本发明涉及减少烧结过程中NOx排放的方法，属于烟气脱硝技术领域。
背景技术：
目前，我国污染物排放总量长期居高不下，远远超过环境自净能力。随着经济的持续快速发展和能源消费的增加，化石燃料开采和利用量的不断增加，有害物质的排放越来越严重，已对经济发展和人们生活产生了严重影响。近年来，NOX排放引起了越来越多的关注，因为NOX不仅仅是酸雨的主要来源之一，同时还是危险的致癌物质，会给生态环境和人们的身体健康造成严重的危害。此外，NOX与大气中的碳氢化合物共存达到一定浓度后，在紫外光的照射下极易形成危害性极强的光化学烟雾，特别是在北京、上海、广州等大城市的局部地区已经出现了光化学烟雾污染。因此，随着环保要求的提高和更加严格的排放标准的出台，火电行业、建材业、钢铁工业、有色金属冶炼行业都将面临着加强控制NOX排放的挑战。随着国家对环境保护和可持续发展的重视，脱硝方面的环境法规、标准将越来越严。根据国家最新颁布的钢铁工业排放标准，要求烧结机NOX排放限制从2012年10月1日起执行500mg/m3，2015年1月1日起执行300mg/m3，国家环境保护“十二五”规划，要求到2015年NOX的排放量比2010年减少10％。
目前，针对NOx减排以及脱除方法国内外学者已经展开了大量的研究，主要有以下三种类型的工艺技术：
①选择性催化还原脱硝技术(SCR)：在一定温度和具有催化剂的条件下，利用CH4、CO、H2、NH3等还原性物质将NOx还原成N2；比如专利CN105561781A公开了一种低温SCR催化剂在烧结烟气中脱除NOx的方法，采用新的低温催化剂，在烧结烟气脱硝试验中可达45％以上的脱硝效率，但是，选择性催化还原脱硝技术多依赖于催化剂，其存在成本高、工艺复杂等问题。
②选择性非催化还原烟气脱硝技术(SNCR)：向烟气中喷氨或尿素等含有氨基的还原剂，在高温和没有催化剂的情况下，通过烟道气流中产生的氨自由基与NOx反应，把NOx还原成N2和H2O。该方法因所需的反应温度较高(300℃～1000℃)不适合烧结烟气(烟气温度150℃～160℃)的脱硝处理。
③其他方法，如活性炭吸附法由于投资及运行费用较高也不适于烧结烟气的脱硝处理。而湿法烟气脱硝目前多数处于试验研究阶段，技术成熟度不高，同时存在投资及运行费用高的问题，也不适于烧结烟气的脱硝处理。
可见，以上技术均是采用末端治理的方法，虽然可实现NOx的减排，但是存在成本高、工艺复杂等问题，或者方法本身存在反应温度高的缺陷，并不适用于烧结烟气的脱硝处理。
由于一般烧结过程生成的NOX含量为300mg/m3～500mg/m3，因此从烧结过程控制出发，通过对相关参数进行优化改进，从源头段减少NOX的生成，是一种较为可行且经济的方法。
专利CN105543471A公开了一种基于抑制铁矿烧结过程燃料氮转化的NOx控制方法，先将烧结返矿中小于1mm的颗粒筛分出来，然后将-1mm的烧结返矿、细粒赤铁矿、生石灰、烧结燃料和具有粘结作用的碳氢化合物配料后，在圆筒混合机中进行预制粒，所得混合料与剩余含铁原料、熔剂、烧结返矿进行常规制粒；然后将其布料、点火、烧结；该方法在一定程度上能实现烧结过程中控制NOx排放，但其控制后的NOx排放量依旧较高，需要进一步的降低。
专利CN101148695A公开了一种添加剂改性焦炭降低烧结过程NOx排放的方法，通过在烧结配料工序前，将添加剂加入到水中配制成添加剂组分总浓度为0.5％～10.0％的乳液，搅拌乳液过程中加入0.5mm～10mm的焦炭颗粒，利用焦炭的吸附性能使添加剂负载到焦炭孔道中，然后将焦炭从乳液中捞出进行干燥，将得到的焦炭作为烧结原料的燃料，可使烧结过程中NOx的排放降低30％～50％，同时还提高焦炭的燃烧率，降低烧结能耗。该方法虽能减少NOx的排放，但其工艺复杂，并显著依赖于添加剂，成本较高。
技术实现要素：
针对上述缺陷，本发明通过对烧结的工艺参数进行优化，提供一种操作简单的减少烧结过程中NOX排放的方法。
本发明解决的技术问题是提供一种减少烧结过程中NOx排放的方法。
该方法通过控制烧结混合料的碱度、水分含量、料层高度、熔剂含量、燃料含量等参数实现NOX的减排。
本发明减少烧结过程中NOx排放的方法，控制烧结混合料的碱度为1.9～2.1；水分含量为7.5％～8.0wt％；熔剂含量为13％～15wt％；燃料含量为2.5％～3.0wt％。
优选的，保证烧结混合料的料层高度为700mm～750mm。
进一步的，优选控制烧结混合料的碱度为2.0～2.1；水分含量为8.0wt％；熔剂含量为15wt％；燃料含量为2.5wt％，且保证烧结混合料的料层高度为700mm。
作为优选方案，控制烧结混合料的碱度为2.1；水分含量为8.0wt％；熔剂含量为15wt％；燃料含量为2.5wt％，且保证烧结混合料的料层高度为700mm。
进一步的，所述烧结优选为钒钛磁铁矿的烧结。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明通过对烧结的工艺参数进行优化，控制烧结混合料的碱度、水分含量、料层高度、熔剂含量、燃料含量等参数，在不影响烧结效果的前提下，实现了NOX的减排。该方法操作简单，成本低，可将普通烧结时的NOX的排放浓度从300mg/m3以上减少为180mg/m3～260mg/m3。
具体实施方式
该方法通过控制烧结混合料的碱度、水分含量、料层高度、熔剂含量、燃料含量等参数实现NOX的减排。
本发明减少烧结过程中NOx排放的方法，控制烧结混合料的碱度为1.9～2.1；水分含量为7.5％～8.0wt％；熔剂含量为13％～15wt％；燃料含量为2.5％～3.0wt％。
本发明所述的烧结为钒钛磁铁矿的烧结，所用烧结混合料为本领域常规的烧结混合料。
其中，控制适宜的碱度有利于燃料周边形成更多的铁酸钙系物质，从而进一步促进了NOx的还原降解，达到减少NOx排放的目的，优选的，烧结混合料的碱度为1.9～2.1。本发明所述的碱度调节可采用常规方法，比如，调节混合料中的生石灰含量来进行调节。
烧结混合料水分的含量可以提高料层的透气性，从而保证烧结矿的产率以及控制NOx的产生，若混合料中的水分过低，会导致混合料成球形能下降，料层的透气性变差，燃烧不充分，NOx排放增多；若混合料水分过高，烧结过程中会加厚过湿层，导致料层阻力增大，同时燃料消耗量增加，不利于NOx的减排。
本领域常用的熔剂和燃料均适用于本发明。比如，熔剂可以为活性石灰，燃料可以为焦炭或煤。
燃料或熔剂的含量偏离上述范围，烧结中产生的氮氧化物增多，因此，控制熔剂和燃料的用量在本发明的范围内能够很好地避免上述问题并控制烧结时的氮氧化物产生。
适当提高烧结时的料层高度可以延长料层的高温保持时间，使矿物结晶更充分，有利于增加烧结液相含量，改善烧结矿的矿物组成和结构，提高烧结矿的强度和成品率，同时由于烧结过程的自动蓄热作用增强，可以增加烧结料层的热量供给并减少燃料消耗及氮氧化物的生成。因此，本发明中，优选控制烧结时的料层高度为700～750mm。
优选的，控制烧结混合料的碱度为2.0～2.1；水分含量为8.0wt％；熔剂含量为15wt％；燃料含量为2.5wt％，且保证烧结混合料的料层高度为700mm。
作为优选方案，控制烧结混合料的碱度为2.1；水分含量为8.0wt％；熔剂含量为15wt％；燃料含量为2.5wt％，且保证烧结混合料的料层高度为700mm。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。如无特别说明，本发明中的百分含量均为质量百分数。
实施例1
烧结使用钒钛磁铁矿时，将烧结混合料的碱度控制在1.9、水分含量控制在7.5％、料层高度控制在700mm、熔剂含量控制在13％、燃料含量控制在3.0％进行烧结时，NOX的排放浓度为250mg/m3～260mg/m3。
实施例2
烧结使用钒钛磁铁矿时，将烧结混合料的碱度控制在2.0、水分含量控制在7.5％、料层高度控制在700mm、熔剂含量控制在15％、燃料含量控制在2.5％进行烧结时，NOX的排放浓度为220mg/m3～230mg/m3。
实施例3
烧结使用钒钛磁铁矿时，将烧结混合料的碱度控制在2.0、水分含量控制在8.0％、料层高度控制在750mm、熔剂含量控制在15％、燃料含量控制在2.5％进行烧结时，NOX的排放浓度为200mg/m3～210mg/m3。
实施例4
烧结使用钒钛磁铁矿时，将烧结混合料的碱度控制在2.1、水分含量控制在8.0％、料层高度控制在700mm、熔剂含量控制在15％、燃料含量控制在2.5％进行烧结时，NOX的排放浓度为180mg/m3～190mg/m3。