重力加压铸造装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种重力加压铸造装置，其特征是，边冒由开在上模的环形凹槽形成，边冒上设有顶料口，上模与侧模的分型面为水平面，在中心冒和边冒上分别设有进气和排气装置，在中心冒的冒口和边冒的顶料口上分别设有密封装置；上模板上设有控制顶料口密封装置的开合装置。本实用新型的效果在于：1、补缩冒口小，原材料利用率高，加工量降低；2、产品气密性好，漏气率低，合格率较高；3、提高了生产效率。
【专利说明】重力加压铸造装置
[0001]【技术领域】:本实用新型涉及一种改进的用于铸造铝合金汽车轮的装置，特别是一种重力加压铸造装置。
[0002]【背景技术】:现有用于铸造铝合金汽车轮的装置，参见附图1，它主要由铸造机油缸1、铸造机油缸座2、铸造机导柱3、顶料板4、上模板5、上模6、边冒7、中心冒8、侧模9、底座10、下模11、铸件12、下模板13组成；它是一种重力铸造装置。该装置在使用中存在的不足是:1、补缩冒大，原材料利用率低，加工量大；因为在铸造过程中，铝液是在没有压力的状态下依靠自重进行结晶和凝固的，从而需要依靠边冒和中心冒补缩，这使得边冒和中心冒必须加大，原材料利用率，加工量大；2、产品气密性不好，漏气率高，合格率较低；这因为铸件是依靠温度变化进行自然结晶和凝固的，所以导致铸件的材料组织致密度不高，铸件经过机械加工后漏气率高。
[0003]
【发明内容】
:本实用新型的目的在于，针对现有用于铸造铝合金汽车轮的装置在使用中存在的不足，而提出一种原材料利用率高，铸件气密性好，漏气率低，合格率高的重力加压铸造装置。
[0004]通过下述技术方案可实现本实用新型目的，用于铸造铝合金汽车轮的一种重力加压铸造装置，包括铸造机油缸、铸造机油缸座、铸造机导柱、顶料板、上模板、上模、边冒、中心冒、侧模、底座、下模板、铸件、下模，其特征在于，边冒由开在上模的环形凹槽形成，边冒上设有顶料口，上模与侧模的分型面为水平面，在中心冒和边冒上分别设有进气和排气装置，在中心冒的冒口和边冒的顶料口上分别设有密封装置；上模板上设有控制顶料口密封装置的开合装置。
[0005]所述中心冒和边冒上所设的进气和排气装置是指:在中心冒的侧壁设有进气管，在中心冒上端面设有排气管；在边冒的侧壁设有进、排气管；中心冒的进气管和排气管及边冒的进、排气管分别与外供气源连接。
[0006]所述上模板上所设的控制顶料口密封装置的开合装置是指:开合装置的导柱一端固定在上模板上端面，另一端与开合装置的油缸座连接，开合装置的油缸固定在该装置的油缸座上，拉盘与开合装置的油缸固定连接，位于上模板与油缸座之间，与导柱间隙配合，拉臂通过拉臂定位销与拉盘铰接，拉臂上的导向槽与定位座上的拉臂导向销连接，定位座固定在上模板上。
[0007]所述中心冒和边冒上所设的密封装置是指:中心冒上端面设有紧固压板，排气管固定在紧固压板上，紧固压板与中心冒冒口上端面衔接处设有密封陶纤绳；边冒上端顶料口处的密封陶纤绳压紧在拉臂端面的凹槽内。
[0008]本实用新型的效果在于:1、补缩冒小，原材料利用率高，加工量降低，因为在铸造过程中，铝液是在气体加压和自重的状态下进行结晶和凝固的，使用小冒就能达到补缩效果，从而使补缩冒小，原材料利用率高，加工量降低；2、产品气密性好，漏气率低，合格率较高；这因为铝液是在压力和重力双重作用下进行结晶和凝固的，其铸件材料组织致密，材料的机械性能和产品的安全性得到提升，从而减少了产品的漏气，产品合格率提高；3、提高了生产效率，因为铸造中减少了铝液使用量，铝液浇铸的时间得以缩短，凝固和冷却时间也相应缩短，减少了铸造周期，提高了铸造的生产效率；另外，因减少了补缩量，相应的铸件的机加工余量减少，缩短了后序机加工的时间，提高了后序机加工的生产效率。
[0009]【专利附图】
【附图说明】:
[0010]附图1为现有重力铸造装置的结构示意图(局部剖视)。
[0011]附图2为本实用新型浇铸时的结构示意图(局部剖视)；
[0012]附图3为本实用新型浇铸后避开顶料口的结构示意图(局部剖视)。
[0013]下面结合附图及实施例对本实用新型进一步阐述:
[0014]【具体实施方式】:
[0015]参见附图2，一种用于铸造铝合金汽车轮的重力加压铸造装置，它主要由铸造机油缸1、铸造机油缸座2、铸造机导柱3、顶料板4、上模板5、上模6、边冒7、中心冒8、侧模9、底座10、下模11、铸件12、下模板13、中心冒进气管14、中心冒排气管15、边冒进、排气管16、拉盘17、拉臂18、拉臂导向销19、定位座20、拉臂定位销21、密封陶纤绳22、紧固压板23、开合装置油缸24、开合装置油缸座25、开合装置导柱26组成。铸造机油缸座2通过支柱固定在底座10上，铸造机油缸I固定在铸造机油缸座2上，铸造机导柱3固定在上模板5上端面，顶料板4固定在油缸座2的下端面；上模6固定在上模板5下端面；开合装置导柱26 —端固定在上模板5上端面，另一端与开合装置油缸座25连接；开合装置油缸24固定在开合装置油缸座25上；拉盘17与开合装置油缸24固定连接，位于上模板5与开合装置油缸座25之间，与开合装置导柱26间隙配合；拉臂18通过拉臂定位销21与拉盘17铰接，拉臂18上的导向槽与定位座20上的拉臂导向销19连接，定位座20固定在上模板5上；中心冒进气管14设在中心冒8的侧壁，中心冒排气管15设在紧固压板23上，紧固压板23与中心冒8上端面的衔接处设有密封陶纤绳22 ;边冒进、排气管16设在边冒7的侧壁(边冒进、排气管16也可分设成两个独立的即边冒进气管和边冒排气管分别设在边冒7的侧壁)，拉臂18底端面压盖在边冒7上端的顶料口处，在拉臂18底端面的凹槽内设有密封陶纤绳22 ;中心冒进气管14和中心冒排气管15及边冒进、排气管16分别与外供气源装置连接。
[0016]本实用新型的作业流程是:浇注开始时，在开合装置油缸24的作用下，拉盘17向下运动，带动拉臂18通过固定在定位座20上的拉臂导向销19的作用下沿着导向槽运动，拉臂18可以绕拉臂定位销旋转，从而带动设在拉臂18上的顶料口密封陶纤绳22压紧上模6的顶料口将其密封。在浇注过程中，当铝液面高过上模6与侧模9的分型面时就会在铝液面上形成密封空间，铝液进入中心冒8后也会在铝液面上形成密封空间。当铝液浇注完成后，关闭中心冒排气管15并对边冒进、排气管16和中心冒进气管14进行充气对铝液表面进行加压，以使铝液在压力和重力作用下结晶、凝固和补缩。在铸件冷却后，停止加压，打开边冒进、排气管16和中心冒排气管15进行泄压，在开合装置油缸24的作用下，拉盘17向上运动，带动拉臂18通过固定在定位座20上的拉臂导向销19的作用下沿着导向槽运动，从而带动安装在拉臂18上的顶料口密封陶纤绳22避开顶料口 ；侧模9打开，铸造机油缸I带动上模6和铸件12上升，直至触碰到进入顶料口的顶料板4即可将铸件12顶下，完成铸造过程。
【权利要求】
1.一种重力加压铸造装置，包括油缸、油缸座、导柱、顶料板、上模板、上模、边冒、中心冒、侧模、底座、下模板、铸件、下模，其特征在于，边冒由开在上模的环形凹槽形成，边冒上设有顶料口，上模与侧模的分型面为水平面，在中心冒和边冒上分别设有进气和排气装置，在中心冒的冒口和边冒的顶料口上分别设有密封装置；上模板上设有控制顶料口密封装置的开合装置。
2.按权利要求1所述的重力加压铸造装置，其特征在于，所述中心冒和边冒上所设的进气和排气装置是指:在中心冒的侧壁设有进气管，在中心冒上端面设有排气管；在边冒的侧壁设有进、排气管；中心冒的进气管和排气管及边冒的进、排气管分别与外供气源连接。
3.按权利要求1所述的重力加压铸造装置，其特征在于，所述上模板上所设的控制顶料口密封装置的开合装置是指:开合装置的导柱一端固定在上模板上端面，另一端与开合装置的油缸座连接，开合装置的油缸固定在该装置的油缸座上，拉盘与开合装置的油缸固定连接，位于上模板与油缸座之间，与导柱间隙配合，拉臂通过拉臂定位销与拉盘铰接，拉臂上的导向槽与定位座上的拉臂导向销连接，定位座固定在上模板上。
4.按权利要求1或2或3所述的重力加压铸造装置，其特征在于，所述中心冒和边冒上所设的密封装置是指:中心冒上端面设有紧固压板，排气管固定在紧固压板上，紧固压板与中心冒冒口上端面衔接处设有密封陶纤绳；边冒上端顶料口处的密封陶纤绳压紧在拉臂端面的凹槽内。
【文档编号】B22D27/13GK204159847SQ201420634424
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2014年10月28日 优先权日:2013年11月20日
【发明者】肖发如 申请人:肖发如