本发明涉及属于镀锌专业领域，适用于热镀锌线锌锅工艺。
背景技术：
高质量的带钢进行热镀锌要求对镀锌池中的铝含量进行严格控制。由于在镀层和锌渣中形成的锌-铝-铁三元合金会导致锌池中有效铝含量的减少，因此需要对铝含量进行周期性的调整和控制。传统上，镀锌生产厂家定期在锌池液中取样进行分析，通常取样频率为一天2次或3次。但仅仅通过锌池取样分析无法对锌池液内成分的变化作出迅速反应和进行控制。此外，传统的分析技术如icp及分光仪所测的是总铝含量而不是过程控制所要求的有效铝含量。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种控制锌锅有效铝的方法，减少锌渣生成量，随着锌渣的减少可以减少沉没辊上的结渣，从而减少了沉没辊更换次数，提高机组连续运行时间。通过有效铝的显示结果可以根据生产的品种和当前铝含量自动选择添加锌锭的类型，稳定控制铝含量。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种控制锌锅有效铝的方法，在锌锅中通过当前的有效铝含量检测，确定铝含量的变化，通过预先设定的锌锭类型确定对应的添加量进行补偿；具体步骤如下所述：
1)有效铝含量的检测：
a.通过固态电解质测量锌锅中的总铝的百分含量和铁的百分含量，计算有效铝的百分含量，为第一时段有效铝含量：al1％；按以下公式计算：
有效铝％＝总铝％-1.21*(铁％-铁溶解度)；铁溶解度为铁在锌锅中的溶解度；
b.间隔一段时间后重复测量锌锅中的总铝的百分含量和铁的百分含量，计算有效铝的百分含量，为第二时段有效铝含量：al2％；
2)有效铝含量的控制：
a.计算第二时间段与第一时间段的铝变化量，按以下公式计算：
铝变化量＝锌锅容量*(a12％-a11％)*镀锌品种变化值
d1：第一时间段镀锌钢板厚度，单位mm；
d2：第二时间段镀锌钢板厚度，单位mm；
t1：第一时间段锌重重量，单位g/㎡；
t2：第二时间段锌重重量，单位g/㎡；
b.通过预先设定的锌锭类型确定对应的添加量进行补偿；
3)循环测量有效铝、添加补偿。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
1.有效铝含量的稳定控制减少锌渣生成量，随着锌渣的减少可以减少沉没辊上的结渣，从而减少了沉没辊更换次数，提高机组连续运行时间。
2.锌液中有效铝数据可以直接得到，快速、迅捷，不需要等待试验室分析的结果；减少试验分析的费用，减轻试验室操作人员工作强度。
3通过有效铝的显示结果可以根据生产的品种和当前铝含量自动选择添加锌锭的类型，稳定控制铝含量。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进一步说明：
实施例1
锌锅容量300t，镀锌板厚0.5mm,要求锌重重量为100g/㎡，镀锌品种不变。
预先设定的锌锭类型：纯锌锭为100％纯锌、低铝锭为0.3％铝吨锭、中铝锭为0.6％铝吨锭、高铝锭为2％铝吨锭。纯锌锭含铝为0，低铝锭为0.3％铝吨锭铝为3kg，中铝锭为0.6％铝吨锭铝为6kg，高铝锭为2％铝为20kg。
控制锌锅有效铝的方法，步骤如下：
1)有效铝含量的检测：
第一时间段检测到总铝：0.2％，铁含量：0.03％，有效铝％＝总铝％-1.21*(铁％-铁溶解度)＝0.2％-1.21*(0.03％-0.02％)＝0.1879％。
第二时间段检测到总铝：0.198％，铁含量：0.03％，有效铝％＝总铝％-1.21*(铁％-铁溶解度)＝0.198％-1.21*(0.03％-0.02％)＝0.1859％。
2)有效铝含量的控制：
计算第二时间段与第一时间段的铝变化量；
铝变化量为6kg，系统提示添加中铝锭1块。
3)循环测量有效铝、添加补偿。
实施例2
参考实施例1，其他条件不变，生产中锌重重量要求由100g/㎡变成200g/㎡。
变化后有效铝含量的控制：
铝变化量为12kg，系统提示添加中铝锭2块。循环测量有效铝、添加补偿。
实施例3
参考实施例1，其他条件不变，生产中镀锌钢板厚度由0.5mm变成1.0mm。
变化后有效铝含量的控制：
铝变化量为3kg，系统提示添加低铝锭1块。循环测量有效铝、添加补偿。
上面所述仅是本发明的基本原理，并非对本发明作任何限制，凡是依据本发明对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。