专利名称：一种转炉的化渣方法
技术领域：
本发明涉及一种转炉的化渣方法。
背景技术：
目前，控制转炉前期泡沫渣，多数钢厂采用专用的压喷剂，或者改变操作方法来控 制前期泡沫渣。转炉中、后期化渣有的钢厂采用萤石、球团、氧化铁皮等化渣剂，有的钢厂采 用专用化渣剂，来控制返干时间。缺点是1、转炉冶炼前期泡沫渣的控制方法单一，且效果 不好，容易喷溅，使得前期泡沫渣带走部分含铁料，影响钢铁回收率；2、冶炼过程转炉炉渣 返干时间较长，球团、氧化铁皮等化渣剂化渣效果不好，如操作不当会造成氧枪粘钢，影响 生产顺行。
发明内容
为了克服现有技术的缺点，本发明提供一种转炉的化渣方法，它化渣效果好，返干 时间短。本发明解决其技术问题所采取的技术方案是在转炉装料完成开吹3 3. 5分钟 时加入复合渣。所述复合渣的加入量为4_5kg/t钢。所述复合渣成分为:Α1302-44%、A1-13 %、CaO-17 %、Si02_15 %、C-10. 9 %、 P-0. 05%, S-0. 05%。本发明的优点1、在前期泡沫渣初起时加入复合渣可以有效的控制前期泡沫渣喷 溅，同时由于复合渣中的三氧化二铝能降低炉渣熔点，减少了中、后期返干时间，减少粘枪， 改善化渣效果，由于改善了过程化渣效果，增加了终点去P、S效果，提高了溅渣护炉效果； 2、有利于高拉碳和渣钢装入较少冶炼时的化渣操作，渣样气孔少，铁粒夹杂少，降低终渣 FeO。
具体实施例方式复合渣的使用复合渣的加入时间影响其使用效果，加入时间转炉装料完成开 吹3 3. 5分钟时加入，此时转炉初期泡沫渣初起，复合渣中的AL脱去泡沫渣中的“0”， 有效抑制泡沫渣的喷溅。加入量4kg/t钢。复合渣成分Al302-44%、Al-13%, CaO-17%, Si02-15%、C-10. 9%、P-0. 05%、S-0. 05%。在前期泡沫渣初起时加入复合渣可以有效的控制前期泡沫渣喷溅，同时由于复合 渣中的三氧化二铝能降低炉渣熔点，减少了中、后期返干时间，减少粘枪，改善化渣效果，由 于改善了过程化渣效果，增加了终点去P、S效果，提高了溅渣护炉效果，具体数据见表一。有利于高拉碳和渣钢装入较少冶炼时的化渣操作，取加入复合渣炉次的渣样观 察，渣样气孔少，铁粒夹杂少，降低终渣FeO，具体数据如表二 .表一终点钢水成分对比数据
在装入量基本相同情况下，加压喷化渣剂炉次平均终点碳比不加压喷化渣剂的炉 次平均碳高0. 0111%,平均Mn低0. 01 %，平均P低0. 005%，平均S低0. 002%。共取渣样17炉次 铁水硅数基本相同，白灰加入量也基本相同的情况下，加入压喷化渣剂的炉次比 不加压喷化渣剂的炉次终渣feo平均低1. 6%，在每炉平均加入309. 09kg压喷化渣剂的情 况下，球团平均少加入246kg。复合渣压制前期泡沫渣及吹炼过程中的化渣效果较好，有利于高拉碳和渣钢装入 较少冶炼时的化渣操作，对于渣钢装入量较大炉次，效果不明显。加入复合渣的炉次终渣气 泡较少，夹杂铁粒较少，另通过以上图表对比显示钢铁料消耗也稍低、终点P也稍低、终渣 feo 降低 1. 6%0
权利要求
一种转炉的化渣方法，其特征在于在转炉装料完成开吹3～3.5分钟时加入复合渣。
2.根据权利要求1所述转炉的化渣方法，其特征在于所述复合渣的加入量为4-5kg/ t钢。
3.根据权利要求1所述的转炉的化渣方法，其特征在于所述复合渣成分为 Α1302-44%, A1-13%, Ca0-17%, Si02-15%, C-10. 9%、P_0. 05%, S-0. 05%。
全文摘要
本发明属于转炉的化渣方法，在转炉装料完成开吹3～3.5分钟时加入复合渣。在前期泡沫渣初起时加入复合渣可以有效的控制前期泡沫渣喷溅，同时由于复合渣中的三氧化二铝能降低炉渣熔点，减少了中、后期返干时间，减少粘枪，改善化渣效果，由于改善了过程化渣效果，增加了终点去P、S效果，提高了溅渣护炉效果。
文档编号C21C5/36GK101892342SQ20101023620
公开日2010年11月24日 申请日期2010年7月22日 优先权日2010年7月22日
发明者侯魏, 刘立新, 吴国庆, 张文新, 张旭朝, 杨明生, 汪国奉, 郑全振 申请人:新兴铸管股份有限公司