本发明属于模具技术领域，具体地说，特别涉及一种用于抽真空控制的双油缸。
背景技术：
目前，曲轴箱、变速箱等产品的加工通常采用抽真空式压铸模来实现，该压铸模抽真空的时机由真空阀控制。传统搓衣板式或行业通用真空阀主要存在以下的不足：
1、抽气截面积太小，不能在铝液充填模具型腔的短时间(30-80ms)内达到完全抽出型腔内气体的目的，如果增大截面积，铝液易跑入抽气管道内引起堵塞故障。
2、真空阀的关闭时间难以控制，关闭太早没达到充型全过程抽气的目的，不能实现抽真空的效果；关闭太晚会导致铝液进入抽气管道内引起管道堵塞故障。
3、传统真空阀故障频率高，严重影响了生产效率。
技术实现要素：
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种用于抽真空控制的双油缸。
本发明技术方案如下：一种用于抽真空控制的双油缸，其特征在于：第一油缸和第二油缸并排设置，第一油缸的有杆腔通过第一油道与第二油缸的有杆腔连通，第一油缸的无杆腔通过第二油道与第二油缸的无杆腔连通，所述第一油缸的活塞杆竖直向上，并与第二油缸的活塞杆相平行，第一油缸活塞杆的直径大于第二油缸活塞杆的直径，在所述第二油缸活塞杆的上端安装阀芯。
本发明和抽气板配合使用组成联通式真空阀，抽气板上开设有从前往后延伸的第一抽气通道，第一抽气通道的前端通过模具顶部设置的第二抽气通道与模具的型腔连通；在抽气板的前部开有第一竖孔，该第一竖孔的上端口与第一抽气通道相通，在抽气板的后部开有第二竖孔，第二竖孔的上端口与第一抽气通道的后端连通，抽气板的后端开有横孔，该横孔的前端口与第二竖孔连通，横孔的后端口贯通抽气板的后端面，并通过管路与抽真空泵连接。第一油缸的活塞杆竖直向上伸入第一竖孔中，第二油缸的活塞杆竖直向上伸入第二竖孔中，阀芯在第二油缸活塞杆的带动下能够上下运动，使第一抽气通道与横孔之间的通路断开或导通。
在铝液充填模具型腔的时候，抽真空泵通过抽气板上的横孔、第二竖孔、第一抽气通道以及模具上的第二抽气通道对模具的型腔进行抽真空，当铝液充满模具型腔后，铝液沿着第二抽气通道向抽气板上的第一抽气通道流动，铝液流经第一竖孔位置时，会对第一油缸的活塞杆施加向下的压力，自动触发第一油缸的活塞杆向下运动，利用连通器的原理，第一油缸的活塞杆通过液压油推动第二油缸的活塞杆向上运动，使阀芯关闭第一抽气通道与横孔之间的通路。由于铝液触动第一油缸的活塞杆时模具型腔已得到完全充填，从而保证了充填全过程抽真空，避免了传统真空阀难以控制关闭时间的问题。
作为优选，所述第一油道和第二油道为相互平行的直线型结构，各油道均垂直于第一油缸的活塞杆。
为了简化结构，方便装配，使阀芯与第二油缸的活塞杆连接牢靠，所述阀芯为短圆柱结构，第二油缸活塞杆的上端伸入阀芯中，两者螺纹配合。
为了使结构更加紧凑，所述第一油缸的缸体和第二油缸的缸体为共壁式一体结构，在共壁上开设第一油道和第二油道。
为了便于装配，所述第一油缸的缸体和第二油缸的缸体为分体结构，第一油缸的缸体通过两根油管与第二油缸的缸体连接，这两根油管的内孔分别形成为第一油道和第二油道。
本发明的有益效果是：
1、结构简单、成本低，与抽气板结合容易，并且所组成的真空阀自动化程度高、准确可靠性好，而且无故障产生，有效提高了生产效率。
2、由于铝液触动第一油缸的活塞杆时模具型腔已得到完全充填，从而保证了充填全过程抽真空，避免了传统真空阀难以控制关闭时间的问题。
3、第一油缸活塞杆的触动到第二油缸活塞杆的关闭时间间隔为本发明的关键参数，可通过两个油缸活塞杆的直径大小及两活塞杆间铝液流动的距离来调整，调整操作方便，能够适用于各种抽真空压铸模，使用范围广泛。
附图说明
图1是本发明一具体实施方式的结构示意图。
图2是图1的A-A剖视图，也是抽气管道的打开示意图。
图3是抽气管道的关闭示意图。
图4是本发明的俯视图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
如图2、图3和图4所示，模具4为抽真空压铸模，该模具4自带型腔41，型腔41的形状大小与所加工的产品相适应。在模具4的顶部开设第二抽气通道42，第二抽气通道42优选为形成于模具4顶面的凹槽，第二抽气通道42可以为一个，也可以为相互平行的多个。第二抽气通道42的一头与型腔41连通，第二抽气通道42的另一头贯通模具4的端面。
如图1、图2、图3和图4所示，在模具4的旁边安装抽气板1，该抽气板1上开设有从前往后延伸的第一抽气通道11，第一抽气通道11为形成于抽气板1上端面的凹槽，且第一抽气通道11和第二抽气通道42优选位于同一水平面上。第一抽气通道11的前端扩容成矩形腔室15，该矩形腔室15通过第二抽气通道42与模具4的型腔41连通。
如图1、图2、图3和图4所示，在抽气板1的前部开有第一竖孔12，该第一竖孔12垂直于第一抽气通道11，第一竖孔12的上端口贯通第一抽气通道11的底面，使第一竖孔12与第一抽气通道11相通，第一竖孔12的下端口贯通抽气板1的底面。在抽气板1的后部开有第二竖孔13，第二竖孔13也垂直于第一抽气通道11，第二竖孔13的上端口贯通第一抽气通道11的底面，使第二竖孔13与第一抽气通道11的后端连通，第二竖孔13的下端口贯通抽气板1的底面。第一抽气通道11位于第一竖孔12与第二竖孔13之间的部分为蛇形或“S”形或“W”形或其它适合的形状。在抽气板1的后端开有横孔14，该横孔14位于第一抽气通道11的后下方，横孔14垂直于第二竖孔13。横孔14的前端口与第二竖孔13连通，横孔14的后端口贯通抽气板1的后端面，并通过管路与抽真空泵3连接。
如图2、图3和图4所示，在抽气板1的下方并排设置第一油缸5和第二油缸6，第一油缸5的有杆腔通过第一油道7与第二油缸6的有杆腔连通，第一油缸5的无杆腔通过第二油道8与第二油缸6的无杆腔连通，第一油道7和第二油道8为相互平行的直线型结构，各油道均垂直于第一油缸5的活塞杆。第一油缸5和第二油缸6的设置方式有两种，其一：第一油缸5的缸体和第二油缸6的缸体为共壁式一体结构，在共壁上开设第一油道7和第二油道8；其二：第一油缸5的缸体和第二油缸6的缸体为分体结构，第一油缸5的缸体通过两根油管与第二油缸6的缸体连接，这两根油管的内孔分别形成为第一油道7和第二油道8。
如图2、图3和图4所示，第一油缸5的活塞杆直径大于第二油缸6的活塞杆直径，第一油缸5的活塞杆竖直向上伸入第一竖孔12中，第一油缸5的活塞杆位于最高点时，其顶面与第一抽气通道11的底面平齐。第二油缸6的活塞杆竖直向上伸入第二竖孔13中，并与阀芯9连接，阀芯9为短圆柱结构，第二油缸6活塞杆的上端伸入阀芯9中，两者螺纹配合。阀芯9在第二油缸6活塞杆的带动下能够上下运动，使第一抽气通道11与横孔14之间的通路断开或导通。
本发明的工作原理如下：
在铝液充填模具型腔41的时候，抽真空泵3通过抽气板1上的横孔14、第二竖孔13、第一抽气通道11以及模具4上的第二抽气通道42对模具的型腔41进行抽真空，当铝液充满模具型腔41后，铝液沿着第二抽气通道42向抽气板1上的第一抽气通道11流动，铝液流经第一竖孔12位置时，会对第一油缸5的活塞杆施加向下的压力，自动触发第一油缸5的活塞杆向下运动，利用连通器的原理，第一油缸5的活塞杆通过液压油推动第二油缸6的活塞杆向上运动，使阀芯9运动至最高点，关闭第一抽气通道11与横孔14之间的通路。需要重新打开第一抽气通道11与横孔14之间的通路时，只需配备一个回位机构将阀芯9压下复位即可。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。