成型中心距为400mm的散热器的模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型成型中心距为400mm的散热器的模具，包括上模、下模和模芯，模芯外由拼接而成的头部进料板、尾板、左板、右板围成封闭环，模芯一体成型，模芯内有成型产品长度方向通孔用的管体，所述模芯的内浇口设置在头部镶块端的下模框上，头部进料板处设有扇形浇口道，浇口道外端与内浇口相通，浇口道内端呈扇形部分与模芯内腔相通。模具龟裂，甚至断裂，头部进料板拆装方便、维修成本低、维修周期短；模芯采用一体成型结构制作，各镶块之间没有缝隙，开模得到的产品表面就不会出现分型线；连通模芯内腔的浇口道采用扇形结构，铝液进入量大，能够以最快的速度将模芯的型腔充满，得到的产品充型效果好，合格率高。属于模具【技术领域】。
【专利说明】成型中心距为400mm的散热器的模具
【技术领域】
[0001]本实用新型属于模具【技术领域】，尤其是涉及一种生产成本低、拆装方便、维修成本低、维修周期短、使用寿命更长、且成型的产品无分型线的成型中心距为400mm的散热器的模具。
【背景技术】
[0002]众所周知散热器模具模温高、料温高，难免造成模具龟裂，甚至断裂。尤其是在模具头部，因为离进料口很近，长时间受高温影响，更容易造成开裂。而目前业内散热器模具的模芯头部和尾部一体成型制作，制作这样的模具时，采用大块的钢铁制作，成本较高，同时加工也比较复杂。尤其是头部或者尾部发生开裂甚至断裂后，如需更换，就得将头部和尾部整个换掉，不仅拆装麻烦，同时维修成本非常高，而且维修周期较长，模具的使用寿命也短。
[0003]此外，现有的模具成型腔内设有头部镶块、尾部镶块、镶片，这三个部件拼接，成型散热器，由于拼接缝隙的存在，成型得到的散热器会有分型线，导致成品在外形上受一定的影响，很多要求较高的采购商不易接受这样的产品。现有模具的浇口设计的较小，流速慢，在铝液到达另一端之前就开始冷却，使得得到的散热器充型能力较差，不完整，废品率高。
[0004]因此，设计一款生产成本低、拆装方便、维修成本低、维修周期短、使用寿命更长、成型的产品无分型线且废品率低的新型模具是目前行业所需的。
实用新型内容
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种生产成本低、拆装方便、维修成本低、维修周期短、使用寿命更长且成型的产品无分型线的成型中心距为400mm的散热器的模具。
[0006]本实用新型所采取的技术方案是:一种成型中心距为400mm的散热器的模具，包括上模、下模和模芯，所述的模芯外由头部进料板、尾板、左板、右板围成封闭环，所述的头部进料板、尾板、左板、右板拼接而成；所述模芯由头部镶块、头部通孔成型镶块、叶片成型镶块、尾部镶块、尾部通孔成型镶块一体成型组成，头部通孔成型镶块的中心孔和尾部通孔成型镶块的中心孔距离为400mm，模芯内还有成型产品长度方向通孔用的管体，所述的管体的两端分别与头部通孔成型镶块和尾部通孔成型镶块相连；所述模芯的内浇口设置在头部镶块端的下模框上，头部进料板处设有扇形浇口道，浇口道外端与内浇口相通，浇口道内端呈扇形部分与模芯内腔相通。
[0007]所述的头部进料板、尾板、左板、右板经螺钉安装在下模框上。
[0008]所述的下模模框四周均设有S形的冷却通道。
[0009]本实用新型的有益效果是:本实用新型成型中心距为400mm的散热器的模具，头部进料板、尾板、左板、右板拼接而成，并且浇口道设置在进料板上，如果浇口道因模温高、料温高，造成模具龟裂，甚至断裂，头部进料板拆下更换即可，拆装方便、维修成本低、维修周期短；成型产品的模芯采用一体成型结构制作，各镶块之间没有缝隙，因此开模得到的产品表面就不会出现分型线，大大提高了产品的竞争力；连通模芯内腔的浇口道采用扇形结构，铝液进入量大，能够以最快的速度将模芯的型腔充满，得到的产品充型效果好，合格率闻。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本实用新型下模结构图。
[0011 ] 图2为广品不意图。
[0012]图中，1、下|旲，2、|旲心，2.1、头部键块，2.2、头部通孔成型键块，2.3、叶片成型键块，2.4、尾部键块，2.5、尾部通孔成型键块，2.6、管体，3.1头部进料板，3.1.1、烧口道，3.2、尾板，3.3、左板，3.4、右板，4、内浇口，5、产品。
【具体实施方式】
[0013]参照图1、图2所示，一种成型中心距为400mm的散热器的模具，包括上模、下模1和模芯2，所述的模芯2外由头部进料板3.1、尾板3.2、左板3.3、右板3.4围成封闭环，所述的头部进料板3.1、尾板3.2、左板3.3、右板3.4拼接而成；所述模芯2由头部镶块2.1、头部通孔成型镶块2.2、叶片成型镶块2.3、尾部镶块2.4、尾部通孔成型镶块2.5 一体成型组成，头部通孔成型镶块2.2的中心孔和尾部通孔成型镶块2.5的中心孔距离为400mm，模芯2内还有成型产品5长度方向通孔用的管体2.6，所述的管体2.6的两端分别与头部通孔成型镶块2.2和尾部通孔成型镶块2.5相连，管体2.6再开模后成为产品5的一部分，管体
2.6的通孔，就成为了产品5的轴向通孔；所述模芯2的内浇口 4设置在头部镶块2.1端的下模1框上，头部进料板3.1处设有扇形浇口道3.1.1，浇口道3.1.1外端与内浇口 4相通，浇口道3.1.1内端呈扇形部分与模芯2内腔相通。头部镶块2.1、头部通孔成型镶块2.2、叶片成型镶块2.3、尾部镶块2.4、尾部通孔成型镶块2.5这些都是和行业内其他企业做的一样的，只是本实用新型将这些镶块采用一体成型制作，目的是避免各镶块之间有缝隙，保证开模得到的产品5表面没有分型线。下模1上的其他部件，比如顶出机构，都和现有技术一样，业内技术人员都知道的，这里不再赘述。
[0014]所述的头部进料板3.1、尾板3.2、左板3.3、右板3.4经螺钉安装在下模1框上，头部进料板3.1、尾板3.2、左板3.3、右板3.4拼接而成，将模芯2包裹起来，并且位于下模1内，拼接方式是为了后期模具开裂后的更换方便，维修成本低考虑的。
[0015]由于模具较大，冷却较慢，在模框的四周均设置冷却通道可以提高浇注后冷却性能，减少开模时间。所以在所述的下模1模框四周均设有S形的冷却通道。
[0016]本实用新型成型中心距为400mm的散热器的模具，的头部进料板3.1、尾板3.2、左板3.3、右板3.4拼接而成，并且浇口道3.1.1设置在进料板3.1上，如果浇口道3.1.1因模温高、料温高，造成模具龟裂，甚至断裂；头部进料板3.1拆下更换即可，拆装方便、维修成本低、维修周期短；成型产品5的模芯采用一体成型结构制作，各镶块之间没有缝隙，因此开模得到的产品5表面就不会出现分型线，大大提高了产品5的竞争力；连通模芯内腔的浇口道采用扇形结构，铝液进入量大，能够以最快的速度将模芯的型腔充满，得到的产品5充型效果好，合格率高。
【权利要求】
1.一种成型中心距为400mm的散热器的模具，包括上模、下模(I)和模芯(2)，其特征在于:所述的模芯(2)外由头部进料板(3.1)、尾板(3.2)、左板(3.3)、右板(3.4)围成封闭环，所述的头部进料板(3.1)、尾板(3.2)、左板(3.3)、右板(3.4)拼接而成；所述模芯(2)由头部镶块(2.1)、头部通孔成型镶块(2.2)、叶片成型镶块(2.3)、尾部镶块(2.4)、尾部通孔成型镶块(2.5) —体成型组成，头部通孔成型镶块(2.2)的中心孔和尾部通孔成型镶块(2.5)的中心孔距离为400mm，模芯(2)内还有成型产品长度方向通孔用的管体(2.6)，所述的管体(2.6)的两端分别与头部通孔成型镶块(2.2)和尾部通孔成型镶块(2.5)相连；所述模芯⑵的内浇口(4)设置在头部镶块(2.1)端的下模⑴框上，头部进料板(3.1)处设有扇形浇口道(3.1.1)，浇口道(3.1.1)外端与内浇口(4)相通，浇口道(3.1.1)内端呈扇形部分与模芯(2)内腔相通。
2.根据权利要求1所述的成型中心距为400mm的散热器的模具，其特征在于:所述的头部进料板(3.1)、尾板(3.2)、左板(3.3)、右板(3.4)经螺钉安装在下模(I)框上。
3.根据权利要求1所述的成型中心距为400mm的散热器的模具，其特征在于:所述的下模(I)模框四周均设有S形的冷却通道。
【文档编号】B22C9/26GK204035478SQ201420378327
【公开日】2014年12月24日 申请日期:2014年7月2日 优先权日:2014年7月2日
【发明者】褚三育 申请人:宁海县赛跃金属制品有限公司