专利名称：控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法
技术领域：
本发明涉及炼铁烧结矿的制备领域，更具体地说，涉及一种通过控制烧结原料中 的固定碳含量来控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法。
背景技术：
烧结矿是高炉炼铁生产的主要原料，其质量好坏对高炉生产起着非常重要的作 用。通常来说，烧结矿是一种由许多矿物烧结而成的多孔集合体，它是混合料经干燥(蒸 发水分)、预热(分解结晶水和碳酸盐)、燃料燃烧(发生氧化还原反应和固相反应)、熔化 (生成低熔点液相)和冷凝(铁矿物和黏结相结晶)等多个阶段后生成的，其中，混合料由 铁矿粉、燃料、熔剂和一定量的水混合而成。氧化亚铁(FeO)是烧结矿的重要成分，它是反应烧结温度与气氛的综合性指标。 烧结与冶炼实践都表明烧结矿中氧化亚铁(FeO)含量越高，冶炼的还原性越差，对高炉增 铁节焦不利；然而，烧结矿中FeO含量过低，则烧结反应所需热量不足，影响烧结矿强度，并 导致烧结工艺返矿多、成品率低。目前，为了增铁节焦，国内外都推行降低烧结矿中FeO含 量的方法。然而，为了避免劣化烧结矿强度，必须同时采取相应的配套技术来提高烧结矿强 度。从而，导致这些方法步骤较多，操作较复杂。而且许多方法不能将烧结矿中FeO的含量 稳定地控制在合适的范围内，这不利于高炉冶炼的稳定生产。因此，如何控制烧结矿中FeO的含量，使其准确并稳定处于合适的范围，是获得具 有优良的还原性和优良的强度的烧结矿的关键。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种控制烧结矿中氧化亚铁含量的 方法，该方法通过调整烧结混合料的成分来将烧结矿中氧化亚铁含量稳定地控制在合适的 范围内，从而得到具有优良的还原性和优良的强度的烧结矿。本发明提供了一种控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，烧结矿的原料包括含钛的 铁矿粉、燃料、熔剂和高炉炉尘灰，所述方法通过将式1的值控制在2. 8wt% 2. 9wt%的范 围内，以将烧结矿中氧化亚铁含量控制在7. 2wt % 8. 2wt %的范围内，所述式1为(FC)
混合料=[W燃料X燃燃_Η燃)+R髙炉炉尘灰Xff新料XC髙炉炉尘灰]tW混合料X 100%，1
中，混合料包括新料和烧结机内部循环料，新料是指烧结机外部配加料，新料包括铁矿粉、 燃料、熔剂和高炉炉尘灰；(FC) 表示按重量百分比计混合料中的固定碳含量，Ww4Jiw 和WiMfi分别表示燃料、新料和混合料的每米皮带上料重量，AiViS■和Hjt分别代表按重 量百分比计燃料的灰分、挥发分、硫含量和水分，为高炉炉尘灰湿料占新料湿料的 重量百分比，(^^^^表示按重量百分比计高炉炉尘灰中的固定碳含量。根据本发明的控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，所述烧结机内部循环料包括热 返矿、冷返矿和除尘灰。根据本发明的控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，所述原料还可包括澳大利亚粉矿、国内高品位粉矿和筛加粉中的至少一种含铁物料。根据本发明的控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，所述燃料可以是焦粉或无烟某。根据本发明的控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，所述混合料的组成按湿配比计 可以为新料60%-70%,冷返矿25%-35%,热返矿3% -4%，除尘灰1 % -3%；并且所述新 料的组成按湿配比计可以为钒钛铁精矿45% -55%，澳大利亚粉矿9% -20%，国内高品位 粉矿9% -20%，筛加粉-6%，石灰石-5%，生石灰4% -6%，活性生石灰2% -3%, 钢渣-2%，高炉炉尘灰2% -3%，焦粉4. 4% -4.6%。本发明又提供了一种控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，烧结矿的原料包括含钛 的铁矿粉、燃料、熔剂和高炉炉尘灰，所述方法通过将式2的值控制在2. 8wt% 2. 9衬％的 范围内，以将烧结矿中氧化亚铁含量控制在7. 2wt% 8. 2wt%的范围内，所述式2为(FC)
新料=[W燃料X燃-S燃—H燃)+R髙炉炉尘灰Xff新料XC髙炉炉尘灰]+W新料X2中， 新料是指烧结机外部配加料，新料包括铁矿粉、燃料、熔剂和高炉炉尘灰；(FC) 4表示按重 量百分比计新料中的固定碳含量，Ww^PWiw分别表示燃料和新料的每米皮带上料重量，A 燃、V^Sjt和Hjt分别代表按重量百分比计燃料的灰分、挥发分、硫含量和水分，为高 炉炉尘灰湿料占新料湿料的重量百分比，Cwwi^表示按重量百分比计高炉炉尘灰中的固 定碳含量。与传统工艺相比，本发明的方法的有益效果如下(1)通过控制烧结原料中的固定碳含量，能够将烧结矿中氧化亚铁(FeO)的含量 准确并稳定地控制在所需区间内，从而获得具有优良的还原性和强度的烧结矿，并提高了 烧结矿中FeO含量的稳定率，进而促进了高炉冶炼的增铁节焦，降低了炼铁成本。(2)采用含碳的高炉炉尘灰代替部分焦粉，实现高炉炉尘灰回收利用的同时，降低 了烧结过程中焦粉的用量，降低了固体燃耗，节约了烧结成本。
具体实施例方式烧结矿FeO含量是炼铁工序和烧结工序中十分重要的质量指标之一，也是判断烧 结矿的强度和还原性能好坏的重要指标。在一定条件下(如碱度相同、SiO2含量相近)，烧 结矿中FeO含量与其强度密切相关。此外，烧结矿中FeO含量对发生在高炉的上、中部的间 接还原也有很大影响，即对高炉的增铁节焦有很大影响。也就是说，合理控制烧结矿中的 FeO含量不仅可以确保烧结矿的强度，而且可以实现高炉的增铁节焦。根据发明人的经验， 烧结矿FeO含量每减少1%，高炉焦比可降低1.5%左右。为了给高炉冶炼提供容易还原、 FeO含量适宜的高强度烧结矿，生产中必须实时检测FeO含量。随着使用钛铁矿的高炉的炉料组成的变化，酸性球团矿的比例达到25%左右，烧 结矿碱度提高到2. 2左右，碱度提高后烧结矿矿物组成和矿相结构发生了很大的变化，烧 结矿的粘结相主要以强度高还原性好的铁酸钙为主，但是形成铁酸钙的条件是低温和高 氧位，温度条件是1200 1280°C。烧结矿中FeO含量越高，则烧结温度越高，还原性气氛 越强，铁酸钙生成量就越少，反之亦然。然而，生产组织则要求高氧位厚料层操作，生产低 FeO含量的烧结矿。近年来烧结工艺制度发生了根本性的改变，精矿质量改善，碱度提高， 富矿配比增加，料层提高，生石灰用量增加等等。生产实践和实验研究证明目前条件下钒钛烧结矿的FeO最佳控制范围是7. 2wt% 8. 2wt% (优选地，钒钛烧结矿的FeO含量为 7. 7wt%)，超出此区间烧结矿的产、质量将下降，而且会一定程度的劣化高炉生产的质量和 效率，因此在烧结生产工艺中应尽量将烧结矿的FeO控制在7. 2wt% 8. 2wt%的范围内。 当烧结矿中氧化亚铁的含量低于7. 2衬％时，会导致烧结矿强度降低，并造成烧结工艺返矿 多、成品率低。当烧结矿中氧化亚铁的含量高于8. 2wt%时，烧结矿在高炉冶炼时的还原性 降低，对高炉增铁节焦不利，导致炼铁成本增加。由于影响烧结矿中FeO含量的因素众多，所以在实际生产中要做到准确并稳定地 控制烧结矿中的FeO含量比较困难。然而，发明人经过反复研究和实践，发现在影响烧结矿 中FeO含量的众多因素之中，烧结原料的固体燃耗是影响烧结矿中FeO含量的主要因素，而 且在同一烧结机的物料结构、混合制粒参数、操作制度、化学成分控制变化不大的情况下， 烧结矿中FeO含量与烧结原料的固体燃耗几乎呈正比例关系。因此，发明人提出通过准确 并稳定地控制烧结原料中的固体燃料的含量来实现对烧结矿中的氧化亚铁含量的控制，从 而在确保烧结矿强度的前提下实现增铁节焦并降低烧结过程中的固体燃耗的效果。具体地 讲，通过将式1的值控制在2. 8wt% 2. 9衬％的范围内(优选地，为2. 85wt% )，来将烧结 矿中氧化亚铁含量控制在7. 2wt% 8. 2wt%的范围内。式1 (FC)混合料=[W燃料X (1_A燃-V燃-S燃-H燃)+R髙炉炉尘灰XW新料XC髙炉炉尘灰]+W混 合料X 100 %。在式1中，新料是指烧结机外部配加料，包括铁矿粉、燃料、熔剂和高炉炉尘灰；混 合料包括新料，还可包括内部循环物料，内部循环物料包括冷返矿、热返矿和除尘灰；(FC) S^4表示按重量百分比计混合料中的固定碳含量，W_、W_和分别表示燃料、新料和 混合料的每米皮带上料重量，k燃、Ym、Sjt和Hjt分别代表按重量百分比计燃料的灰分、挥发 分、硫含量和水分，Rwwi^为高炉炉尘灰的湿配比(即，高炉炉尘灰湿料占新料湿料的重量 百分比)，(^^^^表示按重量百分比计高炉炉尘灰中的固定碳含量。对于其它物料来说， 所述物料的湿配比是指该物料的湿料重量除以新料湿重量的百分比值。一般来说，新料中主要含铁物料除以新料湿重量的重量百分比之和约为80%，有 时因调整烧结矿的碱度和氧化亚铁，石灰石和焦粉需作调整。通常，通过以下步骤来制备烧 结矿，所述步骤包括配料、混合、布料、点火和烧结、热破碎、热筛分、冷却、筛分。热返矿是 指完成烧结的混合料经过热破碎和热筛分所剩余的粒径不达标的物料。冷返矿是指完成烧 结的混合料在经过冷却、筛分后所剩余的粒径不达标的物料。除尘灰是指在整个烧结过程 中，所收集的灰尘。这里，铁矿粉除了包括钛铁矿、钒钛铁矿中的至少一种含钛的铁矿外，还可包括澳 大利亚粉矿、国内高品位粉矿和筛加粉等含铁物料。燃料可以是焦粉或无烟煤。本领域技 术人员公知，在烧结工艺中，焦粉和无烟煤均可作为燃料，而且它们可以相互替代。熔剂可 包括石灰石、生石灰、活性生石灰、炼钢厂的炼钢渣等。具体地讲，所述混合料的组成按湿配比计可以为新料60% _70%，冷返矿 25% -35%，热返矿3% -4%，除尘灰-3% ；并且所述新料的组成按湿配比计可以为 钒钛铁精矿45% -55%，澳大利亚粉矿9% -20%，国内高品位粉矿9% -20%，筛加粉
-6%，石灰石-5%，生石灰4% -6%，活性生石灰2% -3%，钢渣-2%，高炉炉尘 灰2 % -3 %，焦粉4. 4 % -4. 6 %。这里，筛加粉是指高炉用块矿过筛后的筛下物。
在下文中，将结合示例性实施例来说明本发明。这里，需要说明的是，为了验证本 发明的重现性并评价烧结矿的氧化亚铁(FeO)稳定率，对比示例和实施例1至6均包含了 多组实验。对比示例和实施例1至6中所用各种物料的成分见表1。表1混合料中各物料的成分 对比示例和实施例1-6采用如下步骤来实施1、新料通过配料室的圆盘给料机、电子皮带秤、螺旋给料秤(生石灰和活性生石 灰给料)添加到配料皮带，冷返矿通过圆盘给料机、电子皮带秤添加到混合料皮带，热返矿 通过圆盘给料机添加到混合料皮带，除尘灰通过螺旋给料机添加到混合料皮带。其中，新料 和冷返矿可通过微机上设定上料量和配比来达到自动配料的目的，热返矿和除尘灰通过调 节圆盘转速、螺旋转速来调整给料量；2、新料控制在38 42kg/m(这里，单位kg/m表示烧结机每米皮带上料公斤数)， 冷返矿控制在17 22kg/m，热返矿控制在1. 5 3. Okg/m,除尘灰控制在1 1. 5kg/m,高 炉炉尘灰湿配比控制在2 3%，焦粉湿配比控制在4. 4 4. 6% ；新料和混合料中各组分 比例(湿配比)见表2、表3 ；表2新料中各组分比例(重量百分比) 表3混合料中各组分比例(重量百分比) 3、所有物料添加到混合料皮带后进入一次混合机，加水润湿并混勻，一次水分控 制在7. 1 7.4% ；4、混勻料通过运输皮带进入二次混合机，进行造球，二次混合料水分控制在 7. 1 7. 3%，出料到梭式给料小车，来回行走卸料到混合料矿槽中；5、混合料通过圆辊给料机、九辊布料到烧结机(173. 6m2烧结面积)台车上，料层 控制660 700mm ；6、在1#风箱处点火，烧结机速度控制在1. 5 1. 7m/min，进行抽风烧结，烧结终点 控制在倒数第二个风箱，终点温度控制在280 340°C (烧结料层烧透)；7、烧结过程在倒数第二个风箱完成后，从机尾卸下，由单辊破碎机破碎为< 150mm 的烧结矿，经热筛(筛孔5mm) —次筛分，< 5mm的热返矿进入热返矿矿槽，> 5mm烧结矿进 入145m2环式鼓风冷却机中冷却；8、冷却完成后烧结矿进入冷筛(二次筛分)筛分，可筛分整粒得到彡5mm成品烧 结矿、5-10mm的烧结机台车铺底料、< 5mm的冷返矿；通过皮带运输，成品烧结矿至高炉烧 结矿矿槽，铺底料至铺底料矿槽，冷返矿至冷返矿矿槽。对比示例烧结机物料结构和操作如下，新料38kg/m，冷返矿16kg/m，热返矿控制在2. Ikg/ m,除尘灰1. lkg/m,高炉炉尘灰湿配比2 %，焦粉湿配比4. 24 %，混合料固定碳计算值 2. 79% ；烧结机速度1. 6m/min，料层厚度668mm，烧结终点310°C。结果表明，烧结矿FeO 7. 31 % ；烧结矿FeO稳定率为69. 34 %，转鼓强度62.99%， 烧结矿固体燃耗53. 08%。烧结矿FeO稳定率是指FeO含量在7. 5士0. 5%范围内的烧结矿的重量与所有烧结 矿的重量之比。烧结矿固体燃耗是指生产烧结矿所用的焦粉或无烟煤的公斤数与得到的烧 结矿的吨数之比。这里，转鼓强度的测量方法为取IOmm至40mm粒级的烧结矿15kg入转 鼓，转鼓以25r/min的速度开始转动工作，转动200转后停止运行，筛分出> 6. 3mm的筛上 物，计算出筛上物在入转鼓的烧结矿中所占的质量百分比，则为烧结矿的转鼓强度。实施例1烧结机物料结构和操作如下，新料38. 2kg/m,冷返矿17kg/m，热返矿控制在
1.8kg/m，除尘灰1. 3kg/m，高炉炉尘灰湿配比2%，焦粉湿配比4. 4%，混合料固定碳计算值
2.86% ；烧结机速度1. 6m/min，料层厚度668mm，烧结终点310°C。结果表明，烧结矿FeO :7. 51% ；与对比示例相比，烧结矿FeO稳定率上升1. 76%， 转鼓强度上升2. 01%，烧结矿固体燃耗下降1. 54kg。实施例2烧结机物料结构和操作如下，新料38. 7kg/m,冷返矿18. 2kg/m,热返矿控制在 2. lkg/m，除尘灰1. 2kg/m，高炉炉尘灰湿配比2%，焦粉湿配比4. 5%，混合料固定碳计算值 2. 87% ；烧结机速度1. 52m/min，料层厚度695mm，烧结终点316°C。
结果表明，烧结矿FeO:7. 54% ；与对比示例相比，烧结矿FeO稳定率上升7. 61 %， 转鼓强度上升2. 85%，烧结矿固体燃耗下降5. 42kg。实施例3烧结机物料结构和操作如下，新料39. 3kg/m,冷返矿21. 5kg/m,热返矿控制在 2. 3kg/m，除尘灰1. 2kg/m，高炉炉尘灰湿配比3%，焦粉湿配比4. 58%，混合料固定碳计算 值2. 85% ；烧结机速度1.61m/min，料层厚度693mm，烧结终点321 °C。结果表明，烧结矿FeO:7. 56% ；与对比示例相比，烧结矿FeO稳定率上升9. 71 %， 转鼓强度上升2. 97%，烧结矿固体燃耗下降7. 97kg。实施例4烧结机物料结构和操作如下，新料40. 3kg/m，冷返矿22kg/m，热返矿控制在 2. 5kg/m，除尘灰1. 3kg/m，高炉炉尘灰湿配比3%，焦粉湿配比4. 59%，混合料固定碳计算 值2. 87% ；烧结机速度1. 67m/min，料层厚度687mm，烧结终点334°C。结果表明，烧结矿FeO 7. 62% ；与对比示例相比，烧结矿FeO稳定率上升7. 72%， 转鼓强度上升2. 88%，烧结矿固体燃耗下降8. 35kg。实施例5烧结机物料结构和操作如下，新料41kg/m，冷返矿21. 4kg/m,热返矿控制在 2. 6kg/m,除尘灰1. 4kg/m，高炉炉尘灰湿配比3%，焦粉湿配比4. 56%，混合料固定碳计算 值2. 88% ；烧结机速度1. 72m/min，料层厚度680mm，烧结终点320°C。结果表明，烧结矿FeO:7. 75% ；与对比示例相比，烧结矿FeO稳定率上升5. 31 %， 转鼓强度上升3. 26%，烧结矿固体燃耗下降8. 16kg。实施例6烧结机物料结构和操作如下，新料41. 5kg/m,冷返矿22kg/m，热返矿控制在 2. 5kg/m，除尘灰1. 5kg/m，高炉炉尘灰湿配比3%，焦粉湿配比4. 58%，混合料固定碳计算 值2. 89% ；烧结机速度1. 72m/min，料层厚度675mm，烧结终点318°C。结果表明，烧结矿FeO :7. 88% ；与对比示例相比，烧结矿FeO稳定率上升5. 34%， 转鼓强度上升3. 33%，烧结矿固体燃耗下降8. 21kg。表4示出了对比示例和实施例1-6的烧结工艺的配料参数和结果。由表4可看出， 与对比示例相比，根据本发明的方法将混合料固定碳计算值控制在2. Swt % 2. 9衬％范 围内，从而提高了烧结矿中FeO含量的稳定率，并且提高了转鼓强度同时降低了固体燃耗。表4对比示例和实施例1-6的烧结工艺的配料参数和结果 表5对比示例和实施例1-6的烧结工艺的主要操作参数 另外，在本发明的上述实施例中，为了充分利用烧结工艺所残留的内部循环物料， 达到资源回收利用的目的，将烧结工艺的内部循环物料与新料一起形成混合料用来生产烧 结矿。然而，本领域技术人员应该了解，由于冷返矿和热返矿中的氧化亚铁的含量基本在所要控制的范围(例如，7. 2wt% 8. 2wt%)内，而且除尘灰的成分组成与新料的成分组成接 近，并且除尘灰的加入量较少，所以仅使用新料来生产烧结矿也可以实现本发明的目的。当 仅使用新料来生产烧结矿时，式1将变为式2，即，(FC)新料=[ffTOX (I-Ajt-Vjt-Sjt-Hjt)+R
髙炉炉尘灰xW新料X C髙炉炉尘灰]+ W新料X 100%。综上所述，本发明的方法的能够通过控制烧结原料中的固定碳含量来控制烧结矿 中氧化亚铁(FeO)的含量，从而获得具有优良的还原性和强度的烧结矿，并提高了烧结矿 中FeO含量的稳定率，进而促进了高炉冶炼的增铁节焦，降低了炼铁成本；并能够在实现高 炉炉尘灰回收利用的同时，降低烧结过程中焦粉的用量，从而降低了固体燃耗，节约了烧结 成本。尽管已经结合示例性实施例详细地描述了根据本发明的方法，但是本领域技术人 员应该理解，在不脱离由权利要求所限定的精神和范围内，可以对本发明做出修改和改变。
权利要求
一种控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，烧结矿的原料包括含钛的铁矿粉、燃料、熔剂和高炉炉尘灰，所述方法通过将式1的值控制在2.8wt％～2.9wt％的范围内，以将烧结矿中氧化亚铁含量控制在7.2wt％～8.2wt％的范围内，所述式1为(FC)混合料＝[W燃料×(1 A燃 V燃 S燃 H燃)+R高炉炉尘灰×W新料×C高炉炉尘灰]÷W混合料×100％，在式1中，混合料包括新料和烧结机内部循环料，新料是指烧结机外部配加料，新料包括铁矿粉、燃料、熔剂和高炉炉尘灰；(FC)混合料表示按重量百分比计混合料中的固定碳含量，W燃料、W新料和W混合料分别表示燃料、新料和混合料的每米皮带上料重量，A燃、V燃、S燃和H燃分别代表按重量百分比计燃料的灰分、挥发分、硫含量和水分，R高炉炉尘灰为高炉炉尘灰湿料占新料湿料的重量百分比，C高炉炉尘灰表示按重量百分比计高炉炉尘灰中的固定碳含量。
2.如权利要求1所述的控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，其特征在于，所述烧结机 内部循环料包括热返矿、冷返矿和除尘灰。
3.如权利要求1所述的控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，其特征在于，所述原料还 包括澳大利亚粉矿、国内高品位粉矿和筛加粉中的至少一种含铁物料。
4.如权利要求1所述的控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，其特征在于，所述燃料是 焦粉或无烟煤。
5.如权利要求1至4中任意一项所述的控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，其特 征在于，所述混合料的组成按湿配比计为新料60% -70%，冷返矿25% -35%，热返矿 3% -4%，除尘灰-3%;并且所述新料的组成按湿配比计为钒钛铁精矿45% -55%，澳 大利亚粉矿9 % -20 %，国内高品位粉矿9 % -20 %，筛加粉1 % -6 %，石灰石1 % -5 %，生石 灰4%-6%，活性生石灰2%-3%，钢渣-2%，高炉炉尘灰2%-3%，焦粉4. 4%-4.6%。
6.一种控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，烧结矿的原料包括含钛的铁矿粉、燃料、熔 剂和高炉炉尘灰，所述方法通过将式2的值控制在2. 8wt% 2. 9wt%的范围内，以将烧结 矿中氧化亚铁含量控制在 . 2wt% 8. 2wt%的范围内，所述式2为(FC)新料=[W燃料X燃燃_Η燃)+R髙炉炉尘灰XW新料XC髙炉炉尘灰]丁W新料X 100%,在式2中，新料是指烧结机外部配加料，新料包括铁矿粉、燃料、熔剂和高炉炉尘灰； (FC) 4表示按重量百分比计新料中的固定碳含量，Wiw分别表示燃料和新料的每米 皮带上料重量，Ajt JiSjt和Hjt分别代表按重量百分比计燃料的灰分、挥发分、硫含量和水 分，Rwwi^为高炉炉尘灰湿料占新料湿料的重量百分比，Cwwi^表示按重量百分比计高 炉炉尘灰中的固定碳含量。
全文摘要
本发明提供了一种控制烧结矿中氧化亚铁含量的方法，烧结矿的原料包括含钛的铁矿粉、燃料、熔剂和高炉炉尘灰，所述方法通过将式1的值控制在2.8wt％～2.9wt％的范围内，从而将烧结矿中氧化亚铁含量控制在7.2wt％～8.2wt％的范围内，所述式1为(FC)混合料＝[W燃料×(1-A燃-V燃-S燃-H燃)+R高炉炉尘灰×W新料×C高炉炉尘灰]÷W混合料×100％。本发明的方法能够准确并稳定地控制烧结矿中氧化亚铁(FeO)的含量，从而获得具有优良的还原性和强度的烧结矿，进而促进了高炉冶炼的增铁节焦，降低了炼铁成本；而且能够在实现高炉炉尘灰回收利用的同时，降低烧结过程中焦粉的用量，进而降低了固体燃耗，节约了成本。
文档编号C22B1/02GK101921909SQ201010256268
公开日2010年12月22日 申请日期2010年8月18日 优先权日2010年8月18日
发明者何斌, 何木光, 李程 申请人:攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司;攀钢集团攀枝花钢钒有限公司