本发明涉及适合在汽车构件用途中应用的高强度热镀锌钢板的制造方法。
背景技术：
近年来，由于地球环境的保护意识的提高，强烈要求改善用于削减汽车的CO2排放量的燃料效率。与此相伴，将作为车身部件用材料的钢板高强度化、实现车身部件的薄壁化而使车身轻量化的动态越发活跃。
为了将钢板高强度化，进行Si、Mn等固溶强化元素的添加。但是，这些元素是比Fe更容易氧化的易氧化性元素，因此，在制造以大量含有上述元素的高强度钢板作为母材的热镀锌钢板和合金化热镀锌钢板的情况下，存在以下的问题。
通常，为了制造热镀锌钢板，在非氧化性气氛中或还原气氛中，在约600℃～约900℃的温度下进行钢板的加热退火，然后进行热镀锌处理。钢中的易氧化性元素即使在通常使用的非氧化性气氛中或还原气氛中也会被选择氧化，在表面富集而在钢板的表面形成氧化物。该氧化物会使热镀锌处理时的、钢板表面与熔融锌的润湿性降低，产生不上镀。随着钢中的易氧化性元素浓度的增加，润湿性急剧降低，经常产生不上镀。另外，即使在不产生不上镀的情况下，在钢板与镀层之间也存在氧化物，因此使镀层密合性劣化。特别是，即使添加少量的Si也会使与熔融锌的润湿性显著降低，因此，在热镀锌用钢板中，大多添加对润湿性的影响更小的Mn。但是，Mn氧化物也会使与熔融锌的润湿性降低，因此，在大量添加时，上述的不上镀的问题变得显著。
针对该问题，在专利文献1中提出了如下方法：预先在氧化性气氛中对钢板进行加热，以预定以上的氧化速度在表面快速生成Fe氧化膜，由此阻止添加元素在钢板表面的氧化，然后，对Fe氧化膜进行还原退火，由此，改善钢板表面与熔融锌的润湿性。但是，在钢板的氧化量多的情况下产生如下问题：氧化铁附着在炉内辊上，使钢板产生缺陷。另外，Mn固溶于Fe氧化膜中，因此，具有在还原退火时容易在钢板表面形成Mn氧化物的倾向，氧化处理的效果小。
在专利文献2中提出了如下方法：将钢板在退火后进行酸洗，由此除去表面的氧化物，然后，再次退火，进行热镀锌。但是，在合金元素的添加量多的情况下，存在如下问题：在再退火时在表面再次形成氧化物，因此，即使在不至于不上镀的情况下，镀层密合性也会劣化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第2587724号公报(日本特开平4-202630号公报)
专利文献2：日本专利第3956550号公报(日本特开平2000-290730号公报)
技术实现要素：
发明所要解决的问题
鉴于上述情况，本发明的目的在于提供制造镀层密合性、表面外观优良的高强度热镀锌钢板的方法。
用于解决问题的方法
本发明人为了制造含有Mn并且表面外观优良、镀层密合性优良的钢板而反复进行了深入研究，结果发现了下述事项。
首先，为了提高含有Mn的钢板的表面外观，在专利文献2所列举的退火后进行酸洗、进而实施再退火镀覆的方法是有效的。但是，如前所述，在大量含有Mn的情况下，难以完全抑制再退火中的氧化物的形成，因此，有时镀层密合性较差。因此，需要提高镀层密合性的手段。
在此，为了提高镀层密合性，有使钢板表面变粗糙而赋予微小的凹凸的方法。作为赋予微小的凹凸的方法，有对钢板表面进行磨削的方法、进行喷丸的方法，但均需要在制造线中设置新的设备，耗费大量的成本。对利用现有的设备以低成本对钢板表面赋予微小的凹凸的方法进行了研究，结果建立了以下的方法。首先，如果对含有Mn的钢板进行退火，则在钢板表面形成球状或块状的含有Mn的氧化物。将该含有Mn的氧化物通过轧制压入钢板中，然后将Mn氧化物除去时，能够得到在表面形成有微小的凹凸的钢板。
本发明基于上述见解，其特征如下所述。
[1]一种高强度热镀锌钢板的制造方法，其具备：
对于作为成分组成以质量％计含有C：0.040％以上且0.500％以下、Si：0.80％以下、Mn：1.80％以上且4.00％以下、P：0.100％以下、S：0.0100％以下、Al：0.100％以下、N：0.0100％以下且余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢板，在H2浓度为0.05体积％以上且25.0体积％以下、露点为-45℃以上且-10℃以下的气氛中在750℃以上且880℃以下的温度范围内保持20s以上且600s以下的第一加热工序、
对上述第一加热工序后的钢板进行冷却的冷却工序、
将上述冷却工序后的钢板在压下率为0.3％以上且2.0％以下的条件下实施轧制的轧制工序、
将上述轧制工序后的钢板在使酸洗减量以Fe换算计为0.02g/m2以上且5g/m2以下的条件下进行酸洗的酸洗工序、
将上述酸洗工序后的钢板在H2浓度为0.05体积％以上且25.0体积％以下、露点为-10℃以下的气氛中在720℃以上且860℃以下的温度范围内保持20s以上且300s以下的第二加热工序、以及
对上述第二加热工序后的钢板实施热镀锌处理的镀覆处理工序。
[2]如上述[1]所述的高强度热镀锌钢板的制造方法，其中，作为成分组成，进一步以质量％计含有选自Ti：0.010％以上且0.100％以下、Nb：0.010％以上且0.100％以下、B：0.0001％以上且0.0050％以下中的至少一种元素。
[3]如上述[1]或[2]所述的高强度热镀锌钢板的制造方法，其中，作为成分组成，进一步以质量％计含有选自Mo：0.01％以上且0.50％以下、Cr：0.30％以下、Ni：0.50％以下、Cu：1.00％以下、V：0.500％以下、Sb：0.10％以下、Sn：0.10％以下、Ca：0.0100％以下、REM：0.010％以下中的至少一种元素。
[4]如上述[1]～[3]中任一项所述的高强度热镀锌钢板的制造方法，其中，在供于上述第一加热工序的钢板的制造中，对钢坯实施热轧，接着，通过酸洗将氧化皮除去后，进行在钢板表面不暴露于气氛的状态下在H2浓度1.0体积％以上且25.0体积％以下、露点为10℃以下的气氛中在600℃以上的温度下保持600s以上且21600s以下的热处理工序。
[5]如上述[1]～[4]中任一项所述的高强度热镀锌钢板的制造方法，其中，具备对上述镀覆处理工序后的钢板进一步进行合金化处理的合金化处理工序。
需要说明的是，在本发明中，高强度热镀锌钢板是拉伸强度(TS)为780MPa以上的钢板，热镀锌钢板包括不实施热镀锌处理后合金化处理的镀覆钢板(以下，有时也称为GI)、实施合金化处理的镀覆钢板(以下，有时也称为GA)中的任意一种。
发明效果
根据本发明，可以得到表面外观优良、镀层密合性优良的高强度热镀锌钢板。通过将本发明的高强度热镀锌钢板应用于例如汽车结构构件，能够实现基于车身轻量化的燃料效率改善。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，本发明不限于以下的实施方式。另外，表示成分量的“％”是指“质量％”。
首先，对成分组成进行说明。
含有C：0.040％以上且0.500％以下、Si：0.80％以下、Mn：1.80％以上且4.00％以下、P：0.100％以下、S：0.0100％以下、Al：0.100％以下、N：0.0100％以下，余量由Fe和不可避免的杂质构成。另外，在上述成分的基础上，可以进一步含有选自Ti：0.010％以上且0.100％以下、Nb：0.010％以上且0.100％以下、B：0.0001％以上且0.0050％以下中的至少一种元素。另外，在上述成分的基础上，可以进一步含有选自Mo：0.01％以上且0.50％以下、Cr：0.30％以下、Ni：0.50％以下、Cu：1.00％以下、V：0.500％以下、Sb：0.10％以下、Sn：0.10％以下、Ca：0.0100％以下、REM：0.010％以下中的至少一种元素。以下，对各成分进行说明。
C：0.040％以上且0.500％以下
C是奥氏体生成元素，是使退火板组织复合化、对强度和延展性的提高有效的元素。为了提高强度和延展性，C的含量设定为0.040％以上。另一方面，C的含量超过0.500％时，焊接部和热影响部的硬化显著，焊接部的机械特性劣化，点焊性、弧焊性等降低。因此，C的含量设定为0.500％以下。
Si：0.80％以下
Si是铁素体生成元素，也是对退火板的铁素体的固溶强化和加工硬化能力的提高有效的元素。另一方面，Si的含量超过0.80％时，在退火中Si在钢板表面形成氧化物而使镀覆性劣化。因此，Si的含量设定为0.80％以下。
Mn：1.80％以上且4.00％以下
Mn是奥氏体生成元素，是对确保退火板的强度有效的元素。为了确保该强度，Mn的含量设定为1.80％以上。但是，Mn的含量超过4.00％时，在退火中在钢板表面形成大量的氧化物而成的表层使镀层外观劣化。因此，Mn的含量设定为4.00％以下。
P：0.100％以下
P是对钢的强化有效的元素。从钢的强化的观点考虑，P的含量优选为0.001％以上。但是，P的含量超过0.100％时，因晶界偏析而引起脆化，使耐冲击性劣化。因此，P的含量设定为0.100％以下。
S：0.0100％以下
S形成MnS等夹杂物，导致耐冲击性的劣化、沿着焊接部的金属流的破裂。因此，S的含量最好尽可能地低。因此，S的含量设定为0.0100％以下。
Al：0.100％以下
Al的过量添加会导致氧化物系夹杂物的增加所引起的表面性状或成形性的劣化。另外，还会导致成本升高。因此，Al的含量设定为0.100％以下。优选为0.050％以下。
N：0.0100％以下
N是使钢的耐时效性劣化的元素，越少越优选，超过0.0100％时，耐时效性的劣化变得显著。因此，N的含量设定为0.0100％以下。
余量为Fe和不可避免的杂质。需要说明的是，本发明的高强度热镀锌钢板中，可以根据需要以高强度化等为目的含有以下的元素。
Ti：0.010％以上且0.100％以下
Ti是通过在钢板中与C或N形成微细碳化物或微细氮化物而有助于提高钢板的强度的元素。为了得到该效果，Ti的含量优选为0.010％以上。另一方面，Ti的含量超过0.100％时，该效果饱和。因此，Ti的含量优选为0.100％以下。
Nb：0.010％以上且0.100％以下
Nb是通过固溶强化或析出强化而有助于提高强度的元素。为了得到该效果，Nb的含量优选为0.010％以上。另一方面，Nb的含量超过0.100％时，使钢板的延展性降低，加工性有时劣化。因此，Nb的含量优选为0.100％以下。
B：0.0001％以上且0.0050％以下
B是提高淬透性、有助于提高钢板的强度的元素。为了得到该效果，B的含量优选为0.0001％以上。另一方面，过量含有B时，会导致延展性的降低，加工性有时劣化。另外，B的过量含有还会导致成本升高。因此，B的含量优选为0.0050％以下。
Mo：0.01％以上且0.50％以下
Mo是奥氏体生成元素，是对退火板的强度确保有效的元素。从确保强度的观点考虑，Mo的含量优选为0.01％以上。但是，Mo的合金成本高，因此，含量多时，成为成本升高的主要原因。因此，Mo的含量优选为0.50％以下。
Cr：0.30％以下
Cr是奥氏体生成元素，是对退火板的强度确保有效的元素。另一方面，Cr的含量超过0.30％时，有时在退火中在钢板表面形成氧化物而使镀层外观劣化。因此，Cr的含量优选为0.30％以下。
Ni：0.50％以下、Cu：1.00％以下、V：0.500％以下
Ni、Cu、V是对钢的强化有效的元素，只要在本发明中规定的范围内，则用于钢的强化也没有关系。为了将钢强化，Ni的含量优选为0.05％以上，Cu的含量优选为0.05％以上，V的含量优选为0.005％以上。但是，Ni超过0.50％、Cu超过1.00％、V超过0.500％而过量添加时，有时会产生因显著的强度升高而引起延展性降低的担心。另外，这些元素的过量含有还会成为成本升高的主要原因。因此，在添加这些元素的情况下，其含量优选Ni为0.50％以下、Cu为1.00％以下、V为0.500％以下。
Sb：0.10％以下、Sn：0.10％以下
Sb和Sn具有抑制钢板表面附近的氮化的作用。为了抑制氮化，Sb的含量优选为0.005％以上、Sn的含量优选为0.005％以上。但是，在Sb的含量、Sn的含量各自超过0.10％时，上述效果饱和。因此，在添加这些元素的情况下，Sb的含量优选为0.10％以下、Sn的含量优选为0.10％以下。
Ca：0.0100％以下
Ca具有通过控制MnS等硫化物的形状而提高延展性的效果。为了得到该效果，Ca的含量优选为0.0010％以上。但是，在Ca的含量超过0.0100％时，上述效果饱和。因此，在添加的情况下，Ca的含量优选为0.0100％以下。
REM：0.010％以下
REM控制硫化物系夹杂物的形态而有助于加工性的提高。为了得到加工性提高的效果，REM的含量优选为0.001％以上。另外，REM的含量超过0.010％时，有时会引起夹杂物的增加而使加工性劣化。因此，在添加的情况下，REM的含量优选为0.010％以下。
接着，对本发明的高强度热镀锌钢板的制造方法进行说明。
将包含上述成分组成的钢坯在热轧工序中实施粗轧、精轧，然后，利用酸洗工序将热轧板表层的氧化皮除去，进行冷轧。在此，热轧工序的条件、酸洗工序的条件、冷轧工序的条件没有特别限定，设定适当的条件即可。另外，可以通过薄板坯铸造等省略热轧工序的一部分或全部来制造。需要说明的是，根据需要，可以在上述酸洗工序后且上述冷轧工序前，进行在钢板表面不暴露于气氛的状态(例如，紧卷的状态)下在H2浓度1.0体积％以上且25.0体积％以下、露点10℃以下的气氛中在600℃以上的温度下保持600s以上且21600s以下的热处理工序。在此，保持时间的单位“s”是指“秒”。
以下，对上述热处理工序详细地进行说明。
热处理工序是指如下工序：将酸洗工序后的钢板在钢板表面不暴露于气氛的状态下，在H2浓度为1.0体积％以上且25.0体积％以下、露点为10℃以下的气氛中，在600℃以上的温度下保持600s以上且21600s以下的时间。
该热处理工序是为了使Mn富集于热轧后的钢板中的奥氏体相而进行的。一般而言，热轧后的钢板组织包含铁素体相、奥氏体相、珠光体相、贝氏体相、渗碳体相等的多个相，通过使Mn富集于其中的奥氏体相，可以预计到作为最终制品的热镀锌钢板的延展性的提高。
热处理工序的温度低于600℃或保持时间少于600s时，Mn向奥氏体相中的可能不会进行。温度的上限没有特别设定，超过850℃时，不仅Mn向奥氏体相中的富集饱和，而且导致成本升高。因此，温度优选为850℃以下。另一方面，在保持超过21600s时，Mn向奥氏体相中的富集饱和，不仅对最终制品的延展性的效果减小，而且导致成本升高。因此，热处理优选设定为在600℃以上的温度下保持600s以上且21600s以下的时间。
该热处理工序中，为了避免对热处理工序后的第一加热工序和第二加热工序的影响，即使在长时间的热处理中也要抑制钢板表面的氧化。因此，优选使钢板表面不暴露于气氛。“使钢板表面不暴露于气氛”不仅是指钢板的两表面不暴露于气氛的状态，还包括钢板的一侧的表面不暴露于气氛的状态。钢板的厚度面为端面，不符合上述表面。为了形成钢板表面不暴露于气氛的状态，可以列举例如利用真空炉退火等完全隔断气氛的方法，但该方法在成本方面的问题答。如果以通常工序作为前提，将钢板卷材紧紧地卷绕而形成所谓的紧卷，由此，能够抑制气氛侵入到钢板与钢板之间。需要说明的是，卷材最外周面在后一工序的加热时成为通常焊接部附近，作为制品，其被切除。在不利用连续设备进行加热的情况下，将最外周面切除而制成制品。
另外，即使在制成上述紧卷的情况下，在Fe发生氧化的气氛中，卷材端面也会发生氧化，侵蚀至卷材内部，可能会损害最终制品的镀层外观。因此，为了在长时间的热处理中也抑制Fe氧化，H2浓度优选为作为充分量的1.0体积％以上。H2浓度超过25.0体积％时，导致成本升高。因此，H2浓度优选为1.0体积％以上且25.0体积％以下。H2以外的余量为N2、H2O和不可避免的杂质。
另外，同样地，露点超过10℃时，可能会使卷材端面的Fe被氧化，因此，露点优选为10℃以下。
接着，进行作为本发明的重要条件的下述的工序。
进行在H2浓度为0.05体积％以上且25.0体积％以下、露点为-45℃以上且-10℃以下的气氛中在750℃以上且880℃以下的温度范围内保持20s以上且600s以下的第一加热工序、对上述第一加热工序后的钢板进行冷却的冷却工序、将上述冷却工序后的钢板在压下率为0.3％以上且2.0％以下的条件下实施轧制的轧制工序、将上述轧制工序后的钢板在使酸洗减量以Fe换算计为0.02g/m2以上且5g/m2以下的条件下进行酸洗的酸洗工序、将上述酸洗工序后的钢板在H2浓度为0.05体积％以上且25.0体积％以下、露点为-10℃以下的气氛中在720℃以上且860℃以下的任意的温度或温度范围内保持20s以上且300s以下的第二加热工序、和对上述第二加热工序后的钢板实施热镀锌处理的镀覆处理工序。需要说明的是，第一加热工序和第二加热工序中的保持时间的单位“s”是指“秒”。上述第一加热工序、冷却工序、轧制工序、酸洗工序、第二加热工序和镀覆处理工序可以在连续设备中进行，也可以在分开的设备中进行。
以下，详细地进行说明。
第一加热工序
第一加热工序是将上述钢板在H2浓度为0.05～25.0体积％、露点为-45～-10℃的气氛中在750～880℃的温度范围内保持20s以上且600s以下的工序。第一加热工序中，在不使Fe发生氧化的范围内，使Mn在钢板表面发生氧化。
H2浓度需要足以抑制Fe的氧化的量，设定为0.05体积％以上。另一方面，H2浓度超过25.0体积％时，导致成本升高，因此，H2浓度设定为25.0体积％以下。余量为N2、H2O和不可避免的杂质。
另外，露点低于-45℃时，Mn的氧化受到抑制。另外，露点超过-10℃时，Fe发生氧化。因此，露点设定为-45℃以上且-10℃以下。
钢板温度低于750℃时，Mn不会充分氧化，超过880℃时，耗费加热成本。因此，进行保持的钢板的加热温度(钢板温度)设定为750℃以上且880℃以下的温度范围。关于第一加热工序中的保持，可以将钢板在保持于一定的温度的状态下进行保持，也可以在750℃以上且880℃以下的温度范围内使钢板的温度发生变化的同时进行保持。
保持时间少于20s时，不会在表面形成充分的Mn氧化物，超过600s时，因过度的Mn氧化物形成而使酸洗的效率降低，制造效率降低。因此，保持时间设定为20s以上且600s以下。
冷却工序
将上述钢板冷却至可轧制的温度。
轧制工序
将冷却后的钢板を在压下率为0.3％以上且2.0％以下的条件下实施轧制。该工序是为了如下目的而进行的：通过对第一加热工序后的钢板轻度地进行轧制而将形成在钢板表面的氧化物压入钢板表面，对钢板表面赋予微小的凹凸，由此使镀层密合性提高。压下率小于0.3％时，有时不能对钢板表面赋予充分的凹凸。另外，压下率超过2.0％时，在钢板中引入大量应变，在接下来的酸洗工序中，酸洗被促进，有时使轧制工序中形成的凹凸消失。因此，压下率设定为0.3％以上且2.0％以下。
酸洗工序
将轧制工序后的钢板表面在酸洗减量以Fe换算计为0.02g/m2以上且5g/m2以下的条件下进行酸洗。该工序是为了使钢板的表面洁净并且将第一加热工序中形成在钢板的表面的可溶于酸的氧化物除去而进行的。
酸洗减量以Fe换算计为低于0.02g/m2时，有时氧化物不会被充分除去。另外，酸洗减量超过5g/m2时，不仅钢板表层的氧化物溶解，有时会溶解至Mn浓度降低后的钢板内部，有时不能抑制第二加热工序中的Mn氧化物形成。因此，酸洗减量以Fe换算计设定为0.02g/m2以上且5g/m2以下。
酸洗减量的Fe换算值由通板前后的酸洗液中的Fe浓度变化和通板材料的面积求出。
第二加热工序
将酸洗处理后的钢板在H2浓度为0.05体积％以上且25.0体积％以下、露点为-10℃以下的气氛中在720℃以上且860℃以下的温度范围内保持20s以上且300s以下。第二加热工序是为了活化钢板表面、对钢板实施镀覆而进行的。
H2浓度需要为足以抑制Fe氧化的量，设定为0.05体积％以上。另外，H2浓度超过25.0体积％时，导致成本升高，因此设定为25.0体积％以下。余量为N2、H2O和不可避免的杂质。
另外，露点超过-10℃时，Fe发生氧化，因此，露点设定为-10℃以下。
钢板温度低于720℃时，钢板表面不会活化，与熔融锌的润湿性降低。另一方面，钢板温度超过860℃时，Mn在退火中在表面形成氧化物，由此形成含有Mn氧化物的表层，使钢板与熔融锌的润湿性降低。因此，进行保持的钢板的加热温度(钢板温度)设定为720℃以上且860℃以下的温度范围。关于第二加热工序中的保持，可以将钢板在保持于一定的温度的状态下进行保持，也可以在使钢板的温度发生变化的同时进行保持。
保持时间少于20s时，钢板表面不会充分地活化。超过300s时，Mn再次在表面形成氧化物，由此形成含有Mn氧化物的表层，与熔融锌的润湿性降低。因此，保持时间设定为20s以上且300s以下。
镀覆处理工序
镀覆处理工序是在实施上述的处理后将钢板冷却、将钢板在热镀锌浴中浸渍而实施热镀锌的工序。
在制造热镀锌钢板的情况下，优选使用浴温为440～550℃、浴中Al浓度为0.14～0.24％的锌镀浴。
浴温低于440℃时，可能会由于浴内的温度变动而在低温部产生Zn的凝固，因此有时变得不合适。超过550℃时，浴的蒸发剧烈，气化后的Zn附着于炉内，因此，有时在作业上产生问题。此外，在镀覆时使合金化发展，因此容易形成过合金。
在制造热镀锌钢板时，浴中Al浓度低于0.14％时，有时Fe-Zn合金化进行而使镀层密合性变差。超过0.24％时，有时会产生Al氧化物所致的缺陷。
在镀覆处理后进行合金化处理的情况下，优选使用浴中Al浓度为0.10～0.20％的锌镀浴。浴中Al浓度低于0.10％时，有时会大量生成Γ相而使抗粉化性变差。超过0.20％时，Fe-Zn合金化有时不会进行。
合金化处理工序
根据需要，对镀覆处理工序后的钢板进一步进行合金化处理。合金化处理的条件没有特别限定，但合金化处理温度优选超过460℃且低于580℃。在460℃以下时，合金化进行变慢，在580℃以上时，由于过合金而使在钢基界面生成的硬且脆的Zn-Fe合金层过度生成，镀层密合性有时劣化。
实施例
将具有表1所示的成分组成且余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢利用转炉进行熔炼，通过连铸法制成钢坯。将所得到的钢坯加热至1200℃后，热轧至2.3～4.5mm的各板厚，进行卷取。接着，对所得到的热轧板进行酸洗，根据需要进行热处理，然后实施冷轧。然后，在可调整气氛的炉中，在表2～表6所示的条件下进行第一加热工序、冷却工序、轧制工序、酸洗工序和第二加热工序。需要说明的是，冷却进行至100℃以下。接着，进行镀覆处理工序。在表2～表6所示的条件下，在含有0.14～0.24％的Al的Zn浴中实施热镀锌处理，得到热镀锌钢板。
另外，对于一部分钢板，在含有0.10～2.0％的Al的Zn浴中进行镀覆处理，接着，在表2～表6所示的条件下进行合金化处理。
对于通过上述方法得到的热镀锌钢板，通过下述所示的方法考察强度、总伸长率、表面外观、镀层密合性。
<拉伸强度和总伸长率>
拉伸试验中，使用以使拉伸方向为与钢板的轧制方向垂直的方向的方式裁取样品而得到的JIS5号试验片，依照JIS Z 2241进行，测定TS(拉伸强度)和EL(总伸长率)。
<表面外观>
通过目视判定不上镀、针孔等外观不良的有无，在没有外观不良的情况下判定为良好(○)，在稍微有外观不良、但大体良好的情况下判定为大体良好(△)，在有外观不良的情况下判定为(×)。
<镀层密合性>
合金化热镀锌钢板(GA)的镀层密合性通过评价抗粉化性来进行评价。具体而言，在合金化热镀锌钢板上粘贴赛璐玢胶带，将胶带面进行90度弯曲、弯回，将宽度为24mm的赛璐玢胶带与弯曲加工部平行地压接到加工部的内侧(压缩加工侧)并将其剥离，利用荧光X射线以Zn计数的形式测定附着于赛璐玢胶带的长度40mm的部分的锌量，将Zn计数换算成每单位长度(1m)，将所得到的量对照下述基准，将等级为2以下的情况评价为特别良好(○)，将等级为3的情况评价为良好(△)，将等级为4以上的情况评价为不良(×)。
对于GI，进行球撞击试验，对加工部进行赛璐玢胶带剥离，目视判定镀层剥离的有无，由此对镀层密合性进行评价。需要说明的是，球撞击试验在球重量1.8kg、落下高度100cm的条件下进行。
○：没有发生镀层的剥离
×：镀层发生剥离
关于以上的评价，将所得到的结果与条件一并示于表2～表6中。
本发明例的高强度热镀锌钢板的TS为780MPa以上，表面外观和密合性均优良。另一方面，比较例中，表面外观、镀层密合性中的任一项以上较差。
本发明例的高强度热镀锌钢板通过进行热处理工序，总伸长率得到了提高。例如，将使用A钢的No.1～10与No.105～111的总伸长率进行对比时，进行了热处理工序的No.105～111中，总伸长率得到了提高。另外，使用U钢的No.141～147中，也是在进行了热处理工序的No.142～147中，总伸长率得到了提高。