施加所述压力。
14.根据权利要求10或者11或者12的系统，其特征在于所述模具包括传导部分(33， 34)并且用于施加压力(P (t))的所述装置(5，6)包括特别地在相反方向上操作的、用于向粉末(D)施加压力(P⑴)的非传导柱塞(31，32)。
15.根据权利要求11到14中的一项或者多项的系统，其特征在于所述系统包括被与开关装置(13，14)相关联以在过程控制单元(4)的控制下形成所述电流脉冲(Ii)的电容器组 (2)、和用于向模具提供所述电流脉冲(Ii)的变压器(3)。
全文摘要
描述了一种用于烧结包括松散的或者形式为粉末压块的传导粉末的粉末(D)的过程，该过程包括以下操作在模具(23；33，34)中插入所述粉末(D)；向所述模具(23；33，34)中的所述粉末(D)施加(5，6)压力(P(t))，指令(4)压力施加装置(5，6)向所述粉末(D)施加标称压力数值；在预定持续时间(tf)的相应时间间隔内向所述模具(23；33，34)中的所述粉末(D)施加(1，2，3，4)一个或者多个电流脉冲(Ii)，其中向所述压力施加装置(5，6)指令的所述标称压力数值(P(t))限定从第一压力数值(P0)到大于所述第一压力数值(P0)的第二压力数值(Pj)的压力增量(P1)，并且所述压力增量(P4)相对于电流脉冲(Ii)的预定持续时间(tf)的所述时间间隔的开始以同步的方式施加。
文档编号B22F3/14GK102325615SQ200980157132
公开日2012年1月18日 申请日期2009年12月18日 优先权日2008年12月19日
发明者法伊斯 A. 申请人:埃波斯有限公司