专利名称：新型压铸机的制作方法
技术领域：
本发明创造涉及一种压铸机，属于挤压铸造、压力铸造机械设备领域。
背景技术：
现在国内压铸行业的发展虽然较快，但现有的压铸机只能满足普通压铸工艺生产，而采用普通压铸工艺制作的压铸件存在裂纹、冷缩和气密性不达标及机械强度相对低等问题。另一方面挤压压铸工艺能够解决原有单纯压铸工艺生产的压铸产品所存在的质量问题。而现有的普通压铸机没有设置挤压压铸模具应用功能，不能满足挤压压铸工艺的需求。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明创造提供一种能够满足挤压压铸工艺需求的新型压铸机；本发明创造的目的是通过下述技术方案实现的新型压铸机，其特征在于在压铸机静型板和动型板之间安装挤压压铸模具，所述的挤压压铸模具由定模、动模两部分组成，定模包括定模芯、定模板，定模芯与定模板连接，在定模板上安装斜销、楔紧块，动模包括动模芯、动模板，动模芯与动模板连接，动模芯上设有侧滑块、挤压芯，动模板与支架连接，支架位于侧滑块的外侧，在支架上安装挤压油缸及挤压活塞，在压铸机动型板上安装挤压换向阀；在压铸机的压射架和压射活塞连接板上安装旋转编码器和光栅尺，旋转编码器与压铸机原有的可编程控制器连接。所述的光栅尺的拉杆前端与压射活塞的连接板紧固连接在一起，在光栅尺的拉杆前端固定有限位挡块，限位行程开关的底座固定在压铸机的压射架上，旋转编码器的支座固定在压铸机的压射架上。本发明创造的有益效果本发明创造采用上述结构，通过增加挤压压铸模具，对普通压铸工艺制作的压铸件的缺陷部位，进行局部挤压补缩，实现普通压铸充型，挤压压铸补缩的目的；在现有压铸机上加装旋转编码器与光栅尺起到压铸增压的作用，由可编程控制器控制旋转编码器，逐段控制压铸速度，增压时段准确，实现挤压补缩及时，防止铸件飞边产生的目的，采用本发明创造的新型压铸机，挤压压铸最高的挤压补缩比压约为普通压铸压射比压的5-10倍，该新型压铸机的挤压压铸模具可以在任何可容纳的角度、空间设置挤压油缸，确保压铸件在易产生气孔、缩孔的部位得到有效的挤压成型。
图1是新型压铸机的结构示意图。图2是新型压铸机的俯视图。图3是图1中旋转编码器及光栅尺部分结构示意图。图4是图1中挤压压铸模具部分的结构示意图。
具体实施例方式新型压铸机，在普通压铸机的基础上，首先去除压射部位上的原有行程开关，压铸机的压射活塞11通过连接板5与旋转编码器和光栅尺机构连接，光栅尺2的拉杆前端与连接板5用备紧螺母6紧固连接在一起，在光栅尺2的拉杆前端固定有限位挡块4及限位行程开关3，起到压射回程限位和压射起启始点发信作用。限位行程开关3的底座8固定在压铸机的压射架10上，旋转编码器1的支座7固定在压铸机的压射架10上，旋转编码器1 与压铸机的可编程控制器连接。旋转编码器1的型号为XZ-550A型，光栅尺2的型号为 XZC-550A型，可编程控制器(PLC)型号为西门子公司生产的S7-300C型。
在压铸机静型板M和动型板25之间安装挤压压铸模具I，挤压压铸模具I主要由定模、动模两部分组成，定模包括定模芯14、定模板12，定模芯14与定模板12连接，在定模板 12上安装斜销17、楔紧块18，动模包括动模芯15、动模板13，动模芯15与动模板13连接， 动模芯15上设有侧滑块19、挤压芯16，动模板13与支架21连接，支架21位于侧滑块19 的外侧，在支架21上安装挤压油缸22及挤压活塞20，在压铸机动型板25上安装挤压换向阀9。挤压压铸模具的挤压芯16、挤压活塞20、挤压油缸22作为局部挤压补缩机构，通过挤压换向阀9控制挤压压铸模具上挤压油缸的挤压活塞20前移，在进行压射增压的同时，完成对模腔内已处于半固态压铸件的局部挤压成型。本发明创造的工作原理
当压射启动开始时，限位挡块4脱开限位行程开关3，慢压射开始，连接在压射活塞上的旋转编码器1连续检测压射位置，通过可编程控制器(PLC)逐段控制压射速度。二级快压射是在压射位置到达设定位置时，启动原压铸机上的二速驱动阀30，二速储能器26供油，进行快压射动作。三级增压也是根据旋转编码器1连续测得的设定位置到达时，启动原压铸机上的增压驱动阀27，增压储能器观供油，增压启动。与此同时，由可编程控制器(PLC)控制外置增压换向阀，启动挤压压铸模具上的液压挤压油缸同步进行对铸件的局部挤压。挤压压铸模具的工作原理当压铸机挤压压铸模具处于合模状态时，定模上的斜销17将动模上的侧滑块19滑至图4所示位置，并由楔紧块18楔紧侧滑19。这时动模芯3 与侧滑块19端之间，斜销17与侧滑块19之间，楔紧块18与侧滑块19之间均留有4一6毫米的间距。当可编程控制器(PLC)将挤压压铸模具的挤压信号通知挤压换向阀9时，挤压油缸22在压射增压的同时换向，挤压活塞20前移，挤压芯16实时对模具型腔内已形成半固态的铸件23进行局部挤压成型。机器保压延时终了，挤压油缸22换向，挤压活塞20回程后机器开模，动模上的侧滑块19脱开楔紧块18，斜销17滑开侧滑块19，拉开挤压芯16， 开模终了，压铸机的顶出缸四顶出铸件23。至止，整个局部挤压过程完成。
权利要求
1.新型压铸机，其特征在于在压铸机静型板和动型板之间安装挤压压铸模具，所述的挤压压铸模具由定模、动模两部分组成，定模包括定模芯、定模板，定模芯与定模板连接， 在定模板上安装斜销、楔紧块，动模包括动模芯、动模板，动模芯与动模板连接，动模芯上设有侧滑块、挤压芯，动模板与支架连接，支架位于侧滑块的外侧，在支架上安装挤压油缸及挤压活塞，在压铸机动型板上安装挤压换向阀；在压铸机的压射架和压射活塞连接板上安装旋转编码器和光栅尺，旋转编码器与压铸机原有的可编程控制器连接。
2.根据权利要求1所述的新型压铸机，其特征在于所述的光栅尺的拉杆前端与压射活塞的连接板紧固连接在一起，在光栅尺的拉杆前端固定有限位挡块及限位行程开关，限位行程开关的底座固定在压铸机的压射架上，旋转编码器的支座固定在压铸机的压射架上。
全文摘要
新型压铸机，属于挤压铸造、压力铸造机械设备领域。其结构是在压铸机静型板和动型板之间安装挤压压铸模具，挤压压铸模具由定模、动模两部分组成，定模芯与定模板连接，在定模板上安装斜销、楔紧块，动模芯与动模板连接，动模芯上设有侧滑块、挤压芯，动模板与支架连接，支架位于侧滑块的外侧，在支架上安装挤压油缸及挤压活塞，在压铸机动型板上安装挤压换向阀；在压铸机的压射架和压射活塞连接板上安装旋转编码器和光栅尺，旋转编码器与压铸机原有的可编程控制器连接。本发明创造通过增加挤压压铸模具，对普通压铸工艺制作的压铸件的缺陷部位，进行局部挤压补缩，实现普通压铸充型，挤压压铸补缩的目的。
文档编号B22D17/22GK102274945SQ20111024609
公开日2011年12月14日 申请日期2011年8月25日 优先权日2011年8月25日
发明者崔洪库 申请人:营口压铸业有限公司