新型压铸的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种有效添加润滑剂、防止润滑剂添加不均匀导致活塞外壁面或料管内壁面磨损问题的新型压铸机。包括动模、定模、料管、活塞机构和液压油缸，料管上设置有注料口，活塞机构包括一级活塞头、一级活塞体、二级活塞头和二级活塞体，一级活塞体包括一级活塞柱和一级活塞杆，一级活塞柱的外表面上设置有环形凹槽，一级活塞柱的内侧轴向设置有纵向油管，一级活塞柱的径向还设置有连通环形凹槽和纵向油管的横向油管，一级活塞杆内设置有与纵向油管相通的活塞腔；二级活塞头设置在二级活塞体的端部、并在活塞腔内相对移动，二级活塞体设置在液压油缸的输出端；料管上设置有进油口，进油口上通过进油管与润滑剂箱相连。
【专利说明】新型压铸机
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种金属材料加工成型设备，尤其涉及一种新型压铸机。
【背景技术】
[0002] 压铸机是一种应用属于金属材料加工成型作业的机械设备，其主要包括动模、定 模及射出装置，其中，动模可相对于定模进行合模工作，其合模后而利用射出装置将呈熔融 状态的金属熔液注入动模及定模之间所形成的模穴内，并通过加压方式使其完全被充填在 模穴内，待金属熔液冷却后成型为成品；为了减低射出装置的料管与活塞之间的摩擦系数， 同时缓冲金融熔液对活塞的温度冲击，在铸造前，会先于料管内添加粉末状的润滑剂；然 而，现有技术中，通常是在料管上设置一个注料口，在添加金属熔液时将润滑剂一并加入， 这种结构，使得注入的润滑剂通常分布于注料口处，无法均匀分布于活塞全周面，极易造成 活塞外壁面或料管内壁面的磨损现象，严重者甚至造成活塞外壁面或料管内壁面产生缺 口，压铸作业时，金属熔液可能自该缺口回流至料管内，造成金属熔液凝固于料管内，磨损 料管和活塞。
[0003] 有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的压铸 机，使其更具有产业上的利用价值。
【发明内容】
[0004] 为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种有效添加润滑剂、防止润滑剂添 加不均匀导致活塞外壁面或料管内壁面磨损问题的新型压铸机。
[0005] 本发明的新型压铸机，包括动模、定模、料管、活塞机构和液压油缸，所述料管上设 置有注料口，所述活塞机构包括一级活塞头、一级活塞体、二级活塞头和二级活塞体，其中， 所述一级活塞体包括一级活塞柱和一级活塞杆，所述一级活塞头固定在所述一级活塞 柱的一侧，所述一级活塞杆固定在所述一级活塞柱的另一侧的轴向上，并且所述一级活塞 柱与所述一级活塞杆为一体结构，所述一级活塞柱的外表面上设置有环形凹槽，所述一级 活塞柱的内侧轴向设置有纵向油管，所述一级活塞柱的径向还设置有至少一个连通所述环 形凹槽和纵向油管的横向油管，所述一级活塞杆内设置有与所述纵向油管相通的活塞腔； 所述二级活塞头设置在所述二级活塞体的端部，并且所述二级活塞头在所述活塞腔内 相对移动，所述二级活塞体设置在所述液压油缸的输出端，所述活塞腔内还设置有用于限 制所述二级活塞头移动位置的限位件； 所述料管上设置有进油口，所述进油口上通过进油管与润滑剂箱相连。
[0006] 进一步的，所述进油管上设置有电磁调节阀。
[0007] 进一步的，所述进油管上设置有压力表。
[0008] 进一步的，所述活塞腔的内侧设置为锥面，所述二级活塞头的端部设置为锥面。
[0009] 进一步的，所述一级活塞杆的外侧对称设置有一对条形孔，所述限位件为对称固 定在二级活塞头上的滑块，所述滑块穿过所述条形孔、并在所述条形孔内相对滑动。
[0010] 具体的，所述滑块通过螺栓固定在所述二级活塞头上。
[0011] 具体的，所述环形凹槽由内至外宽度逐渐变小。
[0012] 具体的，所述横向油管为四个、并对称设置在所述一级活塞柱的径向。
[0013] 借由上述方案，本发明至少具有以下优点：由于润滑剂的释放为主动释放，同时活 塞腔始终保持高压，且环形凹槽实现了全外周释放润滑剂，这样可以有效在料管和一级活 塞头之间添加润滑剂，防止润滑剂添加不均匀导致活塞外壁面或料管内壁面磨损问题。
[0014] 上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段， 并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
【专利附图】
【附图说明】
[0015] 图1是本发明的结构示意图； 图2是图1中A-A向的剖视图。
【具体实施方式】
[0016] 下面结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施 例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0017] 参见图1和图2所示，一种新型压铸机，包括动模1、定模2、料管3、活塞机构和液 压油缸4,料管3上设置有注料口 5,活塞机构包括一级活塞头11、一级活塞体12、二级活塞 头13和二级活塞体14,其中，一级活塞体12包括一级活塞柱121和一级活塞杆122, 一级 活塞头11固定在一级活塞柱121的一侧，一级活塞杆122固定在一级活塞柱121的另一侧 的轴向上，并且一级活塞柱121与一级活塞杆122为一体结构，一级活塞柱121的外表面上 设置有环形凹槽123,一级活塞柱121的内侧轴向设置有纵向油管124,一级活塞柱121的 径向还设置有至少一个连通环形凹槽123和纵向油管124的横向油管125, 一级活塞杆122 内设置有与纵向油管124相通的活塞腔126 ;二级活塞头13设置在二级活塞体14的端部， 并且-级活塞头13在活塞腔126内相对移动，_级活塞体14设直在液压油缸4的输出立而， 活塞腔126内还设置有用于限制二级活塞头13移动位置的限位件131 ;料管3上设置有进 油口，进油口上通过进油管6与润滑剂箱7相连。
[0018] 本发明的工作原理如下：液压油缸牵引二级活塞体进而带动一级活塞柱向后回缩 时，活塞腔内处于负压状态，当一级活塞柱运动至进油口的位置时，在负压的作用下，润滑 剂通过环形凹槽、横向油管和纵向油管进入活塞腔，与此同时，金属熔液通过注料口进入料 管；液压油缸推动二级活塞体进而推动一级活塞柱向前移动时，金属熔液通过料管进入定 模，与此同时，二级活塞头在活塞腔内滑动，增大了活塞腔内的压力，润滑剂自纵向油管、横 向油管至环形凹槽排出，由于润滑剂的释放为主动释放，同时活塞腔始终保持高压，且环形 凹槽实现了全外周释放润滑剂，这样可以有效在料管和一级活塞头之间添加润滑剂，防止 润滑剂添加不均匀导致活塞外壁面或料管内壁面磨损问题；另外，这种主动释放润滑剂的 结构，除了可以适用于液体润滑剂，还适用于粉状的固体润滑剂。
[0019] 为了调节润滑剂的进入量，本发明的新型压铸机，进油管6上设置有电磁调节阀 8 ;同时，为了监控润滑剂进入过程中的压力状况，进而间接判断横向油管、纵向油管和活塞 腔的拥堵情况，进油管6上设置有压力表9。
[0020] 为了提高润滑剂自活塞腔排出的压力，活塞腔126的内侧设置为锥面，二级活塞 头13的端部设置为锥面。
[0021] 为了有效导向二级活塞头在活塞腔内滑动并限位，较为简单的结构为，一级活塞 杆122的外侧对称设置有一对条形孔127,限位件131为对称固定在二级活塞头13上的滑 块，滑块穿过条形孔127、并在条形孔内相对滑动；滑块通过螺栓固定在二级活塞头上。
[0022] 为了防止润滑剂释放过量，同时为了调节润滑剂的释放压力，环形凹槽123由内 至外宽度逐渐变小；为了进一步保证全外周都能够有效释放润滑剂，横向油管125为四个、 并对称设置在一级活塞柱121的径向。
[0023] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技 术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和 变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1. 一种新型压铸机，其特征在于：包括动模、定模、料管、活塞机构和液压油缸，所述料 管上设置有注料口，所述活塞机构包括一级活塞头、一级活塞体、二级活塞头和二级活塞 体，其中， 所述一级活塞体包括一级活塞柱和一级活塞杆，所述一级活塞头固定在所述一级活塞 柱的一侧，所述一级活塞杆固定在所述一级活塞柱的另一侧的轴向上，并且所述一级活塞 柱与所述一级活塞杆为一体结构，所述一级活塞柱的外表面上设置有环形凹槽，所述一级 活塞柱的内侧轴向设置有纵向油管，所述一级活塞柱的径向还设置有至少一个连通所述环 形凹槽和纵向油管的横向油管，所述一级活塞杆内设置有与所述纵向油管相通的活塞腔； 所述二级活塞头设置在所述二级活塞体的端部，并且所述二级活塞头在所述活塞腔内 相对移动，所述二级活塞体设置在所述液压油缸的输出端，所述活塞腔内还设置有用于限 制所述二级活塞头移动位置的限位件； 所述料管上设置有进油口，所述进油口上通过进油管与润滑剂箱相连。
2. 根据权利要求1所述的新型压铸机，其特征在于：所述进油管上设置有电磁调节阀。
3. 根据权利要求2所述的新型压铸机，其特征在于：所述进油管上设置有压力表。
4. 根据权利要求1所述的新型压铸机，其特征在于：所述活塞腔的内侧设置为锥面，所 述二级活塞头的端部设置为锥面。
5. 根据权利要求1所述的新型压铸机，其特征在于：所述一级活塞杆的外侧对称设置 有一对条形孔，所述限位件为对称固定在二级活塞头上的滑块，所述滑块穿过所述条形孔、 并在所述条形孔内相对滑动。
6. 根据权利要求5所述的新型压铸机，其特征在于：所述滑块通过螺栓固定在所述二 级活塞头上。
7. 根据权利要求1所述的新型压铸机，其特征在于：所述环形凹槽由内至外宽度逐渐 变小。
8. 根据权利要求1所述的新型压铸机，其特征在于：所述横向油管为四个、并对称设置 在所述一级活塞柱的径向。
【文档编号】B22D17/10GK104107893SQ201410365947
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年7月29日 优先权日:2014年7月29日
【发明者】钱仁元 申请人:太仓市顺昌锻造有限公司