网格状底盘专用抛丸机的制作方法

本发明属于抛丸机，更具体涉及一种网格状底盘专用抛丸机。

背景技术：

目前市面上没有针对大中型客车网格状底盘专用的抛丸机。普遍采用台车承载其进行抛丸处理，首次抛丸处理后将工件翻身对其进行二次抛丸处理，操作繁琐、效率低下。由于没有专门针对大中型客车网格状底盘专用的抛丸机，使用一般的抛丸机对其进行处理时，易造成丸料空打、互打等能源浪费现象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种针对大中型客车网格状底盘的抛丸机。

根据本发明的一个方面，提供了网格状底盘专用抛丸机，包括室体、抛丸器和台车，室体内两根轨道，两根轨道平行设置，台车的输送轮与输送轨道相配合，室体内设有多个抛丸器，多个抛丸器交错设置，台车上设有多根支撑柱，多根支撑柱交错设置。将待加工的网格状底盘放置在台车上，台车沿着轨道在室体内移动，便于室体内的抛丸器对台车上的工件进行抛丸处理。室体内的抛丸器交错排列，最大限度地避免丸料互打；台车上的支撑柱避免工件和台车的相互接触，便于抛丸器对工件底部的抛丸处理；多根支撑柱交错设置，防止支撑柱阻挡丸料。

在一些实施方式中，多个抛丸器的抛丸方向均不相同。由此抛丸器可对工件的表面进行均匀的加工，且避免对工件表面的某一区域集中加工。

在一些实施方式中，室体的两个内侧壁分别设有抛丸器，室体的两个内侧壁上的抛丸器交错设置。室体内侧壁上抛丸器用于处理工件的上表面。

在一些实施方式中，室体底部的横截面为倒置的等腰梯形状，室体底部的两侧分别设有抛丸器，室体底部两侧的抛丸器交错设置。室体底部的抛丸器用于处理工件的下表面。

在一些实施方式中，台车的两侧设有限位装置。抛丸器之间有一定的间距，且抛丸器交错设置，因此，在工件处理过程中，工件并不是两边平衡受力，当工件一边受力时，限位装置则保证工件不会发生位移。

在一些实施方式中，限位装置为滑动挡板。滑动挡板的结构简单，且效果较好。

在一些实施方式中，室体的底部设有多个凸台，多个凸台分别位于两根轨道的两侧。凸台起到将滑动挡板顶起的作用。

在一些实施方式中，各个凸台和各个抛丸机分别位于两根轨道的两侧，且一一对应。当装载有工件的台车运行时抛丸器位置时，在该抛丸器对面的相对应凸台便会将滑动挡板顶起，起到防止工件位移的作用。

附图说明

图1是本发明一实施方式的网格状底盘专用抛丸器的主视示意图；

图2是本发明一实施方式的网格状底盘专用抛丸器的左视示意图。

具体实施方式

图1-2示意性地显示了本发明的一种实施方式的网格状底盘专用抛丸机。如图1-2所示，该网格状底盘专用抛丸机，包括室体1、抛丸器2和台车3。

室体1内两根轨道11，两根轨道11平行设置。台车3的输送轮31与轨道11相配合，使得台车3可以沿着轨道11移动。室体1内设有十个交错设置的抛丸器2，为了使抛丸器可对工件的表面进行均匀的加工，且避免对工件表面的某一区域集中加工，十个抛丸器2的抛丸方向均不相同，且均朝向待处理的网格状底盘工件4。五个抛丸器2安装在室体1的一侧，五个抛丸器2安装在室体的另一侧，室体1两侧的抛丸器交错设置。室体1的两个内侧壁分别安装有四个抛丸器，室体1的两个内侧壁上的抛丸器交错设置。用于处理工件4的上表面。室体1的底部的横截面为等腰梯形状。两个抛丸器2分别安装在室体1底部的两侧，室体1底部两侧的抛丸器2交错设置。用于处理工件4的下表面。台车3上设有四根交错设置的支撑柱32。将待加工的网格状底盘工件4放置在台车3上，台车3沿着轨道11在室体1内移动，便于室体1内的抛丸器2对台车3上的工件4进行抛丸处理。室体1内的抛丸器2交错排列，最大限度地避免丸料互打；台车3上的支撑柱32起到支撑工件4、避免工件4和台车3的相互接触，便于抛丸器2对工件4底部的抛丸处理；四根支撑柱32交错设置，防止支撑柱32阻挡丸料。

在该实施方式中，台车3的两侧设有限位装置5。抛丸器2之间有一定的间距，且抛丸器2是交错设置，因此，在工件4处理过程中，工件4并不是两边平衡受力，当工件4一边受力时，限位装置5则保证工件4不会发生位移。限位装置具体的为滑动挡板。滑动挡板的结构简单，且效果较好。室体1的底部设有凸台51，凸台51分别位于台车3的两侧。台车3一侧的凸台51与台车3另一侧的抛丸器2相对应。凸台51起到将滑动挡板顶起的作用。台车3一侧的凸台51顶起滑动挡板用于防止由于台车3另一侧的抛丸器2对工件4的处理而造成工件4的位移。即当装载有工件4的台车3运行时抛丸器2位置时，在该抛丸器2对面的相对应凸台51便会将滑动挡板顶起，起到防止工件4位移的作用。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域普通技术人员来讲，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。