电子引线用高速线材及其生产方法与流程

本发明涉及一种线材及其生产方法，尤其是一种电子引线用高速线材及其生产方法。

背景技术：

电子引线属铜包钢线或镀锡铜包钢线，主要用于生产各类二极管和电容器等，因此电子引线需要具有较好的导电性能；电子引线成品的直径通常很小，只有0.40mm～0.80mm，而电子引线用高速线材的直径通常在5.5mm以上，因此电子引线用高速线材需要具备良好的加工性能，保证在多道次拉拔过程中不断丝或少断丝。

电子引线的母材通常选取常用低碳钢或超低碳钢，低碳钢或超低碳钢导的电性能好、抗拉强度低。抗拉强度低的特性有利于拉拔加工，但是普通低碳钢或超低碳钢不能满足多道次连续拉拔过程中断丝率的要求，同时抗拉强度低也造成电子引线的成品容易变形、使用困难等问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种可满足力学、导电和加工等各性能要求的电子引线用高速线材；本发明还提供了一种电子引线用高速线材的生产方法。

为解决上述技术问题，本发明成分的重量百分含量为：C 0.02%～0.06%，Mn 0.15%～0.30%，Si≤0.03%，P≤0.02%，S≤0.02%，Alt 0.025%～0.035%，余量为铁和不可避免的杂质。

本发明所述高速线材的规格为直径5.5mm～6.5mm。

本发明方法其包括冶炼连铸、加热、轧制和冷却工序；所述冶炼连铸工序所得铸坯中成分的重量百分含量如上所述。

本发明方法所述加热工序：铸坯进入加热炉中首先预热至1080±15℃，然后加热到1100±10℃保温；在加热炉内的总时间不超过120min。所述加热炉炉内的氧含量不超过7wt%。

本发明方法所述轧制工序：精轧开始温度为940±15℃，吐丝开始温度为900±10℃。

本发明方法所述冷却工序：采用斯太尔摩冷却线，保温罩全部关闭，冷却风机全部关闭，辊道速度为0.30～0.40m/s；集卷后自然空冷。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明采用上述碳、锰含量设计，使之具有良好的力学性能和导电性能；并且具有较高的拉拔加工性能和较低的断丝率，能够同时满足电子引线的力学性能、导电性能和加工性能。

本发明方法优化碳含量和锰含量并对轧制工艺进行优化设计，所得成品线材的抗拉强度不大于360MPa，断面收缩率不小于55%，伸长率不小于35%，导电率不小于12.0%，完全满足电子引线的力学性能和导电性能要求。本发明方法轧制工艺进行优化设计，得到良好的力学性能和导电性能，同时具备优异的加工性能。本发明方法对夹杂物控制水平较高，拉拔加工性能得到提高，拉拔加工过程中断丝率不大于0.5次/吨，大幅提高了加工效率和成品质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明实施例1所得高速线材的显微组织图；

图2是本发明实施例2所得高速线材的显微组织图；

图3是本发明实施例3所得高速线材的显微组织图。

具体实施方式

本电子引线用高速线材及其生产方法的工艺步骤如下所述：（1）冶炼连铸工序：依次通过铁水脱硫处理、转炉冶炼、LF炉精炼和RH真空精炼，精炼工序可以降低铸坯中夹杂物的含量和尺寸；出钢钢水连铸成铸坯，铸坯成分的重量百分含量为：C 0.02%～0.06%，Mn 0.15%～0.30%，Si≤0.03%，P≤0.02%，S≤0.02%，Alt 0.025%～0.035%，余量为铁和不可避免的杂质；铸坯尺寸为160mm×160mm×10700mm。

（2）加热工序：铸坯进入加热炉中首先预热到1080±15℃，然后加热到1100±10℃保温，铸坯在加热炉内的总时间不超过120min，炉内氧含量不超过7wt%。

（3）轧制工序： 铸坯进行粗轧、精轧和吐丝；进精轧机温度（精轧开始温度）为940±15℃，进吐丝机温度（吐丝开始温度）为900±10℃；吐丝规格为直径Φ5.5mm～Φ6.5mm。

（4）冷却工序：采用缓冷工艺；斯太尔摩冷却线的保温罩全部关闭，冷却风机全部关闭，平均辊道速度为0.30m/s～0.40m/s；经过集卷器后电子引线用钢高速线材在PF链上自然空冷，不使用鼓风机等措施进行加速冷却，也不采取保温缓冷措施；冷却后，即可得到规格为Φ5.5mm～Φ6.5mm的高速线材。实施例1：本电子引线用高速线材采用下述具体工艺生产而成。

（1）冶炼连铸工序：铸坯成分的重量百分含量为：所述高速线材成分的为：C 0.02%%，Mn 0.30%，Si 0.01%，P 0.02%，S 0.004%，Alt 0.025%，余量为铁和不可避免的杂质。

（2）加热工序：首先预热到1095℃，然后加热到1110℃保温，加热总用时120min，炉内氧含量7wt%。

（3）轧制和冷却工序：精轧开始温度为955℃，吐丝开始温度为910℃；吐丝规格为Φ5.5mm；缓冷时的平均辊道速度为0.35m/s。

本实施例所得高速线材的规格为5.5mm；图1所示，其晶粒组织均匀细小；经检测：抗拉强度为370MPa，解决了加入硼元素和钛元素后低碳钢冷镦和拉丝使用性能较差的问题，满足线材深加工要求；断面收缩率55%，伸长率35%，导电率14.0%，完全满足电子引线的力学性能和导电性能要求，拉拔加工过程中断丝率0.3次/吨。

实施例2：本电子引线用高速线材采用下述具体工艺生产而成。

（1）冶炼连铸工序：铸坯成分的重量百分含量为：所述高速线材成分的为：C 0.06%%，Mn 0.15%，Si 0.02%，P 0.013%，S 0.02%，Alt 0.030%，余量为铁和不可避免的杂质。

（2）加热工序：首先预热到1065℃，然后加热到1090℃保温，加热总用时100min，炉内氧含量5wt%。

（3）轧制和冷却工序：精轧开始温度为925℃，吐丝开始温度为890℃；吐丝规格为Φ6.5mm；缓冷时的平均辊道速度为0.30m/s。

本实施例所得高速线材的规格为6.5mm；图2所示，其晶粒组织均匀细小；经检测：抗拉强度360MPa，断面收缩率73%，伸长率30%，导电率12.0%，完全满足电子引线的力学性能和导电性能要求，拉拔加工过程中断丝率0.5次/吨。

实施例3：本电子引线用高速线材采用下述具体工艺生产而成。

（1）冶炼连铸工序：铸坯成分的重量百分含量为：所述高速线材成分的为：C 0.04%%，Mn 0.24%，Si 0.03%，P 0.015%，S 0.009%，Alt 0.035%，余量为铁和不可避免的杂质。

（2）加热工序：首先预热到1080℃，然后加热到1100℃保温，加热总用时110min，炉内氧含量6wt%。

（3）轧制和冷却工序：精轧开始温度为940℃，吐丝开始温度为900℃；吐丝规格为Φ6.0mm；缓冷时的平均辊道速度为0.40m/s。

本实施例所得高速线材的规格为6.0mm；图3所示，其晶粒组织均匀细小，经检测：抗拉强度345MPa，断面收缩率65%，伸长率40%，导电率13.0%，完全满足电子引线的力学性能和导电性能要求，拉拔加工过程中断丝率0.4次/吨。