本发明涉及一种炼钢过程中的废弃物利用技术，特别是涉及一种低成本短流程污泥回收压球新工艺。
背景技术：
现有技术中，炼钢厂产生的副产品污泥、除尘灰用于烧结配料使用，原工艺流程为：污泥、除尘灰→ 烧结矿→ 高炉（铁水） →炼钢 ，工艺流程较长过程损耗量大。对此，炼钢厂一直尝试使用各种方法缩短流程减少损耗将污泥和除尘灰自循环使用，都未能有效解决。
技术实现要素：
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种低成本短流程污泥回收压球新工艺，用于解决现有技术中的上述问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种低成本短流程污泥回收压球新工艺，包括如下步骤：
步骤1：污水及烟气的收集处理：包括：污水的收集处理和烟气的收集处理；
其中，
所述污水的收集处理包括如下步骤：
a：将转炉烟气净化过程中产生的污水通过污水溜排入槽沉淀器进行沉淀处理；
b：将沉淀处理后的污水通过压滤机压榨处理，获得饼状污泥，饼状污泥的含水量小于30%；
所述烟气的收集处理包括如下步骤：
c:通过管道将转炉烟气净化过程中产生的烟气的排入蒸发冷却器并进行淋水处理，使烟气中的大颗粒灰尘被打湿并沉降至冷灰仓，获得除尘灰；
步骤2：制泥灰膏；
所述制泥灰膏包括以下步骤：
d：混合制膏：将步骤1中获得的饼状污泥和除尘灰添加粘结剂并混合均匀，获得泥灰膏；其中，饼状污泥与除尘灰的重量比为1：8.5至1：7.5；
e：烘干：将d步骤获得的泥灰膏进行烘干处理，烘干后水份控制在10%至15%，烘干后自然晾晒3-5小时；该步骤的目的是提高泥灰膏的强度。
步骤3：压球：将步骤2获得的泥灰膏在压球机中压制成球，并自然晾干24小时，获得污泥球；此步骤中污泥球的水份控制在5%以下，强度控制在可承受500N压力不破碎。该步骤获得的污泥球作为转炉炼钢的原料。
优选的，在步骤1 的c步骤中需去除灰尘中的超大颗粒，使粒度控制在1mm2以下；即1mm×1mm的筛孔可滤过。
优选的，步骤2中饼状污泥与除尘灰的重量比为1：8。.
优选的，步骤2中所述粘结剂为膨润土，其占泥灰膏总重的比例为8%至12%。
优选的，步骤3中压球时压球机选择的压力为13-15Mpa。
如上所述，本发明的低成本短流程污泥回收压球新工艺，具有以下有益效果：对比其他压球工艺，通过添加粘合剂，将污泥和除尘灰按照一定比例拌匀，在13-15MPa压力机上压制成球，通蒸汽烘干后测污泥除尘灰球的强度达到使用要求，批量生产在转炉上使用，能达到预期效果，污泥球可等量替代矿石使用。通过缩短流程，副产品污泥、除尘灰进入炼钢转炉使用的成本大幅降低。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
实施例1：
本发明提供一种低成本短流程污泥回收压球新工艺，包括如下步骤：
步骤1：污水及烟气的收集处理：包括：污水的收集处理和烟气的收集处理；
其中，
所述污水的收集处理包括如下步骤：
a：将转炉烟气净化过程中产生的污水通过污水溜排入槽沉淀器进行沉淀处理；
b：将沉淀处理后的污水通过压滤机压榨处理，获得饼状污泥，饼状污泥的含水量小于30%；
所述烟气的收集处理包括如下步骤：
c:通过管道将转炉烟气净化过程中产生的烟气的排入蒸发冷却器并进行淋水处理，使烟气中的大颗粒灰尘被打湿并沉降至冷灰仓，获得除尘灰；
步骤2：制泥灰膏；
所述制泥灰膏包括以下步骤：
d：混合制膏：将步骤1中获得的饼状污泥和除尘灰添加膨润土并混合均匀，获得泥灰膏；其中，饼状污泥与除尘灰的重量比为1：10；膨润土占泥灰膏总重的比例为8%。
e：烘干：将d步骤获得的泥灰膏进行烘干处理，烘干后水份控制在10%至15%，烘干后自然晾晒4小时；该步骤的目的是提高泥灰膏的强度。
步骤3：压球：将步骤2获得的泥灰膏在压球机中压制成球，并自然晾干24小时，获得污泥球；此步骤中污泥球的水份控制在5%以下，强度控制在可承受500N压力不破碎。本步骤中压球时压球机选择的压力为13Mpa。
该步骤获得的污泥球可作为转炉炼钢的原料。
实施例2：实施例2与实施例1不同之处在于：步骤2中膨润土占泥灰膏总重的比例为10%；步骤3中压球机选择的压力为14Mpa。
实施例3：实施例3与实施例1不同之处在于：步骤2中膨润土占泥灰膏总重的比例为12%；步骤3中压球机选择的压力为15Mpa。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。