专利名称：换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法
技术领域：
本发明属于热交换管制备技术领域，具体涉及一种换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法。
背景技术：
镍基合金是一种特种不锈钢，主要合金元素有铬、钥、钨、钴、铝、钛、硼和锆等等，其中，铬起到抗氧化和抗腐蚀作用，其它元素起强化作用。镍基合金在850-1300°C高温下具有较高的强度、抗氧化、抗燃气腐蚀能力等，是高温合金中应用最广、高温强度最高的一类合金，不仅应用于航空航天、核反应堆等等，而且广泛应用于能源转换设备的高温零部件例如前述的换热器及冷凝器。相对于公知的普通不锈钢304，镍基合金的镍、铬和钥的含量较高，在前述的耐高温、耐腐蚀和抗氧化等方面是不锈钢304无法与其媲美的。正是由于镍基合金具有并非限于前述的拔萃性能，因而作为新钢种、新材料而普遍受到人们的器重，尤其是，近年来业界致力于将其以管材的形式拓展到换热器及冷凝器，因为凭借其前述性能而可显著延长换热器及冷凝器的综合使用寿命。在迄今为止公开的中国专利文献中虽然可以见诸换热器及冷凝器用的管材的制备方法的技术信息，典型的如发明专利申请公布号CN102899595A推荐有“一种铜镍合金管的制备方法”，但是该专利申请方案对于将由直接从市售渠道获得的穿孔管管坯制成成品镍管或镍合金管不具有可借鉴的技术意义。因为该专利申请方案的步骤依次为:白铜材料熔铸获取铸锭、铸锭挤压成管坯、管坯由轧管机轧制成卷状管坯、卷状管坯经盘拉机盘拉成卷状成品、卷状成品退火后经矫直和锯切，得到铜镍合金管(具体可参见该专利申请的说明书第0010至0017段)。又，如业界所知之理，作为管材的制备，合理地减少冷轧开坯道次是不可偏废的一个重要因素，因为一方面可以满足工业化放大生产要求，另一方面可以显著节约能源，再一方面可提高 成材率，等等。然而，在目前公开的专利和非专利文献中均未见诸相应的启示。鉴于上述已有技术，本申请人作了积极而有益的探索与尝试，终于形成了下面将要介绍的技术方案，并且在采取了必要的保密措施下在本申请人厂区进行了实验，结果证明是切实可行的。
发明内容
本发明的任务在于提供一种换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，该方法具有工艺流程简短、冷轧开坯道次少而得以改善生产效率、节约能源并且提高成材率的长处。本发明的任务是这样来完成的，一种换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，包括以下步骤:
A)备料，按成品镍管或镍合金管的规格要求选取穿孔管材，并且对穿孔管材表面处理，得到管坯；B)冷轧，将由步骤A)得到的管坯引入冷轧机开坯，并且控制开坯道次为一次或两次，得到开坯管；
C)除油污，将由步骤B)得到的开坯管引入除油污容器内由除油污液除油污，以去除冷轧机开坯时沾附在开坯管的内外表面的油污，除油污后进行冲洗，得到清洁开坯管；
D)退火，将由步骤C)得到的清洁开坯管引入退火炉中退火，并且控制退火温度和退火时间，冷却，出炉，得到退火管坯；
E)预处理，对由步骤D)得到的退火管坯依次进行矫直、抛光、修磨和落料，得到预处理管坯；
F)成品冷轧和成品退火，先将由步骤D)得到的预处理管坯引入冷轧机进行成品冷轧，再重复步骤C)除油污，除油污后，进行成品退火，成品退火后再次重复步骤E)中所述的矫直和抛光，得到初坯；
G)后处理，对由步骤F)得到的初坯的两端端部切除，并且按所需的长度定尺裁断，得到换热器冷凝器用镍管或镍合金管。在本发明的一个具体的实施例中，步骤A)中所述的对管材表面处理是:先通过目测法对穿孔管材表面目测检验，并且对检验时发现的由穿孔工艺所产生的细微裂纹和凸起毛刺的瑕疵部位做好标记，再用手提式角磨机对瑕疵部位修磨，以去除细微裂纹和凸起毛刺。在本发明的另一个具体的实施例中，步骤B)中所述的冷轧机为两辊冷轧机，并且当所述的开坯道次为两次时，在进入第二个道次的冷轧之前，先对第一个道次冷轧得到的开坯管依次重复所述 的步骤C)、D)和步骤E)，而后进行第二个道次的冷轧机开坯。在本发明的又一个具体的实施例中，所述的冷轧机开坯的工艺参数为:断面相对减缩率为33-50%，外径压下量为10-30 IM，壁厚压下量为0.5-3 mm，延倍数为1.5-3.5倍，冷轧送进量为3-5 mm /次。在本发明的再一个具体的实施例中，步骤C)中所述的除油污容器为配有加热装置的除油污槽，所述的除油污液的容量占除油污槽容积的75-80%，所述加热装置的加热温度为50-70°C，除油污 时间为60-120min，所述的除油污液由水与环保型无磷脱脂剂按重量比为 1: 0.03-0.06 构成。在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的环保型无磷脱脂剂由以下按重量份数配比的原料构成:表面活性剂0.5-3份、硫酸钠3-6份、葡萄糖酸钠0.1-0.4份、乙二胺四乙酸二钠5-10份、硅酸钠4-10份和净洗剂0.5-2份，其中:所述的表面活性剂为醇醚羧酸盐；所述的硫酸钠为无水硫酸钠；所述的硅酸钠为改性二硅酸钠。在本发明的更而一个具体的实施例中，步骤D)中所述的退火炉为无氧退火炉，所述的控制退火温度和退火时间是将退火温度和退火时间分别控制为500-580°C和110-130min ;所述冷却为随炉冷却，并且随炉冷却的温度为50_60°C。在本发明的进而一个具体的实施例中，步骤E)中所述的矫直是采用牌号为60型七辊卧式矫直机矫直，直线度控制为1000: 3 ;所述的抛光采用金属外圆抛光机抛光；所述的修磨为重复步骤A)中所述的表面处理；所述的落料为按照与用户签订的合同以及工艺要求对定尺的镍管或镍合金管在制成成品管之前以称重方式落料，称重的计算方式以米重计算，米重计算是:外径减壁厚乘以壁厚再乘以0.028。
在本发明的又更而一个具体的实施例中，步骤F)中所述的成品冷轧所用的冷轧机为多辊冷轧管机，该成品冷轧的参数为:断面相对减缩率20-35%，外径压下量3-5 mm，壁厚压下量为0.5-1 mm,延伸倍数为1.2-1.5倍，冷轧送进量为3_4 mm /次；所述成品退火所用的退火炉为无氧退火炉，退火温度为500-550°C，退火时间为150-210min。在本发明的又进而一个具体的实施例中，步骤G)中所述的将初坯的两端端部切除，切除的长度20-30 mm,如工艺有长度定尺要求的，则按工艺要求长度加5mm-10mm定尺。本发明提供的技术方案由于只需一次或两次冷轧开坯，因而不仅可显著缩短工艺流程而得以提高制备效率，而且可以显著节约能源和提高成材率(称重落料后的成材率可提高 8-10%)。
具体实施例方式实施例1:
以制备长度为6m、孔径为45 mm和壁厚为4.5 mm的换热器及冷凝器用镍管为例。A)备料，按成品镍管的规格要求选取优选由中国辽宁省沈阳市金纳新材料有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场销售的Ν6Φ85*8的穿孔镍管管材，并且对穿孔镍管管材表面处理，具体是:先通过目测法对穿孔镍管管材表面目测检验，并且对检验时发现的由穿孔工艺引起的细微裂纹和凸起毛刺以及凹坑等的瑕疵部位做好标记(用记号笔或类似的工具如粉笔)，再用手提式角磨机对瑕疵部位修磨，以充分去除细微裂纹、凸起毛刺和凹坑等，得到管坯；
B)冷轧(即开坯)，将由步骤Α)得到的管坯引入两辊冷轧机上进行第一次冷轧即第一次开坯或称一次开坯至外径为65 mm,壁厚为6 mm,第一次冷轧的工艺参数为:断面相对减缩率42.6%，外径压下量为20 mm，壁厚压下量为2 mm，延伸倍数为1.74倍，冷轧送进量为4 mm/次，在完成了该第一个道次的冷轧后，依次重 复下面将要描述的步骤C)、D)和步骤E)，而后进行第二个道次的冷轧开坯即两次开坯至外径为48 mm，壁厚为5.5 mm，第二次冷轧的工艺参数为:断面相对减缩率33.9%，外径压下量为17 mm，壁厚压下量为0.5 mm，延伸倍数为
1.52倍以及冷轧送进量为4 mm /次，得到经过两次开坯的开坯管；
C)除油污，将由步骤B)得到的开坯管引入配有加热装置(电加热装置)并且盛有除油污液的除油污槽中，除油污液在除油污槽中的容量即量占除油污槽容积的80%，以保障开坯管引入除油污槽后既不致以使槽内的除油污液溢出槽外，又保障开坯管被除油污液淹没，由加热装置将除油污液加热至70°(:,开还管在除油污槽内的除油污时间为120min,出除油污槽后用高压水枪对开坯管冲洗，得到清洁开坯管，本步骤中所述的除油污液是由水(自来水)与环保型无磷脱脂剂按重量比为1: 0.06构成的，所述的环保型无磷脱脂剂由以下按重量份数配比的原料构成的无磷脱脂剂:表面活性剂即醇醚羧酸盐3份、无水磷酸钠3份、葡萄糖酸钠0.2份、乙二胺四乙酸二钠10份、硅酸钠即改性二硅酸钠4份和净洗剂1.5份，其中，净洗剂优选由中国浙江省宁波市永裕化工有限公司生产的并且在本申请日以前在市场销售的牌号为TAY-2金属清洗净洗剂；
D)退火，将由步骤C)得到的清洁开坯管引入无氧退火炉中退火，退火温度为580°C，退火时间为llOmin，退火结束后随炉冷却至50-60°C，出炉，得到退火管坯；
E)预处理，先对由步骤D)得到的退火管坯借助于优选由中国江苏省常熟市梅李机械有限公司生产的牌号为60型七辊卧式矫直机矫直，直线度控制为1000: 3，再由金属外圆抛光机(如由中国上海市嘉仕达机械有限公司生产的牌号为JSD-A型金属管抛光机)抛光，然后按步骤A)的方式进行表面处理，最后进行落料，具体是:按照与用户如换热器及冷凝器生产厂商所签订的合同要求以及工艺要求对定尺的镍管在制成成品管之前以称重方式即称重计量方式落料(业界也称断料)，称重计量方式以镍管的每米的米重计算，米重计算的公式为:外径减壁厚乘以壁厚再乘以0.028 [(外径-壁厚)X壁厚X0.028]，得到预处理管坯；
F)成品冷轧和成品退火，先将由步骤E)得到的预处理管坯引入多辊冷轧管机进行成品冷轧至直径45 mm，壁厚4.5 mm，成品冷轧的工艺参数为:断面相对减缩率为22%，外径压下量为3 mm，壁厚压下量为I mm，延伸倍数为1.28倍以及冷轧送进量为4 mm /次，冷轧后重复步骤C)除油污，除油污后引入无氧退火炉进行成品退火，成品退火温度为500°C，成品退火时间为210min，随炉冷却至常温后出炉，并且再重复步骤E)中所述的矫直和抛光，得到初坯；
G)后处理(即精整)，对由步骤F)得到的初坯的两端端部切除，具体是:切除一端端头，切除另一端端头的长度20 mm，并且以6米为一个单位裁断，得到长度为6m、孔径为45 mm和壁厚为4.5 mm的换热器及冷凝器用镍管。本实施例的开坯次数为两次，即两个道次的开坯。实施例2:
以制备长度为6m、孔径为60.3 mm和壁厚为4.2 mm的换热器及冷凝器用镍合金管为例。A)备料，按成品镍管的 规格要求选取优选由中国辽宁省沈阳市金纳新材料有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场销售的Ν6Φ85*8的穿孔镍合金管管材，并且对穿孔镍合金管管材表面处理，具体是:先通过目测法对穿孔镍合金管管材表面目测检验，并且对检验时发现的由穿孔工艺引起的细微裂纹和凸起毛刺以及凹坑等的瑕疵部位做好标记(用记号笔或类似的工具如粉笔)，再用手提式角磨机对瑕疵部位修磨，以充分去除细微裂纹、凸起毛刺和凹坑等，得到管坯；
B)冷轧(即开坯)，将由步骤Α)得到的管坯引入两辊冷轧机上进行一次开坯至外径为65mm，壁厚为5.2 mm，冷轧的工艺参数为:断面相对减缩率49.5%，外径压下量为20 mm，壁厚压下量为2.8 mm，延伸倍数为1.98倍，冷轧送进量为4 mm /次，在完成了该一个道次的冷轧后，依次重复下面将要描述的步骤C)、D)和步骤E)，得到经过一次开坯的开坯管；
C)除油污，将由步骤B)得到的开坯管引入配有加热装置(电加热装置)并且盛有除油污液的除油污槽中，除油污液在除油污槽中的容量即量占除油污槽容积的75%，以保障开坯管引入除油污槽后既不致以使槽内的除油污液溢出槽外，又保障开坯管被除油污液淹没，由加热装置将除油污液加热至50°C,开还管在除油污槽内的除油污时间为60min,出除油污槽后用高压水枪对开坯管冲洗，得到清洁开坯管，本步骤中所述的除油污液是由水(自来水)与环保型无磷脱脂剂按重量比为1: 0.03构成的，所述的环保型无磷脱脂剂由以下按重量份数配比的原料构成的无磷脱脂剂:表面活性剂即醇醚羧酸盐0.5份、无水磷酸钠6份、葡萄糖酸钠0.4份、乙二胺四乙酸二钠6.5份、硅酸钠即改性二硅酸钠10份和净洗剂
0.5份，其中，净洗剂优选由中国浙江省宁波市永裕化工有限公司生产的并且在本申请日以前在市场销售的牌号为TAY-2金属清洗净洗剂；
D)退火，将由步骤C)得到的清洁开坯管引入无氧退火炉中退火，退火温度为500°C，退火时间为130min，退火结束后随炉冷却至50-55°C，出炉，得到退火管坯；
E)预处理，先对由步骤D)得到的退火管坯借助于优选由中国江苏省常熟市梅李机械有限公司生产的牌号为60型七辊卧式矫直机矫直，直线度控制为1000: 3，再由金属外圆抛光机(如由中国上海市嘉仕达机械有限公司生产的牌号为JSD-A型金属管抛光机)抛光，然后按步骤A)的方式进行表面处理，最后进行落料，具体是:按照与用户如换热器及冷凝器生产厂商所签订的合同要求以及工艺要求对定尺的镍管在制成成品管之前以称重方式即称重计量方式落料(业界也称断料)，称重计量方式以镍管的每米的米重计算，米重计算的公式为:外径减壁厚乘以壁厚再乘以0.028 [(外径-壁厚)X壁厚X0.028]，得到预处理管坯；
F)成品冷轧和成品退火，先将由步骤E)得到的预处理管坯引入多辊冷轧管机进行成品冷轧至直径60.3 mm，壁厚4.2 mm，成品冷轧的工艺参数为:断面相对减缩率为24.2%，外径压下量为4.7 mm，壁厚压下量为I mm，延伸倍数为1.32倍以及冷轧送进量为3 mm /次，冷轧后重复步骤C)除油污，除油污后引入无氧退火炉进行成品退火，成品退火温度为550°C，成品退火时间为150min，随炉冷却至常温后出炉，并且后重复步骤E)中所述的矫直和抛光，得到初坯；
G)后处理(即精整)，对由步骤F)得到的初坯的两端端部切除，具体是:切除一端端头，切除另一端端头的长度20 mm，并且以6米为一个单位裁断，得到长度为6m、孔径为60.3 mm和壁厚为4.2 mm的换热器及冷凝器用镍合金管。本实施例的开坯次数为一次，即仅需一个道次的开坯。实施例3:
以制备长度为6m、孔径为35.6 mm和壁厚为3.5 mm的换热器及冷凝器用镍合金管为例。A)备料，按成品镍管的规格要求选取优选由中国辽宁省沈阳市金纳新材料有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场销售的Ν6Φ50*5的穿孔镍合金管管材，并且对穿孔镍合金管管材表面处理，具体是:先通过目测法对穿孔镍合金管管材表面目测检验，并且对检验时发现的由穿孔工艺引起的细微裂纹和凸起毛刺以及凹坑等的瑕疵部位做好标记(用记号笔或类似的工具如粉笔)，再用手提式角磨机对瑕疵部位修磨，以充分去除细微裂纹、凸起毛刺和凹坑等，得到管坯；
B)冷轧(即开坯)，将由步骤Α)得到的管坯引入两辊冷轧机上进行一次开坯至外径为40 mm，壁厚为4 mm，冷轧的工艺参数为:断面相对减缩率36%，外径压下量为10 mm，壁厚压下量为I mm，延伸倍数为1.56倍，冷轧送进量为5 mm /次，在完成了该一个道次的冷轧后，依次重复下面将要描述的步骤C)、D)和步骤E)，得到经过一次开坯的开坯管；
C)除油污，将由步骤B)得到的开坯管引入配有加热装置(电加热装置)并且盛有除油污液的除油污槽中，除油污液在除油污槽中的容量即量占除油污槽容积的78%，以保障开坯管引入除油污槽后既不致以使槽内的除油污液溢出槽外，又保障开坯管被除油污液淹没，由加热装置将除油污液加热至60°C,开还管在除油污槽内的除油污时间为90min,出除油污槽后用高压水枪对开坯管冲洗，得到清洁开坯管，本步骤中所述的除油污液是由水(自来水)与环保型无磷脱脂剂按重量比为1: 0.05构成的，所述的环保型无磷脱脂剂由以下按重量份数配比的原料构成的无 磷脱脂剂:表面活性剂即醇醚羧酸盐1.8份、无水磷酸钠4.5份、葡萄糖酸钠0.1份、乙二胺四乙酸二钠5份、硅酸钠即改性二硅酸钠6份和净洗剂2份，其中，净洗剂优选由中国浙江省宁波市永裕化工有限公司生产的并且在本申请日以前在市场销售的牌号为TAY-2金属清洗净洗剂；
D)退火，将由步骤C)得到的清洁开坯管引入无氧退火炉中退火，退火温度为530°C，退火时间为120min，退火结束后随炉冷却至55_60°C，出炉，得到退火管坯；
E)预处理，先对由步骤D)得到的退火管坯借助于优选由中国江苏省常熟市梅李机械有限公司生产的牌号为60型七辊卧式矫直机矫直，直线度控制为1000: 3，再由金属外圆抛光机(如由中国上海市嘉仕达机械有限公司生产的牌号为JSD-A型金属管抛光机)抛光，然后按步骤A)的方式进行表面处理，最后进行落料，具体是:按照与用户如换热器及冷凝器生产厂商所签订的合同要求以及工艺要求对定尺的镍管在制成成品管之前以称重方式即称重计量方式落料(业界也称断料)，称重计量方式以镍管的每米的米重计算，米重计算的公式为:外径减壁厚乘以壁厚再乘以0.028 [(外径-壁厚)X壁厚X0.028]，得到预处理管坯；
F)成品冷轧和成品退火，先将由步骤E)得到的预处理管坯引入多辊冷轧管机进行成品冷轧至直径35.6 mm,壁厚3 mm,成品冷轧的工艺参数为:断面相对减缩率为32%，外径压下量为4.4 mm，壁厚压下量为I mm，延伸倍数为1.47倍以及冷轧送进量为4 mm /次，冷轧后重复步骤C)除油污，除油污后引入无氧退火炉进行成品退火，成品退火温度为550°C，成品退火时间为150min，随炉冷却至常温后出炉，并且后重复步骤E)中所述的矫直和抛光，得到初还;
G)后处理(即精整)，对由步骤F)得到的初坯的两端端部切除，具体是:切除一端端头，切除另一端端头的长度20 mm，并且以6米为一个单位裁断，得到长度为6m、孔径为35.6 mm和壁厚为3.5 mm的换热器及 冷凝器用镍合金管。本实施例只需一次冷轧开坯。
权利要求
1.一种换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于包括以下步骤: A)备料，按成品镍管或镍合金管的规格要求选取穿孔管材，并且对穿孔管材表面处理，得到管坯； B)冷轧，将由步骤A)得到的管坯引入冷轧机开坯，并且控制开坯道次为一次或两次，得到开坯管； C)除油污，将由步骤B)得到的开坯管引入除油污容器内由除油污液除油污，以去除冷轧机开坯时沾附在开坯管的内外表面的油污，除油污后进行冲洗，得到清洁开坯管； D)退火，将由步骤C)得到的清洁开坯管引入退火炉中退火，并且控制退火温度和退火时间，冷却，出炉，得到退火管坯； E)预处理，对由步骤D)得到的退火管坯依次进行矫直、抛光、修磨和落料，得到预处理管坯； F)成品冷轧和成品退火，先将由步骤D)得到的预处理管坯引入冷轧机进行成品冷轧，再重复步骤C)除油污，除油污后，进行成品退火，成品退火后再次重复步骤E)中所述的矫直和抛光，得到初坯； G)后处理，对由步骤F)得到的初坯的两端端部切除，并且按所需的长度定尺裁断，得到换热器冷凝器用镍管或镍合金管。
2.根据权利要求1所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于步骤A)中所述的对管材表面处理是:先通过目测法对穿孔管材表面目测检验，并且对检验时发现的由穿孔工艺所产生的细微裂纹和凸起毛刺的瑕疵部位做好标记，再用手提式角磨机对瑕疵部位修磨 ，以去除细微裂纹和凸起毛刺。
3.根据权利要求1所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于步骤B)中所述的冷轧机为两辊冷轧机，并且当所述的开坯道次为两次时，在进入第二个道次的冷轧之前，先对第一个道次冷轧得到的开坯管依次重复所述的步骤C)、D)和步骤E)，而后进行第二个道次的冷轧机开坯。
4.根据权利要求1或3所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于所述的冷轧机开坯的工艺参数为:断面相对减缩率为33-50%，外径压下量为10-30 mm，壁厚压下量为0.5-3 mm，延倍数为1.5-3.5倍，冷轧送进量为3-5 mm /次。
5.根据权利要求1所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于步骤C)中所述的除油污容器为配有加热装置的除油污槽，所述的除油污液的容量占除油污槽容积的75-80%，所述加热装置的加热温度为50-70°C，除油污时间为60_120min，所述的除油污液由水与环保型无磷脱脂剂按重量比为1: 0.03-0.06构成。
6.根据权利要求5所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于所述的环保型无磷脱脂剂由以下按重量份数配比的原料构成:表面活性剂0.5-3份、硫酸钠3_6份、葡萄糖酸钠0.1-0.4份、乙二胺四乙酸二钠5_10份、娃酸钠4_10份和净洗剂0.5-2份，其中:所述的表面活性剂为醇醚羧酸盐；所述的硫酸钠为无水硫酸钠；所述的硅酸钠为改性二硅酸钠。
7.根据权利要求1所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于步骤D)中所述的退火炉为无氧退火炉，所述的控制退火温度和退火时间是将退火温度和退火时间分别控制为500-580°C和110-130min ;所述冷却为随炉冷却，并且随炉冷却的温度为 50-60 °C。
8.根据权利要求1所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于步骤E)中所述的矫直是采用牌号为60型七辊卧式矫直机矫直，直线度控制为1000: 3；所述的抛光采用金属外圆抛光机抛光；所述的修磨为重复步骤A)中所述的表面处理；所述的落料为按照与用户签订的合同以及工艺要求对定尺的镍管或镍合金管在制成成品管之前以称重方式落料，称重的计算方式以米重计算，米重计算是:外径减壁厚乘以壁厚再乘以0.028。
9.根据权利要求1所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于步骤F)中所述的成品冷轧所用的冷轧机为多辊冷轧管机，该成品冷轧的参数为:断面相对减缩率20-35%，外径压下量3-5 mm，壁厚压下量为0.5-1 mm，延伸倍数为1.2-1.5倍，冷轧送进量为3-4 mm/次；所述成品退火所用的退火炉为无氧退火炉，退火温度为500-550°C，退火时间为150-210min。
10.根据权利要求1所述的换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，其特征在于步骤G)中所述的将初坯的两端端部切除，切除的长度20-30 mm,如工艺有长度定尺要求的，贝1J按工艺要求长度加 5mm-10mm定尺。
全文摘要
一种换热器及冷凝器用镍管或镍合金管的制备方法，属于热交换管制备技术领域。步骤选取穿孔管材，对穿孔管材表面处理；将得到的管坯引入冷轧机开坯；将开坯管引入除油污容器内除油污，除油污后进行冲洗；将清洁开坯管引入退火炉中退火，且控制退火温度和退火时间，冷却，出炉；对得到的退火管坯进行矫直、抛光、修磨和落料；先将得到的预处理管坯引入冷轧机进行成品冷轧，再重复除油污，除油污后，进行成品退火，成品退火后再次重复所述的矫直和抛光；对得到的初坯的两端端部切除，并且按所需的长度定尺裁断，得到换热器冷凝器用镍管或镍合金管。优点可显著缩短工艺流程，提高制备效率，节约能源和提高成材率。
文档编号C22F1/08GK103205661SQ201310115110
公开日2013年7月17日 申请日期2013年4月6日 优先权日2013年4月6日
发明者章建国, 吕伟青, 凌志雄 申请人:常熟市中钛科技有限公司