专利名称：镁合金结构部件的制作方法
技术领域：
本发明涉及适用于壳体、各种部件等的镁合金结构部件。具体来说，本发明涉及具有优异耐腐蚀性的镁合金结构部件。
背景技术：
人们已将含有多种添加元素的镁合金用作如蜂窝式电话和个人笔记本电脑等移动电子设备的壳体用材料和诸如车辆零部件等部件用材料。镁合金具有六方晶体结构(六方紧密堆积结构)，并且其在常温下塑性加工性差。因此，用于(例如)如上所述壳体的镁合金结构部件主要由通过压铸法和熔铸法 (thixomold method)所制备的铸造材料来制成。近些年来，已经对由根据美国材料与试验协会(ASTM)标准的AZ31合金所构成的板材进行压力加工从而形成壳体的工艺进行了研究。专利文献1报道了由与根据ASTM标准的AZ91合金相当的合金所构成并具有优异的压力可加工性的板材。镁合金是活泼金属。因此，通常对上述部件的表面进行防腐处理，例如阳极氧化处理或化学转化处理。
发明内容
技术问题对含Al镁合金而言，较高的Al含量趋向于提供较高的耐腐蚀性。在镁合金中， AZ91合金具有高的耐腐蚀性。然而，即使当镁合金结构部件包含由AZ91合金所构成的基材时，仍然需要对所述基材进行防腐处理。此外，为了提高耐腐蚀性等，除了防腐处理以外，通常还进行涂装处理。如果大量使用涂料，以致涂料滴落或脱离从而形成凹痕，由此使得镁合金的基材暴露，那么会从暴露的部分发生腐蚀。因此，由镁合金所构成的基材本身需要具有优异的耐腐蚀性。因此，本发明的目的在于提供一种具有高耐腐蚀性的镁合金结构部件。解决问题的方法本发明人研究了 Al含量相对高的镁合金，并且发现对基材而言，当至少微细析出物分散在可能与引起腐蚀的空气或水分接触的表面部分时，所述基材本身的耐腐蚀性得到提高。在Al含量相对高的镁合金的情况中，可能形成包含Mg和Al两者的析出物。然而， 还未对耐腐蚀性与析出物的大小和存在状态之间的关系进行充分的研究。本发明人已经进行了研究，并且发现，如上所述，当特定大小的各个微细析出物存在于基材的至少表面部分的组织中时，所述基材具有优异的耐腐蚀性，并且可以充分使用，而不需要进行过去所必需的防腐处理。该发现使得完成本发明。本发明的镁合金结构部件包括由铝(Al)含量为4.5质量％至11质量％的镁合金所构成的基材。该基材具有一对面即第一面和第二面，该第一面和第二面彼此相对。当将所述第一面与所述第二面之间的距离定义为厚度，并且将表面区域定义为从所述第一面和第二面沿厚度方向延伸至分别距离该第一面和第二面20 μ m位置处的区域时，在至少两个所述表面区域中，每个表面区域的任意20 μ mX 20 μ m的亚区域中存在10个或更多个下文所述的微细析出物。微细析出物包含Mg和Al两者，并且每个的最大尺寸为0. 5 μ m至3 μ m的析出物。根据上文所述的结构，所述基材的至少表面部分由具有如下组织的镁合金所构成所述组织中分散有微细析出物。因此，所述基材具有优异的耐腐蚀性，并且不需要进行防腐处理便可使用。因此，作为本发明的代表性实施方案，可以仅示例出所述基材的构造， 即，对所述基材的第一面和第二面这两者均不进行防腐处理。根据此实施方案，可以省略过去所必需的防腐处理步骤，由此提高镁合金结构部件的生产率。此外，作为本发明的实施方案，所述镁合金结构部件包括所述基材和只布置在所述第一面和第二面中的一者上的涂装层，其中，将所述涂装层直接布置在未进行防腐处理的一个面上。根据此实施方案，布置所述涂装层增强了所述镁合金结构部件的耐腐蚀性，并且可以为所述镁合金结构部件提供颜色或图案，从而提高商业价值。本发明的有益效果本发明的镁合金结构部件具有优异的耐腐蚀性。附图简要说明
图1示出镁合金结构部件截面的表面部分的扫描电子显微镜照片，图1的部分(I) 示出样品No. 15，并且图1的部分(II)示出样品No. 105。
具体实施例方式下面将对本发明进行更加详细地说明。[基材]《组成》构成基材的镁合金的例子包括具有不同组成、并且至少包含4. 5质量％至11质量％的Al作为添加元素的镁合金(余量Mg和杂质)。除Al以外的添加元素的例子包括 &1(0. 2质量％至7. 0质量％ )、Μη(0. 05质量％至0. 5质量％ )、1质量％至1. 0质量％ )、Si (0. 2质量％至1. 4质量％ )、稀土金属(RE，不包括Y，1. 0质量％至3. 5质量％ )、 Y(l. 0质量％至6· 0质量％ )、Ag(0. 5质量％至3· 0质量％ )、Ca (0. 2质量％至6. 0质量％ )、 01(0.2质量％至3.0质量％)丄6(0· 05质量％至1.0质量％ )和Sr (0. 2质量％至7. 0质量％ )。组成中Al和选自这些元素中的至少一种元素包含在上述范围内的合金的例子包括根据ASTM标准的AZ系合金(Mg-Al-Si合金，Zn :0. 2质量％至1. 5质量％ )、AM系合金 (Mg-Al-Mn系合金，Mn :0. 15质量％至0. 5质量％ )、As系合金(Mg-Al-Si系合金，Si :0. 6 质量％至1.4质量％)、Mg-Al-稀土元素(RE)合金、AX系合金(Mg-Al-Ca系合金，Ca :0. 2 质量％至6.0质量％ )、以及AJ系合金(Mg-Al-Sr系合金，Sr :0. 2质量％至7. 0质量％ )。 具体而言，在Mg-Al-Si系合金中，AZ61合金、AZ80合金、AZ81合金和AZ91合金具有合适的组成。在Mg-Al-Mn系合金中，例如AM60合金和AM100合金具有合适的组成。由于优异的耐腐蚀性，因此特别优选AZ91合金。对包含上述范围的Al的镁合金而言，较高的Al含有量(在下文中称作“Al含量”)带来较高的耐腐蚀性和优异的机械性能(例如强度)。然而，当Al含量过高时，塑性成形性容易降低。因此，将上限设定为11质量％。考虑到耐腐蚀性、机械性能和成形性，所述Al 含量更优选在5. 8质量％至10质量％的范围内。《构造》由镁合金所构成的基材具有这样的构造设置至少一对面即第一面和第二面，该第一面和第二面彼此相对。当观察者从某个方向观察本发明的镁合金结构部件时，所述第一面和第二面相当于位于观察者面前的面和与该表面相对的面。通常，所述两个面彼此平行。所述构造的典型例子包括板材和具有立体构造的板材加工材料，该板材加工材料是通过对板材进行例如压力加工(包括冲压)、弯曲加工或者锻造加工等塑性加工而获得的。所述板材加工材料的例子包括支架状材料(其具有底部和从所述底部垂直延伸出的侧壁)和盒状材料。对所述板材和板材加工材料而言，所述基材的第一面和第二面相当于使用时的正面和背面。所述第一面和第二面均可以为平面或曲面。将所述第一面和第二面之间的距离定义为厚度。特别是，当厚度在约0. 3mm至约3. Omm的范围内时，所述基材可以合适地用于电子设备壳体用部件和诸如汽车、火车和飞机等运输机械用部件等。上述板材的例子包括通过对铸造材料进行轧制而制备的轧制材料；以及对轧制材料进行(例如)热处理、平整加工、或者抛光加工而制备的处理材料。所述板材加工材料的例子还包括在塑性加工之后对板材加工材料进行热处理或者抛光加工而制备的材料。本发明的镁合金结构部件的例子还包括具有下文所述的涂装层的处理材料和板材加工材料。 可以对铸造材料进行塑性加工(例如轧制或压力加工)，从而形成轧制组织等(而不是金属组织)。此外，可以形成具有平均晶粒尺寸为20μπι或更小的微细组织的基材。微细组织的存在可能导致形成含有均勻分散的微细析出物的组织。此外，与那些铸造材料相比，所述经过塑性加工(例如轧制或压力加工)的基材能够具有优异的机械性能(例如强度)、内部缺陷和表面缺陷(例如缩孔和孔隙)少、以及令人满意的表面组织。《组织》〈析出物〉将表面区域定义为所述基材的表面部分，具体来说，将表面区域定义为从所述基材的第一面沿厚度方向延伸至距离该第一面20μπι位置处的区域，以及从所述基材的第二面延伸至距离该第二面20 μ m位置处的区域。更具体来说，在每个所述表面区域(包括作为基材最外表面的第一面和第二面)的任意亚区域(20μπιΧ20μπι)中，当测量存在于一个亚区域中的每个析出物的晶粒尺寸时，并且当测量每个析出物的最大尺寸时，在一个亚区域中存在有10个或更多个最大尺寸为0. 5 μ m至3 μ m的微细析出物。如果所述微细析出物的数量小于10个，则所述基材的耐腐蚀性差，不能按原样使用。因此需要对该基材进行防腐处理。所述析出物通常由包含Mg和Al两者的材料组成，例如金属间化合物，如 Mg17Al12。较多数量的微细析出物趋于带来更高的耐腐蚀性。更优选的是，在所述亚区域 (20 μ mX 20 μ m)中存在20个或更多个微细析出物。然而，过多数量的析出物可导致母相的 Al含量降低，从而不能满足预定的组成，由此使强度降低。因此，所述微细析出物的优选的存在程度是，使母相满足预定的组成。在本发明中，允许存在最大尺寸小于0. 5μπι的析出物和最大尺寸大于3 μ m的析出物。只存在最大尺寸小于0. 5 μ m的析出物不太可能有助于提高耐腐蚀性。存在最大尺寸超过3 μ m的析出物则在塑性加工的过程中导致裂纹，因此越小越好。除了所述基材的表面区域以外，当从所述第一面或第二面沿厚度方向延伸至距离该第一面或第二面超过20 μ m位置处的区域具有其中分散有微细析出物的组织时，所述基材趋于具有更高的耐腐蚀性。因此，其中分散有所述微细析出物的区域优选从所述第一面或第二面延伸至厚度的5%处的位置，更优选延伸至厚度的40%处的位置，并且进一步优选为沿厚度方向距离第一面或第二面的整个所述基材厚度的位置。更具体来说，其中分散有微细析出物的区域优选从所述第一面或第二面沿厚度方向延伸至距离该第一面或第二面0. Imm以上的位置，并且更优选为0. 2mm以上的位置。《耐腐蚀性》如上所述，所述基材具有优异的耐腐蚀性。在所述基材第一面和第二面中的每个面上，在100小时的盐水喷雾试验(日本工业标准(JIS)Z 2371,2000)之后，腐蚀面积的比例为10%或更小。特别是，对于由Al含量高的镁合金(例如AZ80合金、AZ81合金、AZ91 合金、或者与这些合金的Al含量相当的镁合金)所构成的基材而言，耐腐蚀性得到进一步提高，并且腐蚀面积的比例为5%或更小。《表面电阻值》未对所述基材的任何部分进行防腐处理。除了提供以下所述的覆盖层的情况以外，按原样暴露基体金属。因此，所述基材的表面电阻值低。利用两探针法所测量的第一面和第二面上的表面电阻值均为1 Ω · cm或更小。此外，所述基材具有优异的耐腐蚀性。因此，在100小时的盐水喷雾试验(JIS Z 2371,2000)之后，表面电阻值为30 Ω ·αιι或更小。 特别是，对于由Al含量高的镁合金(例如ΑΖ80合金、ΑΖ81合金、ΑΖ91合金、或者与这些合金的Al含量相当的镁合金)所构成的基材而言，耐腐蚀性得到进一步提高，并且在100小时的盐水喷雾试验之后，表面电阻值为20Ω 或更小。由于所述基材的表面电阻值低，因此如果将本发明的镁合金结构部件用作电子设备的壳体，可利用所述基材来建立接地。此外，由于所述基材具有优异的耐腐蚀性，所以可在电子设备的使用环境下稳定地建立接地。 在所述第一面和第二面之一上提供涂装层的情况下，可以利用另一个面来建立接地。《其它》如上所述，由于未进行防腐处理，因此，在所述基材的第一面和第二面中，均基本上不存在由防腐处理剂所带来的元素，例如磷(P)。具体来说，在所述基材的第一面和第二面中磷(P)的浓度均为0.01质量％或更小。[覆盖层]在所述基材的第一面和第二面之一上，特别是在壳体等的一个面上可以布置覆盖层。如上所述，由于未对所述基材进行防腐处理，因此将所述覆盖层直接布置在所述基材的一个面上。所述涂装层优选具有优异的耐腐蚀性和表面硬度。可以使用已用于镁合金结构部件的各种涂装层。为了形成所述涂装层，可以采用任意的湿法(例如，浸渍法、喷涂法和电沉积涂布法)和干法(例如，物理气相沉积(PVD)法和化学气相沉积(CVD)法)。根据所希望的用途等，可以适当地选择涂装层的颜色(所述涂装层可以为无色的或有色的)、设计、厚度等等。当在一个面上整个形成所述涂装层时，优选对没有形成涂装层的另一个面 (所属壳体等的反面)进行遮蔽。[其它加工]
当通过选自发纹加工、钻石切割加工、旋切加工、喷丸加工、端铣加工和蚀刻处理中的至少一种工艺对所述基材的第一面和第二面中的至少一者、特别是壳体等的表面进行微细凹凸体(fine asperity)形成加工(深度为约1 μ m至约200 μ m)时，提高了金属质感， 从而增加了所述镁合金结构部件的商业价值。具体而言，未对本发明的镁合金结构部件进行如上所述的防腐处理或者形成涂装层。因此可以提供原本的金属质感。在设置涂装层的情况中，利用厚度为30μπι或更小的透明(有色或无色)涂装层可能会提高金属质感。在通过对前面所述的板材进行压力加工等从而制备板材加工材料的情况中，可以在所述压力加工等之前或之后进行喷丸加工、发纹加工和旋切加工。优选在所述压力加工之前，对所述板材进行钻石切割加工、端铣加工和蚀刻处理，这是因为这些加工易于在平面上进行。与未进行发纹加工的部分(在下文中称为未加工部分)相比，通过发纹加工而形成的部分(在下文中称为加工部分)在一定程度上具有更高的表面粗糙度。所述未加工部分为平滑的并且具有金属光泽。在这种情况下，粗糙度与平滑度之间的对比可以提高金属质感。在所述加工部分中，在与发纹垂直的方向上的表面粗糙度Ry(最大高度，JIS B 0031， 1994)优选在0.4μπι至ΙΟμπι的范围内。在所述未加工部分中，在与发纹平行的方向上的表面粗糙度Ry优选在0. 1 μ m至3 μ m的范围内。对钻石切割加工而言，通过加工而形成的两个平面间的角度优选在至150°的范围内，深度优选在5 μ m至100 μ m的范围内，并且凹凸体之间的间距优选在50 μ m至400 μ m的范围内。对蚀刻处理而言，当将蚀刻深度设定在0. 1 μ m至50 μ m的范围内，并且将蚀刻部分中的表面粗糙度A (最大粗糙度Ry)与未蚀刻部分中的表面粗糙度B (最大粗糙度Ry)之间的比例设定为A/B时，所述比例A/B优选在0. 01至100的范围内。与钻石切割加工相比，端铣加工使我们能够提供各种形状。[制备方法]如上所述，通常通过轧制铸造材料来制备这样的基材，在该基材中至少各表面区域均具有分散有微细析出物的组织。《铸造》关于铸造材料，例如，在坯材铸造的冷却工艺中，通过利用冷却能力高的冷却介质 (例如液氮)进行快速冷却，从而获得具有平均晶粒尺寸小的微细组织的铸造材料。可供选择的是，可以使用在普通条件下制备的铸造坯材。在使用这种铸造坯材的情况中，在进行下面所述的轧制之后进行下面所述的表面处理，由此提供基材。也可以使用通过连续铸造工艺(例如能够进行快速凝固的双辊工艺)制备的铸造材料。在所述连续铸造工艺中，减少了氧化物和偏析物。此外，通过快速冷却获得了具有平均晶粒尺寸小的微细组织的铸造材料。另外，当进行轧制等时，通过连续铸造工艺而获得的铸造材料具有优异的塑性加工性。 而且，通过轧制可以减少晶粒尺寸大于ΙΟμπι的粗晶析出物。在任何上述这些铸造材料中， 当厚度为20mm或更小时，容易获得微细组织，并且容易减少偏析物。此外，对任何铸造材料而言，为了防止镁合金的氧化，铸造工艺(包括冷却工艺)优选在如氩气(Ar)或氮气(N2) 等惰性气体气氛中进行。《轧制》轧制条件如下所示例如，材料的加热温度为200°C至400°C ；轧机辊的加热温度为150°C至300°C ；并且每次轧制的压下率为5%至50%。优选进行多次轧制，从而达到所希望的厚度。当对铸造材料进行这样的轧制时，容易获得平均晶粒尺寸为20 μ m或更小的微细组织。此外，减少了铸造过程中的偏析物、内部缺陷、表面缺陷等，由此提供具有优异表面组织的轧制材料。在最终轧制之后，进行最终热处理以提供平均晶粒尺寸为20μπι或更小的微细重结晶组织，由此提高所得铸造材料的耐腐蚀性和强度。可以对轧制材料进行平整加工或者抛光加工，由此矫正晶粒的取向，并且使表面平滑。《表面处理》对通过轧制铸造坯材而获得的轧制材料进行表面处理的例子为用(例如)激光照射所述轧制材料的表面部分，使该表面部分局部熔融，并且之后在如Ar或队等惰性气体气氛中吹诸如氩气(Ar)或氮气(N2)之类的惰性气体。所吹的气体的温度可以充分低于表面部分熔融时的温度。例如，惰性气体的温度可以等于室温。当所述惰性气体的温度低于室温时，可以进一步加快熔融的表面部分的冷却速率。这种表面处理使得能够降低所述基材的第一面和第二面至少每个面中的平均晶粒尺寸，并且提供其中分散有微细析出物的组织。《塑性加工》在制备板材加工材料的情况中，对轧制材料(包括经过热处理等的材料)进行例如压力加工、深冲压加工、锻造加工、压气成型或弯曲加工之类的塑性加工。特别是，在 2001至观01下进行的塑性加工抑制了轧制材料的组织变为粗大的再结晶组织，从而防止耐腐蚀性和机械性能的降低。在塑性加工之后可以进行热处理。在提供涂装层的情况中， 优选在所述热处理之后形成涂装层。下面对本发明的实施方案进行说明。利用由表1中示出的镁合金所构成的铸锭(均市售可得)在不同制备条件下制备板材。对所得镁合金板材进行组织观察、腐蚀试验和表面电阻值测量。下面对制备条件进行说明。(条件Α)在惰性气氛汎或Ar气氛)中将由镁合金构成的铸锭加热至700°C以形成熔融金属。在所述惰性气氛中，利用液氮作为冷却介质将所得熔融金属快速冷却，以通过铸造来形成250mmX 300mmX厚度20mm大小的快速冷却坯材。对所得快速冷却坯材进行多次温轧 (所述材料的加热温度200°C至400°C，轧机辊的加热温度150°C至300°C，每次轧制的压下率5%至50% )，从而制得厚度为Imm的板材。将所得板材用作样品。(条件B)在惰性气氛汎或Ar气氛)中将由镁合金所构成的铸锭加热至700°C以形成熔融金属。在所述惰性气氛中，通过对熔融金属进行铸造从而形成250mmX300mmX厚度20mm 大小的坯材。对所得坯材进行多次温轧(所述材料的加热温度200°C至400°C，轧机辊的加热温度150°C至300°C，每次轧制的压下率5%至50%)，从而制得厚度为0. 8mm的轧制板材。在惰性气氛中对所得轧制板材的表面进行激光照射，从而使所述轧制板材的表面部分熔融。通过吹惰性气体(N2或Ar，室温)进行快速冷却。将所得板材用作样品。(条件C)在惰性气氛汎或Ar气氛)中将由镁合金所构成的铸锭加热至700°C以形成熔融金属。对所述熔融金属进行双辊连铸工艺，从而形成250mm X 600mm X厚度5mm的铸造板材。 对所得铸造板材进行多次温轧(所述材料的加热温度200°C至400°C，轧机辊的加热温度 150°C至300°C，每次轧制的压下率5%至50% )，从而制得厚度为0. 6mm的板材。
(条件D)在惰性气氛汎或Ar气氛)中将由镁合金所构成的铸锭加热至700°C以形成熔融金属。在所述惰性气氛中通过对熔融金属进行铸造从而形成250mmX300mmX厚度20mm的坯材。对所得坯材进行多次温轧(所述材料的加热温度200°C至400°C，轧机辊的加热温度150°C至300°C，每次轧制的压下率5%至50% )，从而制得厚度为0. 8mm的轧制板材。 将所得轧制板材用作样品。为了使组成均勻化，可以在铸造之后进行热处理(固溶热处理)或者老化处理。可以在轧制过程中进行中间热处理。可以在最终轧制之后进行最终热处理。对于各所得样品(板材)，测定微细析出物的数量(个数/20μπιΧ20μπι = 400 μ m2)、分散有微细析出物的区域的厚度(mm)、经100小时盐水喷雾试验后的腐蚀面积的比例(％)、以及表面电阻值(Ω ·_)。表1示出所得结果。按照以下方法确定微细析出物的数量利用扫描电子显微镜(SEM)观察各个板材样品的截面(放大200至2000倍)。在各个观察图像中，将从一个面沿厚度方向延伸至距离该面20 μ m位置处的区域定义为表面区域。从所述表面区域中随机选择五个20 μ mX20 μ m 的亚区域。测量每个亚区域中存在的所有析出物的直径。通过它们的组成来确定析出物。 在对所述截面进行镜面抛光之后，通过定性分析(例如，能量色散X射线光谱法(EDX))和半定量分析来确定存在于所述截面中的微粒的组成。将含有Al和Mg的微粒定义为析出物。 对截面中的各个析出物绘制与截面平行的直线。将横跨相应析出物的各个直线中的最大长度定义为该析出物的最大尺寸。将最大尺寸为0. 5 μ m至3 μ m的各个析出物定义为所述亚区域中的微细析出物。将存在于所述五个亚区域中的微细析出物的平均数量定义为所述微细析出物的数量。按照以下方法确定其中分散有微细析出物的区域的厚度利用扫描电子显微镜 (SEM)观察各个板材样品的截面(放大200至2000倍)。在各个观察图像中，在从一个面沿厚度方向延伸的区域中设定任意的20 μ mX 20 μ m的亚区域。如上文所述确定微细析出物的数量。确定边界，其中在该边界中微细析出物的数量与所述表面区域中的微细析出物的数量相当。将所述一个面至该边界的厚度定义为其中分散有微细析出物的区域的厚度。按照以下方法确定腐蚀面积的比例根据盐水喷雾试验(SST，JIS Z 2371 QOOO))，将样品置于设定为35°C的试验槽中，并且喷洒5%的盐水。在所述试验槽中经过100小时之后，测量各个样品一个面的腐蚀面积。与未发生变化的部分相比，被腐蚀的部分变为黑色或白色。因此，对所述面进行拍照，之后将所得图像进行图像处理等。通过这种方式，可以容易地确定腐蚀面积。将腐蚀面积与各样品所述面的总面积的比例定义为腐蚀面积的比例。按照以下方法确定表面电阻值在与测量腐蚀面积相同的条件下进行盐水喷雾试验(100小时)，之后，在各个样品的一个面上任意选择五个点。对每个所选的点(每点)的表面电阻值测量三次。将五个点的平均值定义为所述样品的表面电阻值。利用 Loresta (Mitsubishi Chemical株式会社制造)，采用两探针型MCP-TPAP，通过两探针法测量表面电阻值。[表 1]
权利要求
1.一种镁合金结构部件，包括由铝含量为4. 5质量％至11质量％的镁合金所构成的基材，其中所述基材具有一对面即第一面和第二面，所述第一面和第二面彼此相对，其中，当将所述第一面与所述第二面之间的距离定义为厚度，并且将表面区域定义为从所述第一面和第二面沿厚度方向延伸至分别距离该第一面和第二面20 μ m位置处的区域时，至少在所述两个表面区域中，每个所述表面区域的任意20 μ mX20 μ m的亚区域中存在10个或更多个微细析出物，每个所述微细析出物均包含Mg和Al并且其最大尺寸为 0. 5 μ m M 3 μ m。
2.根据权利要求1所述的镁合金结构部件，其中在所述第一面和第二面中的每个面上，在100小时的盐水喷雾试验(日本工业标准Z 2371,2000)之后的腐蚀面积的比例为 10%或更小，并且在所述100小时的盐水喷雾试验之后，利用两探针法测量的表面电阻值为30Ω · cm或更小。
3.根据权利要求1或2所述的镁合金结构部件，其中，对所述第一面和所述第二面均不进行防腐处理。
4.根据权利要求1至3中任意一项所述的镁合金结构部件，其中所述镁合金结构部件包括所述基材以及只布置在该基材的所述第一面和第二面中的一者上的涂装层，并且其中，将所述涂装层直接布置在所述第一面和第二面中的一者上。
5.根据权利要求1至4中任意一项所述的镁合金结构部件，其中所述基材的所述第一面和第二面上的磷(P)浓度均为0.01质量％或更小。
6.根据权利要求1至5中任意一项所述的镁合金结构部件，其中所述镁合金为选自 AZ61、AZ80、AZ81和AZ91合金中的一种合金。
7.根据权利要求1至6中任意一项所述的镁合金结构部件，其中所述镁合金结构部件是电子设备用的壳体。
8.根据权利要求1至7中任意一项所述的镁合金结构部件，其中所述镁合金结构部件为选自汽车、火车和飞机中的一种运输机械用的部件。
全文摘要
一种镁合金结构部件，其包括由铝含量为4.5质量％至11质量％的镁合金构成的基材，其中所述基材具有一对面即第一面和第二面，所述第一面和第二面彼此相对，其中当将所述第一面与所述第二面之间的距离定义为厚度，并且将表面区域定义为从所述第一面和第二面沿厚度方向延伸至分别距离该第一面和第二面20μm位置处的区域时，在至少所述两个表面区域中，每个所述表面区域的任意20μm×20μm的亚区域中存在10个或更多个微细析出物，每个所述微细析出物包含Mg和Al两者并且其最大尺寸为0.5μm至3μm。至少每个所述表面区域由其中分散有微细析出物的微细组织构成，因此所述镁合金结构部件具有优异的耐腐蚀性，不需要进行防腐处理，并可用于壳体等。
文档编号C22F1/06GK102348819SQ20108001190
公开日2012年2月8日 申请日期2010年3月3日 优先权日2009年3月12日
发明者北村贵彦, 大石幸广, 奥田伸之, 河部望, 沼野正祯 申请人:住友电气工业株式会社