专利名称：一种炼钢低碱度铸余渣热态应用的方法
技术领域：
本发明涉及一种炼钢低碱度铸余渣热态利用的方法，属于冶金技术领域。
背景技术：
宝钢、攀钢等一些钢厂对精炼后钢包渣处理的工艺进行过研究，通过对钢包铸余渣进行冷却、破碎、钢渣分离处理，钢粒进行回收，渣粒作为转炉炼钢助熔剂、LF精炼渣或废弃处理，可以安全、环保地将高温钢包渣进行处理。马钢等一些钢厂研究了钢包铸余渣粒化生成钢丸和渣粒的工艺方法，把钢包渣进行液化升温熔化，倾倒采用气力粒化器喷出高速气流将钢包渣流股击碎成为细小液滴，控 冷雾化器喷出气水混合流对钢包渣液滴进行强化冷却，使小液滴在飞行过程中冷却凝固分离为钢粒和小渣球，提高钢包渣的利用价值。邯钢等一些钢厂研究了一种炼钢热态浇余钢渣回收循环利用的方法，将钢包内的热态浇余钢渣倒入空钢包内，向其内出钢，然后进行精炼，缩短了高碱度炉渣的成渣时间，，有效吸收钢水中夹杂物，提高钢水的清洁度，利于脱硫，降低电耗和冷渣料消耗，降低生产成本。武钢集团昆明钢铁股份有限公司采用高磷矿配钒钛矿炼铁，为综合利用铁中钒资源，含fL钛高磷铁水提fL后进行冶炼，提fL后为磷含量0. 35-0. 80%的半钢，因此,冶炼前期低温高效脱磷显得至关重要，这就要求半钢吹炼前期必须快速实现大渣量高碱度炉渣。提钒后的半钢硅含量接近痕迹，吹炼渣中缺乏SiO2组分，对成渣不利，大部分钢厂采用加入酸性复合造渣剂的方式造渣，增加了生产成本，成渣慢，且半钢冶炼本身热量不足，加入的造渣剂熔化吸热，加剧了冶炼钢水过氧化，钢铁料消耗高，钢中氧化物夹杂增加。因此寻求经济高效的造渣材料，对半钢高效脱磷和降低生产成本具有非常重要的意义。常规钢包渣处理及应用存在的问题
I)钢包铸余渣进行冷却、破碎、钢渣分离处理，钢粒进行回收，渣粒作为转炉炼钢助熔齐U、LF精炼渣或废弃处理，没有有效利用渣中热能，废弃的余渣造成环境压力。2)钢包铸余渣经过加热、破碎、冷却分离处理，钢粒进行回收，渣粒作为转炉炼钢助熔剂、LF精炼渣或废弃处理，没有有效利用渣中热能，还增加电能消耗，废弃的余渣造成环境压力。3)将炼钢浇余热态钢渣回收倒入空钢包内，向其内出钢，然后进行精炼循环利用，可有效利用铸余渣热能，可减少石灰消耗，对精炼化渣有利，但因铸余渣硫容量接近饱和，限制了 LF精炼进一步脱硫，且铸余渣累积到一定程度必然产生废弃现象。4)精炼后钢包铸余渣处理作为转炉炼钢助熔剂可以得到有效利用，但因碱度较高，一般在2. 5以上，半钢冶炼仍需要配加酸性造渣剂进行造渣，且半钢冶炼本身热量不足，加入的冷态助熔剂和造渣剂熔化吸热，加剧了冶炼钢水过氧化，钢铁料消耗高，钢中氧化物夹杂增加。
发明内容
本发明的目的是提供一种炼钢低碱度铸余渣热态利用的方法。快速实现大渣量高碱度炉渣，充分发挥转炉的脱磷优势，将半钢中的磷含量降低至钢种要求的范围内并保证
产品质量。本发明是这样实现的铸余渣主要为转炉下渣和钢水脱氧吹氩上浮产物，不经过LF精炼处理，因此碱度在2. 0以下，可在吹炼2min快速成渣，配合合理的造渣制度，选用炼钢铸余渣热态随半钢加入转炉内，实现大渣量高碱度炉渣，在冶炼周期内将铁水中的磷含量从0. 35-0. 80%降低至钢种要求的范围内。转炉冶炼高碱度热终渣全部溅干留在转炉内，可充分利用转炉冶炼高碱度热终 渣，减少石灰消耗；进半钢前加入部分石灰，利用进半钢的热力学条件和动力学条件快速熔化部分石灰成渣；根据半钢基本不含硅的特性，采用钢包低碱度铸余渣热态随半钢加入转炉内，充分利用熔融铸余渣热量，炼钢基本实现了铸余渣的全循环利用，成渣速度快；吹炼开始小批量多批次加入活性石灰，实现低温条件下快速造高碱度炉渣，快速高效脱磷最终达到钢种目标要求。本方法采用钢包低碱度热态铸余渣随半钢加入转炉内，充分利用熔融铸余渣热量，快速成渣，免除了常规半钢冶炼工艺复合造渣剂和增热剂的加入，降低生产成本。具体步骤如下1、每炉钢出钢后，将高碱度热终渣留在转炉内，加入3 3. 2 kg/ t■(指半钢，铁水经过提钒处理后称为半钢，需要再冶炼才能成为钢水)菱镁球溅渣2. 5 3. 5min (时间保证将炉渣溅干，炉渣情况不同溅干时间有所变化)，炉渣溅干全部留在转炉内；溅干后于半钢入炉前在炉底加入石灰15-18kg/tIH，然后将5-7kg/ 钢包低碱度热态铸余渣随半钢加入转炉冶炼；
2、下枪吹炼渣料开始熔化时，少量多批次加入石灰，此步石灰加入总量12-16kg/使炉渣碱度快速达到2. 8-4. 0 (炉渣碱度指渣中Ca0/Si02，是实现高效脱磷的必要条件)；
3、吹炼8 IOmin(时间要根据转炉化渣情况调整，因此是一个范围)再分批加入石灰，此步石灰加入总量20-25/tIH，炉渣熔化后一次倒炉，一次倒炉温度1600-1630°C ；
4、一次倒炉后补加石灰1.5 2. 3Kg，继续吹炼脱磷升温，出钢终点温度达1650-1680°C，碳含量0. 045 0. 15%，磷含量小于彡0. 035%，转炉出钢。发明与现有技术比较具有以下优点1、通过加入热态低碱度铸余渣造渣，免除了常规半钢冶炼工艺酸性复合造渣剂和增热剂的加入，降低生产费用。2、炼钢基本实现了铸余渣的全循环利用，减轻废渣排放环境压力和处理费用，环保效益明显。3、成渣速度快，易实现前期大渣量高碱度渣低温期高效脱磷目标。4、一次倒炉后钢水成份碳0. 07%-0. 15%、P彡0. 035%,点吹升温即可达到出钢要求。5、对转炉冶炼周期影响小，不影响炼钢转炉一连铸的生产周期衔接。
6、高炉可扩大低成本大储量高磷矿的应用，降低企业生产成本。7、不需要对现有装备进行改造。
具体实施方式
以下实施例用于详细阐述本发明，但本发明的保护范围并不仅限于以下实施例。实施例1:
1、上炉钢出钢完毕，将高碱度热终渣加入200kg菱镁球溅渣3.5min全部溅干留于炉内(溅渣压力0. 85MPa，溅渣枪位800mm 1400mm)，溅干后于半钢入炉前在转炉底加入石灰1000kg,然后将钢包低碱度热态铸余渣350kg随半钢63t加入转炉冶炼(半钢碳含量2. 99%、磷含量0. 377%)o低碱度铸余渣主要化学成分
权利要求
1.一种炼钢低碱度铸余渣热态应用方法，其特征在于采用钢包低碱度热态铸余渣随半钢加入转炉内，充分利用熔融铸余渣热量，快速成渣，具体步骤如下I)每炉钢出钢后，将高碱度热终渣留在转炉内，加入3 3. 2 kg/ t 菱镁球溅渣2. 5 .3.5min，终渣溅干全部留在转炉内；溅干后于半钢入炉前在炉底加入石灰15_18kg/t ，然后将5-7kg/ t 钢包低碱度热态铸余渣随半钢加入转炉冶炼；.2)下枪吹炼渣料开始熔化时,少量多批次加入石灰,此步石灰加入总量12-16kg/ t钢，；.3)吹炼8 IOmin再分批加入石灰，此步石灰加入总量20_25/tiH，化渣后一次倒炉，一次倒炉温度1600-1630°C ；.4)一次倒炉后补加石灰1. 5 2. 3Kg，继续脱磷升温45秒，出钢终点温度达 1650-1680°C，碳含量O. 045 O. 15%，磷含量小于彡O. 035%，转炉出钢。
全文摘要
本发明是一种炼钢低碱度铸余渣热态应用的方法。本方法为采用钢包低碱度铸余渣5-7kg/t钢热态随半钢加入转炉内，充分利用熔融铸余渣热量，可在吹炼2min后快速成渣，免除了常规半钢冶炼工艺复合造渣剂和增热剂的加入，降低生产费用。配合造渣制度实现低温条件下快速造高碱度炉渣，在正常冶炼周期内将铁水中的磷含量从0.35-0.80%快速高效脱除最终达到钢种目标要求。炼钢基本实现了铸余渣的全循环利用，减轻废渣排放环境压力和处理费用，环保效益明显。本方法不需要对原有装备进行改造，脱磷效率高，对转炉冶炼周期和产能影响小，炼铁能扩大储量大低成本高磷矿的应用，降低生产成本。
文档编号C21C5/30GK102994689SQ20121050016
公开日2013年3月27日 申请日期2012年11月30日 优先权日2012年11月30日
发明者章祝雄, 王定树, 杨春雷, 马燕龙, 赵卫东, 曹重, 苏美萍, 计洪刚 申请人:武钢集团昆明钢铁股份有限公司