专利名称：气门液体氮碳共渗自动生产线的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种对发动机气门进行液体氮碳共渗的自动生产线。
背景技术：
发动机气门在制造过程中需要对气门进行液体氮碳共渗(软氮化)，液体氮碳共渗的工艺流程为装料一去油(一)—去油(二)一热水清洗(一)—热水清洗(二)一预热一氮化一冷却(一)一热水清洗(三)一烘干(一)一氧化一冷却(二)一热水清洗(四)一热水清洗(五)一烘干(二)一出料。其中，去油工序在去油箱中进行，热水清洗工序在清洗箱中进行，预热工序在预热炉中进行，氮化工序在氮化炉中进行，冷却工序在冷却箱中进行，烘干工序在烘干炉中进行，氧化工序在氧化炉中进行。
目前在气门制造行业中，对气门进行液体氮碳共渗所用的设备，如上述的去油箱、清洗箱、预热炉、氮化炉、氧化炉、烘干炉及冷却箱均是采用井式安装的方式安装在地面下，人工进行上料后用手动操纵电动葫芦来吊挂转移产品，这种靠人工进行产品吊挂转移的液体氮碳共渗存在如下缺陷
I、各工位时间均由人工进行控制，随意性较强，有很大可能造成产品质量的不受控、一致性较差。如清洗不好会影响产品外观质量，预热时间不足也会对产品杆部直线度及氮化层有较大的影响，而软氮化时间的长短则直接影响到产品的氮化层深度、硬度等是否合格。2、在液体氮碳共渗过程中，靠人工采用手动操纵电动葫芦来吊挂转移产品，不但耗费时间，而且工人的劳动强度大，生产效率很低。3、环境污染大。清洗箱、去油箱在液体氮碳共渗过程中均会产生大量的水蒸汽，氮化炉及氧化炉会产生大量的废气、烟尘，对生产环境及操作者、设备都有不利影响。
发明内容
本发明的目的是提供一种气门液体氮碳共渗自动生产线，在气门液体氮碳共渗中，除装料工序之外的各工序能够在该自动生产线上自动进行。本发明所述气门液体氮碳共渗自动生产线，包括行车架、安装在行车架上的行车轨道、支撑在行车轨道上的行车、控制行车动作的PLC自动控制设备，以及位于行车轨道正下方，并沿行车轨道方向排列的氧化炉、氮化炉、第一、第二冷却箱、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱、预热炉、烘干炉和第一、第二去油箱。所述氧化炉和第一去油箱分别位于行车架的两端，从氧化炉至去油箱依次排列有第二冷却箱、第四清洗箱、第五清洗箱、烘干炉、第三清洗箱、第一冷却箱、氮化炉、预热炉、第二清洗箱、第一清洗箱和第二去油箱。这种排列方式能够与气门液体氮碳共渗的工艺流程相适应，在气门液体氮碳共渗过程中，能够使行车的行程最短。在氧化炉和氮化炉上部设置有与其内部连通的排尘管，排尘管与排尘总管连接，在排尘总管内安装有抽风机；在第一、第二冷却箱、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱、烘干炉和第一、第二去油箱上部设置有与其内部连通的排气管，排气管与排气总管连接，在排气总管内安装有抽风机。根据气门液体氮碳共渗的工艺要求进行编程，使PLC自动控制设备对行车进行自动控制，使行车按气门液体氮碳共渗的工艺流程在行车轨道上行走运动，将悬挂有气门的料架从上一工位移动至下一工位，在各工位上按设定的时间停留，并进行放料架、起料架等动作。第一、第二总排烟管将氧化炉、氮化炉产生的废气、尘埃，以及冷却箱、清洗箱、烘干炉和去油箱产生的水蒸气排出工作场地外。本发明所述气门液体氮碳共渗自动生产线，将氧化炉、氮化炉、冷却箱、清洗箱、预热炉、烘干炉和去油箱排列于行车下，利用行车来放料架、起料架和转移料架，而行车由PLC自动控制设备基于气门液体氮碳共渗的工艺要求进行控制，能够按照气门液体氮碳共渗的工艺要求进行动作，从而使气门在液体氮碳共渗中，除装料工序之外的各工序能够在该自、动生产线上自动进行。由于行车的放料架、起料架、转移料架以及在各工位上的停留时间实现了自动控制，不需人工进行手动操作，从而极大地降低了工人的劳动强度，并保证了产品的一致性和产品质量的稳定。由于在生产线中设置有包括排尘管、排尘总管、排气管、排气总管及抽风机的抽排装置，其能够将气门在液体氮碳共渗中产生的废气、尘埃、水蒸气等污染物排出工作场地夕卜，从而使气门液体氮碳共渗具有良好的工作环境。
图I为本发明所述气门液体氮碳共渗自动生产线的主视示意图(去掉抽排装置和PLC自动控制设备)；
图2为图I的俯视 图3为图I的左视图。
具体实施例方式如图I、图2和图3所示，该气门液体氮碳共渗自动生产线包括行车2、车架I、行车轨道3、PLC自动控制设备(图中未示出)，以及氧化炉4、两只氮化炉11、第一、第二冷却箱
10、5、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱16、15、9、6、7、两只预热炉14、烘干炉8和第一、第二去油箱18、17。行车轨道3水平安装在行车架I上，行车2支撑在行车轨道3上，PLC自动控制设备用于控制行车2动作，氧化炉4、氮化炉11、第一、第二冷却箱10、5、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱16、15、9、6、7、预热炉14、烘干炉8和第一、第二去油箱18、17位于行车轨道3正下方，并沿行车轨道3方向排列，其中氧化炉4和第一去油箱18分别位于行车架I的两端，排列顺序为氧化炉4、第二冷却箱5、第四清洗箱6、第五清洗箱7、烘干炉8、第三清洗箱9、第一冷却箱10、氮化炉11、预热炉14、第二清洗箱15、第一清洗箱16、第二去油箱17和第一去油箱18。该气门液体氮碳共渗自动生产线还包括由排尘管12、排尘总管13、排气管19、排气总管20和抽风机(图中未示出)组成的抽排装置，其中排尘管12设置在氧化炉4和氮化炉11上部与氧化炉4和氮化炉11内部连通，排尘管12与排尘总管13连接；排气管19设置在第一、第二冷却箱10、5、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱16、15、9、6、7、烘干炉8和第一、第二去油箱18、17上部与第一、第二冷却箱10、5、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱16、15、9、6、7、烘干炉8和第一、第二去油箱18、17内部连通，排气管19与排气总管20连接，抽风机安装在排尘总管13和排气总管20内。在该生产线上，气门液体氮碳共渗按以下步骤进行
1、装料人工将气门放入位于上、下料工位(在氧化炉4一侧)的料架上；
2、去油(一)用行车2将装有气门的料架从上、下料工位吊至第一去油箱18内进行除 油处理；
3、去油(二):用行车2将料架从第一去油箱18中吊至第二去油箱17内进行除油处理；
4、热水清洗(一)用行车2将料架从去油槽中吊入第一热水槽16中进行清洗；
5、热水清洗(二)用行车2将料架从第一热水槽16吊入第二热水槽15中进行清洗；
6、预热用行车2将料架从第二热水槽15中吊入预热炉14中加热、保温；
7、氮化设定氮化参数，用行车2将料架吊入氮化炉11中，按照相应的工艺对气门进行氮化。8、冷却(一)用行车2将料架吊入第一冷却箱10中进行冷却；
9、热水清洗(三)用行车2将料架从第一冷却箱10吊入第三热水槽9中进行清洗，洗去气门表面残盐；
10、烘干(一)将料架吊入烘干炉8中进行烘干处理，防止水份带入氧化炉4中引起爆
炸；
11、氧化用行车2将料架从烘干炉8中吊入氧化炉4内作氧化处理；
12、冷却(二)氧化结束后，将料架吊入第二冷却箱5内进行冷却；
13、热水清洗(四)用行车2将料架从第二冷却箱5吊入第四热水槽6中进行清洗；
14、热水清洗(五)用行车2将料架从第四热水槽6吊入第五热水槽7中进行清洗；
15、烘干(二)用行车2将料架从第五热水槽7吊入烘干炉8中烘干；
16、出料用行车2将料架从烘干炉8中吊入上、下料工位，人工下料后转出。
权利要求
1.气门液体氮碳共渗自动生产线，其特征在于包括行车架(I)、安装在行车架上的行车轨道(3)、支撑在行车轨道上的行车(2)、控制行车动作的PLC自动控制设备，以及位于行车轨道正下方，并沿行车轨道方向排列的氧化炉(4)、氮化炉(11)、第一、第二冷却箱(10、5)、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱(16、15、9、6、7)、预热炉(14)、烘干炉(8)和第一、第二去油箱(18、17)。
2.根据权利要求I所述气门液体氮碳共渗自动生产线，其特征在于所述氧化炉(4)和第一去油箱(18)分别位于行车架(I)的两端，从氧化炉至去油箱依次排列有第二冷却箱(5)、第四清洗箱(6)、第五清洗箱(7)、烘干炉(8)、第三清洗箱(9)、第一冷却箱(10)、氮化炉(11)、预热炉(14)、第二清洗箱(15 )、第一清洗箱(16 )和第二去油箱(17 )。
3.根据权利要求I或2所述气门液体氮碳共渗自动生产线，其特征在于在氧化炉(4)和氮化炉(11)上部设置有与其内部连通的排尘管(12)，排尘管与排尘总管(13)连接，在排尘总管内安装有抽风机；在第一、第二冷却箱(10、5)、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱(16、15、9、6、7)、烘干炉(8)和第一、第二去油箱(18、17)上部设置有与其内部连通的排气管(19)，排气管与排气总管(20)连接，在排气总管内安装有抽风机。
全文摘要
本发明涉及一种气门液体氮碳共渗自动生产线，包括行车架、安装在行车架上的行车轨道、支撑在行车轨道上的行车、控制行车动作的PLC自动控制设备，以及位于行车轨道正下方，并沿行车轨道方向排列的氧化炉、氮化炉、第一、第二冷却箱、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱、预热炉、烘干炉和第一、第二去油箱。气门在该生产线上进行液体氮碳共渗中，除装料工序之外的各工序能够在该自动生产线上自动进行。
文档编号C23C8/56GK102747317SQ20121026318
公开日2012年10月24日 申请日期2012年7月27日 优先权日2012年7月27日
发明者余德林, 周原, 王曜, 谢玖平, 赵小云 申请人:重庆三爱海陵实业有限责任公司