一种难处理金精矿的超细磨预处理方法
【专利摘要】本发明公开了一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，它包括如下步骤：1)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90-95％；2)球磨后矿浆浓度调至45-50％，添加10-40kg/t的添加剂，该添加剂为硫化钠、氯化钠、氢氧化钠的一种或两种以上组合，超细磨粒度为80％小于3-8微米；3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率要求大于70％，底流矿浆浓度控制为45-50％；4)步骤3)的底流矿浆进行预处理：添加清水调整矿浆浓度至25-35％，用NaOH溶液控制矿浆pH大于11，在保温搅拌槽中保持矿浆温度50-60℃，充气并搅拌8-24小时；5)预处理后的矿浆冷却至低于40℃后，添加干矿量2-5kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。本发明方法能有效处理金被包裹的难处理金精矿。
【专利说明】一种难处理金精矿的超细磨预处理方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种难处理金精矿的超细磨预处理方法。
【背景技术】
[0002]难处理金精矿中有很大部分是由于金被包裹(硫化物或石英等包裹)而导致其难以处理，要有效回收矿石中的金则需要在氰化前对矿石进行预处理，破坏包裹金的物质，使金得以暴露而被浸出。对这种矿石主流的预处理方法有:高压预氧化、生物预氧化和焙烧预氧化。I)高压预氧化法氧化彻底，金浸出率高，但设备投资大，操作要求高，硫被全部氧化成硫酸，如不能利用则需要大量的药剂进行中和，并产生大量废渣，增加尾矿库压力，且工艺在国内尚未有成功应用，关键的管理、技术经验欠缺；2)生物法和焙烧法金浸出率次之，生物法在常压下进行，反应较温和，现场管理较简单，但氧化时间长(几天-十几天)，硫大部分(80-90% )被氧化，同样有中和渣量大的问题，且细菌对环境条件要求较高，推广性较差；3)焙烧法是传统预处理方法，工艺简单，操作性强，但环境污染严重，特别是在含砷矿物处理上环保压力很大，金综合回收率不高，已经逐渐被其它方法取代。
[0003]综上，现有的难处理金矿预处理方法都存在不足。
【发明内容】
[0004]本发明提供了一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其克服了【背景技术】中难处理金精矿的超细磨预处理方法所存在的不足。
[0005]本发明解决其技术问题的所采用的技术方案是:
[0006]一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，它包括如下步骤:
[0007]I)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90_95% ；
[0008]2)球磨后矿浆浓度调至45-50 %，添加10_40kg/t的添加剂，该添加剂为硫化钠、氯化钠、氢氧化钠的一种或两种以上组合，超细磨粒度为80%小于3-8微米；
[0009]3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率要求大于70%，底流矿浆浓度控制为 45-50% ；
[0010]4)步骤3)的底流矿浆进行预处理:添加清水调整矿浆浓度至25-35%，用NaOH溶液控制矿浆PH大于11，在保温搅拌槽中保持矿浆温度50-60°C，充气并搅拌8-24小时；
[0011]5)预处理后的矿浆冷却至低于40°C后，添加干矿量2_5kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。
[0012]其中，步骤2)优选添加15_35kg/t的添加剂。
[0013]其中，步骤4)优选用NaOH溶液控制矿浆pH为11.5_12。
[0014]其中，步骤5)预处理后的矿浆优选冷却至20_30°C后，再添加铅盐。
[0015]其中，步骤5)所述的铅盐优选包括硝酸铅或醋酸铅中的一种或两种。
[0016]其中，本发明所述的难处理金矿为高硫(硫含量大于25% )、含砷(砷含量大于0.5%)、金品位低(小于40g/t)的金精矿，这类金精矿包括金被黄铁矿、毒砂等矿物包裹的各类金精矿。
[0017]本技术方案与【背景技术】相比，它具有如下优点:
[0018]1、能有效处理金被包裹的难处理金精矿，工艺流程均为常压条件，所用药剂、设备均为常规药剂，投资小，见效快。
[0019]2、超细磨预处理工艺是较新的冶金技术，超细磨机在一些化工领域已有应用，在难处理精矿上也有研究资料。但由于硫化矿在超细磨中磁黄铁矿、白铁矿或硫化锑矿被解离或活化，在碱性氰化钠溶液中会消耗氧气、氰化钠和碱，导致氰化钠耗量大幅度增加，应用受到限制。相比其它超细磨工艺，本发明通过各参数控制，可以消除耗氰物质对氰化的影响，大幅度降低氰化过程的氰化钠耗量，使得工艺更具经济性。
【具体实施方式】
[0020]实施例1
[0021 ] 某难处理金精矿含金18g/t，含硫40 %，含砷2 %，常规氰化金浸出率小于50 %，采用超细磨预处理:
[0022]I)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为95% ;
[0023]2)球磨后矿衆浓度调至50%,添加40kg/t的添加剂,该添加剂为为硫化钠,超细磨粒度为80%小于4微米；
[0024]3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率为80%，底流矿浆浓度控制为50% ；
[0025]4)步骤3)的底流矿浆进行预处理:添加清水调整矿浆浓度至25 %，用NaOH溶液控制矿浆PH 11.5，在保温搅拌槽中保持矿浆温度60°C，充气并搅拌24小时；
[0026]5)预处理后的矿浆冷却至30°C后，添加干矿量5kg/t的硝酸铅，进行常规炭浸氰化。
[0027]结果:金浸出率大于90%，氰化钠的消耗为4kg/吨。
[0028]实施例2
[0029]某难处理金精矿含金25g/t，含硫35%，采用超细磨预处理:
[0030]I)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90% ;
[0031]2)球磨后矿浆浓度调至45%，添加30kg/t的添加剂，该添加剂为为硫化钠以及氯化钠各50%，超细磨粒度为80%小于5微米；
[0032]3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率85%，底流矿浆浓度控制为45% ；
[0033]4)步骤3)的底流矿浆进行预处理:添加清水调整矿浆浓度至25 %，用NaOH溶液控制矿浆PH 11.2，在保温搅拌槽中保持矿浆温度55°C，充气并搅拌18小时；
[0034]5)预处理后的矿浆冷却至低于40°C后，添加干矿量3kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。
[0035]结果:金浸出率大于92%，氰化钠的消耗为4.5kg/吨。
[0036]实施例3
[0037]某难处理金精矿含金32g/t，含硫37%，采用超细磨预处理:
[0038]I)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90% ;
[0039]2)球磨后矿衆浓度调至45%,添加37.5kg/t的添加剂,该添加剂为为氢氧化钠，超细磨粒度为80%小于5微米；
[0040]3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率75%，底流矿浆浓度控制为47.5% ；
[0041 ] 4)步骤3)的底流矿浆进行预处理:添加清水调整矿浆浓度至30 %，用NaOH溶液控制矿浆PH 12，在保温搅拌槽中保持矿浆温度60°C，充气并搅拌24小时；
[0042]5)预处理后的矿浆冷却至低于40°C后，添加干矿量3kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。
[0043]结果:金浸出率大于92%，氰化钠的消耗为5kg/吨。
[0044]对比例
[0045]实施例1的金精矿，如采用一段450°C，二段700°C的焙烧-氰化工艺，金的浸出率仅82-85%，焙烧法环境(S02、As203等气体)污染严重，在倡导绿色生产的大环境下，很难通过环评，且金回收率低，效益不佳；
[0046]如采用生物预氧化工艺，在40°C条件下搅拌氧化8天，氧化渣进行氰化，金的浸出率可以获得90%以上的浸出率，氰化钠耗量5.5kg/t，但是氧化时间过长，动力成本巨大，且产生的氧化液不能循环使用，导致中和成本高，大量的中和渣还会增加尾矿库压力，从成本上算很难产生效益；
[0047]如采用热压工艺，虽然金浸出率高(大于94% )，但因硫品位高，同样产生大量酸液需要中和，热压工艺投资成本高，对设备操作要求严格，且目前国内仍未有难处理金精矿的热压工厂，短时间内难以得到应用。
[0048]以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
【权利要求】
1.一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，它包括如下步骤: 1)难处理金精矿进行湿式球磨，球磨至粒度-0.074mm为90-95% ； 2)球磨后矿浆浓度调至45-50%，添加10-40kg/t的添加剂，该添加剂为硫化钠、氯化钠、氢氧化钠的一种或两种以上组合，超细磨粒度为80%小于3-8微米； 3)超细磨后的矿浆用清水进行浓密洗涤，洗涤率要求大于70%，底流矿浆浓度控制为45-50% ； 4)步骤3)的底流矿浆进行预处理:添加清水调整矿浆浓度至25-35%，用NaOH溶液控制矿浆PH大于11，在保温搅拌槽中保持矿浆温度50-60°C，充气并搅拌8-24小时； 5)预处理后的矿浆冷却至低于40°C后，添加干矿量2-5kg/t的铅盐，进行常规炭浸氰化。
2.根据权利要求1所述的一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其特征在于:步骤2)添加15-35kg/t的添加剂。
3.根据权利要求1所述的一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其特征在于:步骤4)用NaOH溶液控制矿浆pH为11.5-12。
4.根据权利要求1所述的一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其特征在于:步骤5)预处理后的矿浆冷却至20-30°C后，再添加铅盐。
5.根据权利要求1所述的一种难处理金精矿的超细磨预处理方法，其特征在于:步骤5)所述的铅盐包括硝酸铅或醋酸铅。
【文档编号】C22B1/00GK104451187SQ201410529749
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年10月9日 优先权日:2014年10月9日
【发明者】蔡创开, 陈景河, 邹来昌, 黄怀国, 郭金溢, 钟俊, 叶志勇, 谢洪珍, 丁文涛 申请人:厦门紫金矿冶技术有限公司