冷轧钢板、其制造方法、高强度熔融镀锌钢板及高强度合金化熔融镀锌钢板与流程

本发明涉及冷轧钢板、其制造方法、高强度熔融镀锌钢板及高强度合金化熔融镀锌钢板。

背景技术：

近年，因保护地球环境的意识增强，强烈要求针对减少汽车的CO2排放量的油耗改善。与此同时，使汽车部件用材料高强度化，实现汽车用部件的薄壁化，使车身轻量化的趋势有所增加。但是，如果使作为车身用材料的钢板高强度化，会有钢板的延展性降低的倾向。因此，希望开发高强度高延展性钢板。

为了使钢板高强度化，有时使钢板含有Si、Mn、Cr等固溶强化元素。特别是与其它元素相比，Cr以较少的含量即可使钢板高强度化。因此，Cr对钢板的材质强化是有效的。

但是，上述Cr等是比Fe更容易氧化的易氧化性元素。在制造以大量含有这些固溶强化元素的高强度钢板作为母材的熔融镀锌钢板及合金化熔融镀锌钢板时存在以下问题。

在制造熔融镀锌钢板时，在非氧化性气体氛围中或还原气体氛围中，以600～900℃左右的温度进行钢板的加热退火，接着，进行熔融镀锌处理。但是，钢中的易氧化性元素在通常使用的非氧化性气体氛围中或还原气体氛围中也会被选择性氧化，因此在加热退火时，这些元素富集于表面而形成氧化物。该氧化物使镀敷处理时与熔融锌的润湿性降低而发生未镀敷。即，随着钢中的易氧化性元素浓度的增加，润湿性急剧降低，常发生未镀敷。另外，即使在没有发生未镀敷的情况下，如果在钢板与镀层之间存在氧化物，镀敷密合性也会变差。

对于该问题，在专利文献1中提出了改善与熔融锌的润湿性的方法。具体而言，专利文献1中记载了下述方法：预先在氧化性气体氛围中将钢板加 热，以给定以上的氧化速度在表面快速生成Fe氧化膜，由此阻止钢板表面的添加元素的氧化，然后对Fe氧化膜进行还原退火。但是，对于专利文献1记载的技术而言，在钢板的氧化量多的情况下，存在氧化铁附着于炉内辊而压入钢板产生缺陷的问题。

另外，专利文献2中提出了下述方法：通过对退火后的钢板进行酸洗，除去表面的氧化物，然后，再对酸洗后的钢板进行退火，并进行熔融镀锌。然而，对于专利文献2记载的技术而言，由于无法除去不溶于酸的氧化物，因此不能改善形成了不溶于酸的氧化物的钢板的镀敷外观。作为形成了不溶于酸的氧化物的钢板，已知含有Cr的钢板。

另外，专利文献3中提出了下述方法：通过在退火后实施盐酸酸洗，除去因退火而形成的Cr氧化层，由此改善冷轧钢板的化学法表面处理性。但是，在表层部的Cr浓度的平均值为1.0质量％以下的条件下，表层的Cr浓度降低不充分，在熔融镀锌时密合性差。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第2587724号公报

专利文献2：日本专利第3956550号公报

专利文献3：日本特开2010-138458号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

本发明是鉴于上述情况而开发的，涉及用于制造熔融镀锌钢板和合金化熔融镀锌钢板的冷轧钢板，本发明提供一种虽然是含有Cr的冷轧钢板，但使熔融镀锌钢板和合金化熔融镀锌钢板的表面外观和镀敷密合性良好的技术。

解决课题的方法

本发明人等为了解决上述课题而进行了深入研究，结果发现了以下事实。

在退火后的冷轧钢板中，表面形成了Cr氧化物，在表面正下方的冷轧钢板内部形成了Cr浓度低的区域。这里，如果可以除去冷轧钢板表面的Cr氧化物，则冷轧钢板表面的Cr浓度降低，因此即使再次进行退火，Cr也几乎不供给向冷轧钢板表面，可以抑制Cr氧化物的形成。但是，如上所述，由于Cr氧化物不溶于酸，因此需要除去表面Cr氧化物的方法。这里，Cr氧化物本身不溶于酸。但是，通过用强酸等将钢板的表层自身溶解除去，能够将Cr氧化物与基础钢板表层部一起除去。这时，如果能够适当控制钢板的酸洗失重，就可以使冷轧钢板表面正下方的低Cr浓度区域残留，且可以除去表面的Cr氧化物。另一方面，在为了将钢板的表层溶解除去而使用强酸的情况下，在钢板表面会少量形成铁系氧化物。已知该铁系氧化物的量极少，因此虽然基本上对镀敷外观没有影响，但对熔融镀锌钢板的镀敷密合性有影响。具体而言，已知在对形成了铁系氧化物的钢板实施熔融镀锌的情况下，如果钢板加工的条件严苛，则有时镀层会剥离。因此，已知特别是对于未进行合金化的熔融镀锌钢板而言，通过用强酸除去钢板的表层之后进行再酸洗而除去铁系氧化物，能够提高镀敷密合性。另外，已知在上述再酸洗中，使用与再酸洗前的酸洗所用的酸不同的非氧化性酸是有效的。

本发明是基于以上见解而完成的，具备以下特征。

(1)一种冷轧钢板，其用于制造高强度熔融镀锌钢板和高强度合金化熔融镀锌钢板，所述冷轧钢板以质量％计，含有C：0.040％以上且0.500％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.00％以上且3.80％以下、P：0.010％以下、S：0.010％以下、Al：0.100％以下、N：0.0100％以下、Cr：0.3％以上且1.00％以下，余量由Fe及不可避免的杂质构成，所述冷轧钢板沿厚度方向距表面0.5μm以内的Cr浓度为0.20％以下，且Mn浓度为1.8％以下。

(2)根据(1)所述的冷轧钢板，以质量％计，其还含有选自Mo：0.01％以上且0.50％以下、Nb：0.010％以上且0.100％以下、B：0.0001％以上且0.0050％以下及Ti：0.010％以上且0.100％以下中的至少一种元素。

(3)根据(1)或(2)所述的冷轧钢板，以质量％计，其还含有选自Cu：1.00％以下、V：0.500％以下、Ni：0.50％以下、Sb：0.10％以下、Sn：0.10％以下、Ca：0.0100％以下、REM：0.005％以下中的至少一种元素。

(4)一种冷轧钢板的制造方法，其是制造上述(1)～(3)中任一项所述的冷轧钢板的方法，该方法包括：加热工序，在氢浓度为3.0～25.0体积％、露点为 -40～-10℃的气体氛围且700～900℃的温度范围下，将具有权利要求1～3中任一项所述的成分组成的钢板保持20～600秒钟；冷却工序，对该保持后的钢板进行冷却；酸洗工序，在以换算为Fe的酸洗失重为4.0～20.0g/m²的条件下对该冷却后的钢板表面进行酸洗除去。

(5)根据(4)所述的冷轧钢板的制造方法，其中，所述酸洗工序中使用的酸为选自硝酸、盐酸、氢氟酸及硫酸中的至少一种。

(6)根据(4)或(5)所述的冷轧钢板的制造方法，其中，

所述酸洗工序中使用的酸洗液含有硝酸和盐酸，且硝酸浓度为大于50g/L且200g/L以下，盐酸浓度相对于硝酸浓度之比(HCl/HNO3)为0.01～1.00，

或者，所述酸洗工序中使用的酸洗液含有硝酸和氢氟酸，且硝酸浓度为大于50g/L且200g/L以下，氢氟酸浓度相对于硝酸浓度之比(HF/HNO3)为0.01～1.00。

(7)根据(6)所述的冷轧钢板的制造方法，其中，在所述酸洗工序之后还具有再酸洗工序，所述再酸洗工序为：使用与所述酸洗工序中使用的酸不同的非氧化性酸对钢板表面进行再酸洗。

(8)一种高强度熔融镀锌钢板，其是对上述(1)～(3)中任一项所述的冷轧钢板或通过上述(4)～(7)中任一项所述的制造方法制造的冷轧钢板实施熔融镀锌处理而成的。

(9)一种高强度合金化熔融镀锌钢板，其是对上述(8)所述的高强度熔融镀锌钢板实施合金化处理而成的。

发明的效果

本发明的冷轧钢板虽然是含Cr的钢板，但是表面外观和镀敷密合性优异。如果将使用该冷轧钢板制造而成的高强度熔融镀锌钢板、高强度合金化熔融镀锌钢板应用于汽车结构构件等汽车用部件，则可以因车身轻量化而实现改善油耗。

附图说明

图1是示出Cr和Mn浓度的测定的1例的图。

具体实施方式

以下，对于本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，本发明不限定于以下的实施方式。

首先，对于本发明的冷轧钢板的成分组成进行说明。需要说明的是，在以下的成分组成的说明中，“％”是指“质量％”。

本发明的冷轧钢板以质量％计，含有C：0.040％以上且0.500％以下、Si：1.00％以下、Mn：2.00％以上且3.80％以下、P：0.010％以下、S：0.010％以下、Al：0.100％以下、N：0.0100％以下、Cr：0.3％以上且1.00％以下。

C：0.040％以上且0.500％以下

C(碳)是奥氏体生成元素，是使退火板组织复合化，有助于提高强度和延展性的元素。为了获得上述效果，需要使C的含量为0.04％以上。C含量超过0.50％时，焊接部和热影响部的硬化明显，焊接部的机械特性变差。即，C含量超过0.50％时，点焊性、电弧焊接性等下降。由于汽车用部件通过焊接与其它部件接合的情况多，因此汽车用部件要求具有良好的焊接性。因此，C的含量设为0.50％以下。

Si：1.00％以下

Si(硅)是铁素体生成元素，有助于提高退火板的铁素体的固溶强化和加工硬化性能。然而，在Si含量过多时，退火中会在冷轧钢板表面形成氧化物，冷轧钢板的镀敷性变差。因此，Si的含量设为1.00％以下。

Mn：2.00％以上且3.80％以下

Mn(锰)是奥氏体生成元素，是有助于确保退火板的强度的元素。为了获得该效果，需要使Mn的含量为2.00％以上。另一方面，Mn的含量超过3.80％时，退火中会在钢板表面形成大量氧化物，镀敷外观变差。因此，Mn的含量设为3.80％以下。

Cr：0.3％以上且1.00％以下

Cr(铬)是奥氏体生成元素，是有助于确保退火板的强度的元素。Cr的含量小于0.3％时，难以确保冷轧钢板的强度。另一方面，Cr的含量超过1.00％时，即使应用本发明，也不能除去形成于冷轧钢板表面的Cr氧化物，因此镀敷外观变差。因此，Cr的含量设为1.00％以下。

P：0.010％以下

P(磷)是对钢的强化有效的元素。为了获得该效果，P的含量优选为 0.001％以上。另外，P的含量超过0.010％时，因晶界偏析而引起脆化，耐冲击性变差。因此，在含有P的情况下，P的含量设为0.010％以下。

S：0.010％以下

S(硫)形成MnS等夹杂物，使耐冲击性变差、成为沿着焊接部的金属流动的裂纹的原因。因此，尽量降低S的含量。但是，从制造成本等观点考虑，完全不含S而制造冷轧钢板是困难的。因此，在含有S的情况下，S的含量设为0.010％以下。

Al：0.100％以下

过量地含有Al(铝)时，会导致氧化物类夹杂物的增加所带来的表面性状、成型性变差。另外，含有过量的Al会使制造成本增加。因此，在含有Al的情况下，Al的含量设为0.100％以下。优选设为0.050％以下。

N：0.0100％以下

N(氮)是使钢的耐时效性最大程度变差的元素。N的含量越少越好。N的含量超过0.0100％时，耐时效性的变差明显。因此，N的含量设为0.0100％以下。

另外，本发明的冷轧钢板以质量％计，还可以含有选自Mo：0.01以上且0.50以下、Nb：0.010％以上且0.100％以下、B：0.0003％以上且0.0050％以下及Ti：0.010％以上且0.100％以下中的至少一种元素。

Mo：0.01％以上且0.50％以下

Mo(钼)是奥氏体生成元素，有助于确保退火板的强度。Mo的含量小于0.01％时，难以获得上述确保强度的效果。另外，Mo比较贵，其含量的增加关系到成本增加。因此，在含有Mo的情况下，Mo的含量设为0.01％以上且0.50％以下。

Nb：0.010％以上且0.100％以下

Nb(铌)是通过固溶强化或析出强化而有助于提高强度的元素。该效果可以通过使Nb的含量为0.010％以上而得到。另一方面，Nb的含量超过0.100％时，钢板的延展性降低。即，钢板的加工性变差。因此，在含有Nb的情况下，Nb设为0.010％以上且0.100％以下。

B：0.0001％以上且0.0050％以下

B(硼)是提高淬火性、有助于提高钢板强度的元素。该效果可以通过使B的含量为0.0001％以上而得到。另一方面，含有过量的B时，钢板的延展性 降低，其结果是钢板的加工性变差。另外，含有过量的B会成为成本增加的原因。因此，在含有B的情况下，B的含量设为0.0001％以上且0.0050％以下。

Ti：0.010％以上且0.100％以下

Ti(钛)是通过在钢板中与C或N形成微细碳化物、微细氮化物而有助于提高钢板强度的元素。为了获得该效果，需要使Ti的含量为0.010％以上。另一方面，在Ti的含量超过0.100％时，该效果饱和。因此，在含有Ti的情况下，Ti的含量设为0.010％以上且0.100％以下。

另外，本发明的冷轧钢板以质量％计，还可以含有选自Cu：1.00％以下、V：0.500％以下、Ni：0.50％以下、Sb：0.10％以下、Sn：0.01％以下、Ca：0.0100％以下、REM：0.005％以下中的至少一种元素。

Cu：1.00％以下、V：0.500％以下、Ni：0.50％以下

Cu(铜)、V(钒)、Ni(镍)是对于钢的强化有效的元素。只要是在本发明限定的范围内即可，为了钢的强化，本发明的冷轧钢板可以含有这些元素。但是，Cu的含量超过1.00％、V的含量超过0.500％、Ni的含量超过0.50％时，由于强度显著增加，有时钢板的延展性降低。另外，含有过量的这些元素也成为成本增加的原因。因此，在含有这些元素的情况下，将其量分别设定为Cu：1.00％以下、V：0.500％以下、Ni：0.50％以下。

Sb：0.10％以下、Sn：0.10％以下

Sb(锑)及Sn(锡)具有抑制钢板表层附近的氮化的作用。在这些元素的含量超过0.10％时，该效果饱和。因此，在含有Sb的情况下，Sb的含量设为0.10％以下，在含有Sn的情况下，Sn的含量设为0.10％以下。

Ca：0.0100％以下、REM：0.005％以下

Ca(钙)通过对MnS等硫化物的形状控制而使钢板的延展性提高。其效果在Ca的含量超过0.0100％时饱和。另外，REM(稀土元素)控制硫化物类夹杂物的形态而有助于提高钢板的加工性。但是，REM的含量超过0.005％时，夹杂物量增加，加工性变差。因此，在含有Ca的情况下，Ca的含量设为0.0100％以下，在含有REM的情况下，REM的含量设为0.005％以下。

在本发明的冷轧钢板中，上述成分以外的余量由Fe及不可避免的杂质构成。

具有上述成分组成的本发明的冷轧钢板沿厚度方向距钢板表面0.5μm 以内的Cr浓度为0.20％以下，且Mn浓度为1.8％以下。这里，“％”是指“质量％”。

沿厚度方向距钢板表面0.5μm以内的Cr浓度为0.20％以下

在冷轧钢板的钢板表面正下方存在Cr浓度低的区域的情况下，可以抑制在退火时于钢板表面形成Cr氧化物。其结果是，可以得到表面外观优异的高强度熔融镀锌钢板和高强度合金化熔融镀锌钢板。另一方面，在钢板表面正下方的Cr浓度高的情况下，退火时在钢板表面形成Cr氧化物，从而发生未镀敷。

沿厚度方向距钢板表面0.5μm以内的Cr浓度超过0.20％时，容易在钢板表面形成上述Cr氧化物，镀敷外观变差，镀敷密合性也降低。因此，沿厚度方向距钢板表面0.5μm以内的Cr浓度设定为0.20％以下。

这里，钢板表面正下方的Cr浓度测定使用辉光放电发光分析(GDS)。通过GDS从钢板表面测定深度方向(钢板的厚度方向)的Cr强度，将距钢板表面0.5μm以内的Cr强度的平均值作为Cr浓度。另外，还进行超过0.5μm深度的Cr强度的测定，将从Cr强度恒定区域的最浅位置至深度0.5μm的强度的平均值作为体相Cr浓度。由GDS测定的元素强度与元素浓度成比例，因此可以根据GDS计算出的体相Cr浓度与从钢板表面至深度0.5μm的Cr浓度之比来计算钢板表面的实际Cr浓度。

距钢板表面0.5μm以内的Mn浓度为1.8％以下

Mn也与Cr同样地在钢板表面形成氧化物而使镀敷表面外观变差。与Cr一样，在钢板表面正下方存在Mn浓度低的区域时，可以抑制在退火时于钢板表面形成Mn氧化物。

如果沿厚度方向距钢板表面0.5μm以内的Mn浓度超过1.8％，则在对冷轧钢板实施熔融镀锌时，容易在钢板表面形成Mn氧化物。钢板表面的Mn氧化物使镀敷外观变差，使镀敷密合性降低。因此，距钢板表面0.5μm以内的Mn浓度设为1.8％以下。Mn的浓度也与Cr同样地使用GDS进行测定。

接着，对本发明的冷轧钢板的制造方法进行说明。

在制造本发明的冷轧钢板时，使用具有上述成分组成的钢板。该钢板的制造工序没有特别限定。通过公知的方法对具有上述成分组成的钢进行熔炼，然后经过开坯或连续铸造制成钢坯，进行热轧制成热轧板，然后实施酸 洗除去表面的氧化锈。进而，根据需要实施冷轧。

本发明的冷轧钢板经过加热上述钢板的加热工序、冷却该加热工序后的钢板的冷却工序、酸洗该冷却工序后的钢板的酸洗工序来制造。以下，对各工序进行说明。

加热工序

加热工序是指在氢浓度为3.0～25.0体积％、露点为-40～-10℃的气体氛围且700～900℃的温度范围下，将具有上述成分组成的钢板保持20～600秒钟的工序。

在该加热工序中，在Fe不发生氧化的加热条件下加热上述钢板。通过该加热，不仅Cr和Mn在钢板表面形成氧化物，而且在钢板表面正下方形成Cr和Mn的浓度低的区域。

加热时的气体氛围中的H2浓度需要是抑制Fe氧化的足够的浓度。这里，在本发明中将上述氢浓度设为3.0体积％以上。另外，H2浓度超过25.0体积％时引起成本增加。因此，H2浓度设为25.0体积％以下。另外，气体氛围中的H2以外的成分为N2及不可避免的杂质。

加热时的气体氛围的露点低于-40℃时，可以抑制钢板表面的Cr氧化物和Mn氧化物的形成。另外，上述露点超过-10℃时，水分导致的对加热炉的损害明显，增加维修成本。因此，上述露点设为-40℃以上且-10℃以下。

加热时的钢板温度低于700℃时，在钢板表面不会形成Cr氧化物和Mn氧化物。另外，上述钢板温度超过900℃时，增加加热成本。因此，在加热工序中，在700℃以上且900℃以下的给定的温度或温度范围对钢板进行加热。

在上述温度或温度范围保持钢板的时间、即保持时间低于20秒钟时，在表面不能形成足够的Cr氧化物和Mn氧化物。上述保持时间超过600秒钟时，由于过度的Cr氧化物的形成而降低酸洗效率，制造效率降低。因此，保持时间设为20秒钟以上且600秒钟以下。

冷却工序

冷却工序是指将该保持后的钢板冷却的工序。冷却停止温度没有特别限定，通常为600～300℃。冷却可以是水冷、空冷的任一种。另外，冷却时间、冷却速度等可以适当设定。

酸洗工序

酸洗工序是指在以换算为Fe的酸洗失重为4.0～20.0g/m²的条件下对冷却工序后的钢板表面进行酸洗除去的工序。

如上所述，为了除去形成于钢板表面的Cr氧化物，需要进行强酸洗，将氧化物与附近的钢板表面一起除去。此时，以换算为Fe计，酸洗失重低于4.0g/m²时，在钢板表面残留Cr氧化物。另一方面，酸洗失重超过20.0g/m²时，甚至表面正下方的Cr和Mn浓度低的区域也被除去。因此，以换算为Fe计，酸洗失重设为4.0g/m²以上且20.0g/m²以下。

作为能够用于强酸洗的酸，可以使用作为强氧化性的酸的硝酸。另外，只要满足上述酸洗失重，也可以用盐酸、氢氟酸、硫酸等，酸的种类没有特别限定。另外，在上述酸中添加酸洗促进剂、组合使用电解处理促进钢板表面的溶解也是有效的。

对钢板进行强酸洗时，在钢板表面形成Fe系氧化物。该氧化物在熔融镀锌工序中会发生未镀敷。在本发明中，优选尽可能抑制Fe系氧化物的形成。因此，优选的酸洗液含有硝酸和盐酸，且硝酸浓度为50g/L以上且200g/L以下，盐酸浓度相对于硝酸浓度之比(HCl/HNO3)为0.01～1.00，或者酸洗液含有硝酸和氢氟酸，且硝酸浓度为50g/L以上且200g/L以下，氢氟酸浓度相对于硝酸浓度之比(HF/HNO3)为0.01～1.00。

再酸洗工序

再酸洗工序是指在酸洗工序之后，通过使用与上述酸洗工序所用的酸不同的非氧化性酸对钢板表面进行再酸洗的工序。再酸洗工序是任意进行的工序，进行本工序具有使镀敷密合性提高的效果。

作为非氧化性酸，可以列举例如：盐酸、稀硫酸、磷酸、焦磷酸、甲酸、乙酸、柠檬酸、氢氟酸、草酸及将两种以上这些酸混合而成的酸。在使用盐酸的情况下，优选将盐酸浓度设为0.1～50g/L来使用，另外，在使用硫酸的情况下，优选将硫酸浓度设为0.1～150g/L来使用，另外，在将盐酸和硫酸混合而成的酸用于再酸洗的情况下，优选使用将盐酸浓度设为0.1～20g/L、将硫酸浓度设为0.1～60g/L并混合而成的酸。另外，在使用任一种再酸洗液的情况下，均优选将再酸洗液的温度设为20～70℃。另外，再酸洗的处理时间优选进行1～30秒钟。需要说明的是，再酸洗所使用的酸的目的在于溶解钢板表面的铁系氧化物，因此使用与目的在于使难溶于酸的SiO2与钢板基底(基础钢板)一起溶解的酸洗工序中使用的酸不同的酸。另外，所谓“不同的 酸”并非仅指不能用于酸洗工序的酸，也包含可在酸洗工序使用的酸中的实际酸洗工序未使用的酸。

对于如上所述得到的本发明的冷轧钢板而言，在根据需要实施脱脂等处理之后，实施退火处理和熔融镀锌处理。对于该退火处理和熔融镀锌处理没有特别限定，可以使用通常公知的工序。而且，在熔融镀锌之后实施合金化处理的情况下，为了在合金化处理之后进行形状矫正，还可以实施调质轧制。

实施例

用转炉熔炼具有表1所示的成分组成、且余量由Fe及不可避免的杂质构成的钢，用连续铸造法形成钢坯。将得到的钢坯加热至1200℃，然后进行热轧，直至达到1.6～4.5mm的各板厚度，再进行卷取。接着，对得到的热轧板进行酸洗，实施冷轧。然后，在可进行气体氛围调整的炉中，于表2或表3所示的热处理条件下进行热处理(加热工序)，在热处理之后将钢板冷却至450℃，接着，在表2、3所示的酸洗处理条件下进行酸洗处理，或者在表4所示的条件下进行酸洗处理和再酸洗处理，得到了冷轧钢板。接着，通过连续热镀锌线实施退火和熔融镀锌处理，得到了熔融镀锌钢板。另外，在该镀敷处理之后，对一部分实施合金化处理，得到了合金化熔融镀锌钢板。

对于从上述冷轧钢板采集的试样进行GDS分析，测定了距表面0.5μm的Cr和Mn的浓度。图1示出了测定的1例。

另外，对于熔融镀锌钢板(GI)和合金化熔融镀锌钢板(GA)，研究了表面外观和镀敷密合性。

＜表面外观＞

用肉眼观察判断有无未镀敷、气孔等外观不良，在没有外观不良的情况下判断为“良好(表中的○)”，在稍有外观不良但基本良好的情况下，判断为“基本良好(表中的△)”，在具有外观不良的情况下，判定为“不良(表中的×)”。将表面外观良好和基本良好作为合格。

＜镀敷密合性＞

通过评价耐粉化性来评价合金化熔融镀锌钢板的镀敷密合性。具体而言，将透明胶带粘贴于合金化熔融镀锌钢板，将胶带面弯曲90度再伸直，将宽24mm的透明胶带与弯曲加工部平行地压接于加工部的内侧(压缩加工侧)再剥离，测定了附着在透明胶带的长度40mm的部分的锌量作为利用荧光X射线的Zn计数。按照下述基准，将等级1和2的钢板评价为“特别良好(表中的○)”，将等级3和4的钢板评价为“良好(表中的△)”，将5以上的钢板评价为“不良(表中的×)”。将等级1～4的钢板作为合格。

对于未合金化的熔融镀锌钢板进行钢球碰撞试验，对加工部进行透明胶带剥离，通过肉眼观察判定有无镀敷层剥离，评价了镀敷密合性。需要说明的是，钢球碰撞试验在以下条件下进行：球质量1.8kg、落下高度100cm、冲击部的直径为3/4英寸和3/8英寸。

◎：在3/4英寸、3/8英寸时均没有镀敷层剥离

○：3/4英寸时没有镀敷层剥离，3/8英寸时镀敷层稍微剥离

×：3/4英寸、3/8英寸时镀敷层均剥离

对于以上的评价，将得到的结果示于表2～表4。根据表2和表3可知，使用本发明例的冷轧钢板制造的熔融镀锌钢板和合金化熔融镀锌钢板的表面外观和镀敷密合性均优异。另一方面，对于比较例而言，表面外观或镀敷密合性中的任一项较差。另外，根据表4可知，对于镀敷密合性而言，进行过再酸洗的发明例比未进行再酸洗的发明例更优异。